Каменноугольный пек коксование

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при пс лучении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах (1400- 1500 С). [c.60]

Производство каменноугольной смолы связано в первую очередь с процессами коксования углей для нужд металлургии. Однако спрос па кокс [c.101]

Процесс замедленного коксования в необогреваемых камерах предназначен для получения крупнокускового нефтяного кокса как основного целевого продукта, а также легкого и тяжелого газойлей, бензина и газа. Сырьем для коксования служат малосернистые атмосферные и вакуумные нефтяные остатки, сланцевая смола, тяжелые нефти из битуминозных песков, каменноугольный деготь и гильсонит. Эти виды сырья дают губчатый кокс. Для получения высококачественного игольчатого кокса используют более термически стойкое ароматизированное сырье, например смолу пиролиза, крекинг-остатки и каталитические газойли. [c.29]

При гидрогенизации каменноугольного дегтя, смол коксования и полукоксования, сланцевой смолы и нефтей выходы газообразных парафиновых углеводородов, разумеется, выражаются другими цифрами [28]. [c.45]

Каменноугольная смола — вязкая черно-бурая, со специфическим запахом жидкость, содержащая около 300 различных веществ. Наиболее ценными компонентами смолы являются ароматические и гетероциклические соединения бензол, толуол, ксилолы, фенол, крезол, нафталин, антрацен, фенантрен, пиридин, кар-базол, кумарон л др. Плотность смолы 1,17—1,20 г/см . Выход смолы составляет от 3 до 4% от массы коксуемого сухого угля. Состав смолы зависит главным образом от температуры коксования, а выход — от температуры и природы исходных углей. С повышением температуры углубляется пиролиз углеводородов, что снижает выход смолы и увеличивает выход газа. [c.39]

Ароматические соединения, образовавшиеся при коксовании, находятся в каменноугольной смоле и сыром бензоле. Их состав и переработка с целью выделения индивидуальных соединений рассмотрены далее. Выход каменноугольной смолы составляет 32— 31 кг, а сырого бензола 10—11 кг на 1 т сухого угля. [c.68]

При высокотемпературном коксовании каменных углей получаются следующие основные продукты твердые (коксы разных типов), жидкие (каменноугольная смола и надсмольная вода) и газообразные (аммиак, бензольные углеводороды, сероводород, коксовый газ и др.). Ниже показано распределение элементов органической массы угольной шихты между продуктами высокотемпературного коксования, % от содержания каждого элемента в шихте [c.249]

Диаметр цилиндрической части реакционной камеры 1 м, длина 2,8 м. Диаметр борова 0,6 м. Скорость движения саже-газовой сиеси в реакционной камере 7—9 м/с. Время пребывания в реакционной камере 0,3—0,4 с. Сажа получается марки ПМ-75. В борове скорость саже-газовой смеси возрастает до 30 м/с. Производительность печи по саже 140—220 кг/ч при расходе сырья 500—700 кг/ч высокотемпературного коксования каменных углей. Пековые дистилляты (продукты, получаемые при окислении каменноугольного пека и его коксования), применяемые в производстве сажи печи, можно разделить на следующие виды печи с использованием постороннего топлива и печи без применения постороннего топлива. [c.173]

В настоящее время наметилась тенденция к частичной, а в некоторых случаях и к полной замене каменноугольного сырья для коксования в вертикальных печах из огнеупоров нефтяным. [c.89]

Основные задачи, стоящие перед коксохимической промышленностью 1) интенсификация процесса коксования созданием печей непрерывного коксования 2) расширение сырьевой базы для коксования за счет использования недефицитных марок угля 3) расширение ассортимента выпускаемой продукции 4) разработка рациональных схем наиболее полного и экономического выделения продуктов, содержащихся в сыром бензоле, каменноугольной смоле и коксовом газе 5) получение химически чистых индивидуальных веществ из сырого бензола и каменноугольной смолы. [c.46]

Добавим по этому поводу следующее наблюдение когда пытаются получить кокс из тугоплавких пламенных углей, например при коэффициенте вспучивания порядка 3, нельзя добиться достаточной степени спекания зерен угля. Несомненно, что кокс станет лучше, если к коксующейся шихте добавить несколько процентов каменноугольного пека этот факт хорошо известен. Если же для коксования применить жирный пламенный уголь А с коэффициентом вспучивания порядка 5, хр в хороших условиях коксования можно получить посредственный показатель МЮ, например около 9. Было логичным предположить, что добавка пека позволила бы в этом случае повысить показатель МЮ на один или два балла и получить кокс необходимого качества. Однако, как нам известно, такие эксперименты не увенчались успехом. Добавление каменноугольного пека или аналогичных продуктов, сильно увеличивая плавкость и вспучивание, иногда немного улучшает показатель М40, но не улучшает существенно показатель МЮ. Напротив, показатель МЮ начинает ухудшаться, когда добавка пека становится большой. [c.182]

Разделение продуктов коксования. Сначала производят разделение прямого коксового газа. Из него конденсируют смолу и воду, улавливают аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергают разделению надсмольную воду, каменноугольную смолу и сырой бензол с получением индивидуальных веществ или их смесей. Разделение продуктов коксования основано на многих типовых приемах и процессах химической технологии массо- и теплопередаче при непосредственном соприкосновении газа с жидкостью, [c.43]

Представляет практический интерес окислительная стабилизация тяжелой смолы пиролиза при 220—270 °С с последующим фракционированием по технологии, подобной переработке каменноугольной смолы. При этом отбираются нафталиновая фракция, фракции, аналогичные поглотительному и антраценовому маслу, и получается высококачественный нефтяной пек. Он пригоден как для приготовления электродной массы, так и для коксования с получением высококачественного нефтяного кокса. [c.191]

В начале промышленного освоения гидрокрекинга изучался и развивался в основном процесс при высоком давлении (200 ат и выше). Это обусловливалось использованием его преимущественно для переработки высоко-, ароматизированного сырья — смол процессов коксования и полукоксования каменных и бурых углей и продуктов их термического растворения (проводимого под давлением водорода), а также тяжелых нефтяных остатков. Для таких видов сырья в гидрируемые молекулы многоядерных ароматических углеводородов и гетероциклических соединений, а также в частично гидрированные полициклические соединения требовалось вводить много водорода. Эти реакции интенсифицировали повышением давления, которое при переработке каменноугольных пеков в промышленности достигало 700 ат. [c.51]

Каменноугольной смолой принято называть сложную смесь большого числа жидких органических продуктов коксования, кон- [c.250]

Производство химических продуктов как органических (этиловый спирт, лаки, краски, взрывчатые вещества и др.), так и неорганических (кислоты, щелочи и др.) в промышленных масштабах существует уже более 100 лет. Потребность в органических продуктах покрывалась ранее главным образом за счет переработки каменноугольной смолы, получаемой при коксовании угля, растительных и животных жиров, смол лесохимического производства, зерна, картофеля и т. д. [c.322]

Смесь газов и паров, образующихся при коксовании, поступает в цех улавливания коксохимического завода. Ароматические углеводороды сосредоточиваются в так называемых каменноугольной смоле и сыром бензоле . Каменноугольной смолой называют смесь органических соединений, конденсирующихся при охлаждении парогазовой смеси (прямого коксового газа) до 30— [c.150]

С при атмосферном давлении. Сырой бензол — ароматические углеводороды, остающиеся в газе в виде паров после конденсации смолы и извлекаемые из газа абсорбцией органическими поглотителями. В сыром бензоле содержатся преимущественно бензол и его гомологи, а в каменноугольной смоле — би- и полициклические углеводороды и гетероциклические соединения. Выход продуктов коксования угля в пересчете на исходный безводный уголь составляет (в %) [c.151]

Тем не менее возможны изменения состава и выхода продуктов в зависимости от природы исходных углей, температурного режима коксования, конструкции коксовых печей. Ниже представлена связь выхода летучих веществ угля с количеством получаемых из него при коксовании сырого бензола и каменноугольной смолы [16, с. 27] [c.151]

При коксовании шихт с высоким содержанием газовых углей (и, значит, большим выходом летучих веществ) возможно и уменьшение выхода каменноугольной смолы. Это объясняется значительным снижением объема содержимого коксовой печи (усадкой) при коксовании. Увеличивается объем подсводового пространства и время пребывания паров продуктов коксования в зоне высоких температур, а следовательно, и глубина термического разложения. С увеличением температуры коксования повышается выход бензола и нафталина за счет сокращения выходов толуола, ксилола и гомологов нафталина. [c.151]

При улавливании бензола из газа извлекаются остатки нафталина. Из-за высокой летучести нафталина при атмосферном давлении только 80—81% от его содержания в продуктах коксования конденсируется вместе с каменноугольной смолой [23], а около 20% в виде паров или аэрозоля поступает в отделение улавливания сырого бензола. Треть этого количества выделяется в конечных холодильниках отделения улавливания сырого бензола, а более 40% абсорбируется поглотительным маслом совместно с сырым бензолом. [c.154]

П 30 —40-х годах XVIII в. английский инженер - металлург К. Дерби предло к ил заменить древесный уголь каменноугольным коксом в ломенном процессе. Выделяющийся нри коксовании газ стали использовать для освещения и бытовых нужд (отсюда название светильный газ"). [c.10]

Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — асфальты, экстракты, термокаталитических процессов — крекинг—остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга и др За рубежом, кроме того, используют каменноугольные пеки, сл(1нцевую смолу, тяжелые нефти из битуминозных песков и др. [c.54]

Ароматические углеводороды содержатся в каменноугольной смоле, получаемой при коксовании каменного угля. Другим важным источником их получения служит нефть некоторых месторождений, нанример Майкопского. Чтобы удовлетворить огромную потребиосгь в ароматических углеводородах, их получают также путем каталитической ароматизации ациклических углеводородов нефти. [c.475]

Позднее [83, 84, 85] под руко -водством П. И. Игонина проводились лабораторные и промышленные опыты коксования нефтяных пеков на установке косования каменноугольного пека в вертикальных печах из динаса. Полученные результаты представляют большой интерес для исследования этого процесса. Но работа не была доведена до промышленного осуществления, несмотр Т на благоприятные перспективы. [c.82]

Летучие продукты, выделяющиеся при коксовании и образующие прямой коксовый газ (ПКГ) составляют до 15% от массы коксуемой шихты, или около 300 нм на тонну шихты. В состав ПКГ входят пирогенетическая вода, смесь высококипящих многоядерных и гетероциклических соединений — каменноугольная смола (КУС), ароматические углеводороды ряда бензола, нафталин, аммиак, соединения циана, сернистые соединения и, образующие после их отделения обратный коксовый газ (ОКГ), водород, метан, оксиды углерода (П) и (IV) и газообразные углеводороды различной природы. В ПКГ содержатся также в незначительных количествах сероуглерод S2, серок-сид углерода OS, тиофен 4H4S и его гомологи, пиридин 5H5N и пиридиновые основания. [c.174]

Были проведены опыты по вторичному коксованию серни- стого нефтяного кокса с нефтяным, каменноугольным и пиро- [c.220]

По разработанному нами совместно с работниками Восточного углехимического института и Ханженковской промышленной установки коксования технологическому режиму были Проведены опыты по коксованию в вертикальных печах из огнеупоров смеси, состоящей из 36% мелких фракций нефтяного сернистого кокса и 64% каменноугольного пека (температура раз- [c.249]

Сырье. Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — ас-фальты, экстракты, термокзталитических процессов — крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга (табл. 2.3). За рубежом, кроме того, используют каменноугольные и нефтяные пеки, гильсонит, тяжелую нефть и др. Основные требования к качеству сырья определяются назначением процесса и типом установки в частности, для установок за. медленного коксования при производстве электрод-1ЮГ0 кокса содержание компонентов подбирается так, чтобы обеспечить, во-первых, получение кокса заданного качества (ГОСТ 22898—78), во-вторых, достаточную агрегативную устойчивость, позволяющую нагреть сырье до заданной температуры в змеевике печи в-третьих, повышенную коксуемость для увеличения производительности единицы объема реактора по коксу. Значения показателей качества сырья устанавливают экспериментально, исходя из сырьевых ресурсов конкретного завода. [c.93]

Первым методом получения фенола было выделение его из каменноугольной смолы, образующейся при коксовании каменного уг. я. Однако вследствие низкого выхода фенола (ж0,05 кг на 1 т VFJ я) таким путем невозможно было удовлетворить растущие потребности в этом продукте. В настоящее время доля каменноуголь-HOI о фенола в общем балансе невелика и продолжает уменьшаться. Ос ювное значение имеют синтетические методы получения фенола, которые можно разделить на три группы хлорные, сульфонатный и окислительные. [c.374]

Жидкпе побочные продукты высокотемпературного коксования углей — смола п бензол — уже давно пспользуются в ряде стран, наряду с нефтепродуктамн, в качестве котельного топлива, в дпзель-моторах и в двигателях внутреннего сгорания взрывного типа. Однако количество бензола, получающегося во всем миро, несмотря на колоссальные масштабы промышленности высокотемпературного коксования, составляет всего 1 % мировой добычи нефти. Что н е касается каменноугольной смолы, то она идет также на пропитку шпал и используется в красочной и в других отраслях химической промышленности, да н качество ее как топлива весьма невысоко. Выход низкотемпературной смолы полукоксования пз тех же сортов углей составляет уже 10 —12/о (вместо 2—3% смолы высокотемпературной) и качество смолы как моторного топлива здесь выше. Кроме того, для полукоксования предпочтительны именно угли, богатые летучими, т. е. непригодные для высокотемпературного коксования. [c.18]

При исследовании распределения серы в продуктах коксования донецких каменных углей установлено, что в кокс переходит 45,0—74,9% Зобщ, в коксовый газ — от 10 до 29%, в каменноугольную смолу — от 0,63 до 1,65% и в надсмольную воду —от 0,4 до 1,5%. При нагревании бурых углей до 600 °С без доступа воздуха [9, с. 215] в твердом остатке (полукокс) остается около 65% серы, в газ переходит 25%,, в первичную смолу — 4% и в надсмольную воду —6% общей серы. Эти данные показывают, что разложение сернистых соединений и выделение летучей серы при нагревании угля в основном заканчивается при 500—600°С. Переход серы в различные летучие соединения при коксовании происходит тем в большей мере, чем слабее метаморфизован уголь. Поэтому особенно много сероводорода и органических сернистых соединений содержится в газах, которые образуются при сухой перегонке таких видов топлива, как торф или бурые угли. [c.111]

Из приведенных выше сообщений видно, что в последнее время проявляется тенденция к комбинированию процессов химической переработки большой группы природных каустобиолитов — нефти, сланцев, углей, твердых битумов и природных углеводородных газов — с целью -нахождения оптимальных технико-экономических и технологических условий их использования как для чисто энергетических целей, так и для производства широкого ассортимента химпческого сырья. В переработке тяжелых нефтяных остатков в последние годы все чаще п чаще начинают использовать термохимические и гидрогенизационно-каталитические процессы, весьма близко напоминающие процессы, применявшиеся более полустоле-тия назад при химической переработке коксохимической смолы, получаемой прп коксовании углей. Неудивительно помому, что появилась тенденция и к совместной переработке нефти, сланцев и углей. Переработка тяжелых нефтяных остатков, так же как и переработка каменноугольной смолы, сопровождается некоторыми трудностями, связанными с присутствием в сырье неуглеводородных компонентов — высокомолекулярных полициклических, силь-ноароматизированных конденсированных соединений. В составе и строении этих соединений, так же как и в групповом составе тяжелых нефтяных остатков и каменноугольных смол, наблюдается большое различие. Это и обусловливает неизбежные трудности при попытках совместной их переработки. Даже в смолисто-асфальтеновых веществах, и в высокомолекулярной углеводородной части нефтей разной химической природы, и в остаточных продуктах переработки этих нефтей наблюдается весьма существенное различие. Так, исследованпя элементного состава, молекулярных весов [c.253]

Масштаб и техническое оформление способа коксования не соответствуют современному уровню нефтепереработки. Тем не мепее, некоторое число коксовых батарей еще до сего времени находится в эксплуатации в Советском Союзе и за рубежом . Существующие устаповки, как правило, служат для переработки малосернистых остатков вторичного происхождения (крекинг остатков, пеков пиролиза), при коксовании которых получают высококачественный нефтяной кокс, используемый для изготовления электродов. Основным сырьем для производства электродного кокса до последнего времеии служили каменноугольные пеки и остатки малосернистых нефтей. Увеличение доли нефтяных коксон в общем балансе сырья для производства электродов, а также бурное развитие электрометаллургических процессов потребовали создания мощных установок коксования полунепрерывного и непрерывного действия. [c.89]

В производстве и использовании ароматических углеводородов можно выделить два этапа, характерные для всех промышленноразвитых стран. Длительное время основным источником получения ароматических углеводородов были побочные продукты коксования каменного угля сырой -бензол и каменноугольная смола. Этот период характеризовался разнообразным ассортиментом продуктов, получаемых из ароматических углеводородов (красители, фармацевтические препараты, взрывчатые вещества), но сравнительно небольшими масштабами их производства. Массовое развитие транспорта привело к широкому потреблению ароматических углеводородов в качестве высокооктановых компонентов бензинов. [c.145]