Коксование пека

В качестве сырья для пекового кокса используют высокотемпературный пек с температурой размягчения не менее 145°С н выходом летучих вешеств не более 51%, получаемый путем термоокислительной обработки и среднетемпературного пека, получаемого обычным фракционированием смолы и имеющим температуру размягчения 65—75°С и выход летучих веществ не более 63%, в смеси с тяжелыми пековыми дистиллатами и пековой смолой, образующейся при коксовании пека. При этом протекает окислительная поликонденсация компонентов пека, в ходе которой 9 -фракция переходит в 3-фракцию, а -фракция — в а-фракцию. Часть [c.348]

Коксовая батарея обычно состоит из 15—20 и более коксовых камер шириной около 0,4 м, высотой 3 ж и длиной до 13 м. Эти камеры отделены друг от друга простенками, обогреваемыми газом (рис. 23). По окончании коксования образующийся коксовый пирог удаляют из камеры коксовыталкивателем, охлаждают водой и транспортируют на склад. Срок службы печей до полной их перекладки составляет около 15 лет при коксовании угля и около 2 лет при коксовании пека. [c.82]

У печей этой системы, предназначенных для коксования углей, три загрузочных люка и один газоотводящий с машинной стороны. В случае использования таких печей для коксования пека газоотводящий люк расположен посередине [c.101]

При коксовании пека образуется 64—67% пекового кокса, 23—28% смолы и 7—8% газа. Большой выход летучих продуктов и низкая газопроницаемость пека вызывают его интенсивное вспучивание. Кладка пекококсовых печей работает в очень жестких условиях жидкий пек проникает в неплотности кладки и быстро науглероживает огнеупоры. При загрузке за счет интенсивного снятия тепла резко снижается температура стенок камеры коксования. Интенсивная поликонденсация составляющих пековую смолу полициклических ароматических углеводородов в подсводовом пространстве и у стенок приводит к отложению на стенках и своде больших количеств графита. Этот процесс усиливается из-за большой усадки кокса и соответствующего увеличения объема подсводового пространства. [c.348]

Парогазовая смесь, образующаяся при коксовании пека, охлаждается водой в стояках и газосборнике. После отделения от смолы газ охлаждается в холодильниках непосредственного действия, орошаемых водой, и во втором холодильнике поглотительным маслом. Затем газ передается нагнетателем в газопровод коксового газа. Ниже приведены характеристики пековой смолы и пекококсового газа. [c.350]

Получаемый окислительной конденсацией пек подвергается коксованию в пекококсовых печах, конструктивно схожих с обычными печами коксования угольной шихты. Полезный объем камеры коксования 12 м загрузка около 16 - 18 т пека. Так как при коксовании пека выделяется большой объем парогазовых продуктов, загрузка печи жидким пеком осуществляется непрерывно в течение 3 - 5 ч. Период коксования 18 ч, серийность выдачи печей 2-1. [c.74]

В камере обжиговой печи наряду с основны.ми процессами коксования пека (связующего) протекают вторичные процессы - разложение углеводородных газов на раскаленных поверхностях обжигаемых заготовок. Эти газы выделяются из обжиговых изделий и заполняют весь свободный объем камеры. Углеводородные газы разлагаются с образованием пироуглерода, который в виде твердого слоя откладывается в порах и на поверхности обжигаемых заготовок. В результате выход кокса повышается, происходит блокирование пор и повышение прочности изделий. [c.28]

Выбранные способы отличались аппаратурным оформлением, величиной навески, конечной температурой коксования, скоростью нагрева. Коксование пеков проводилось также с углеродным наполнителем. [c.91]

При коксовании пека выход кокоа равен [c.68]

Пек находит широкое применение в качестве связующего при получении электродных изделий, для производства мягкой кровли и угольных брикетов, в дорожном строительстве, для выработки различных лаков и высококачественного беззольного кокса. В последнем случае пек не гранулируют, а в горячем состоянии окисляют воздухом, благодаря чему в пеке протекают процессы дегидрирования и полимеризации многоядерных ароматических соединений. При этом увеличивается концентрация продуктов уплотнения и до 140—150°С возрастает температура размягчения пека. Получаемый таким образом высокотемпературный пек является основным сырьем для производства беззольного кокса, на получение которого расходуется около половины всего пека, вырабатываемого при разгонке каменноугольной смолы. Коксование пека осуществляют в печах, аналогичных по конструкции печам, применяемым для коксования твердого топлива. [c.163]

Охлаждение летучих продуктов коксования пека осуществляется в стояках и газосборниках надсмольной аммиачной водой (до 80—90 °С), расход которой составляет 10—12 м на 1 т коксуемого пека [c.346]

Коксование пека в большинстве случаев происходит в обычных коксовых печах, однако оно сопряжено с большими трудностями, которые обусловливаются качеством исходных пеков, получаемых при обычной разгонке смолы. [c.207]

По практическим данным работы некоторых таких установок, срок службы печей для коксования пека не превышает 6 месяцев после этого срока печи выходят т строя и подлежат полной перекладке. [c.207]

Создание нормальных условий для работы обслуживающего персонала достигается применением для коксования пека, температура размягчения которого лежит в интервале 120—150 С. Выше уже указывалось, что температура размягчения пека определяется, прежде всего, количеством отогнанных из смолы [c.207]

J — нормальная и 2 — повышенная скорость коксования пека [c.72]

В первой стадии, в момент плавления угля или коксования пека, могут протекать [c.408]

Кроме указанных фенолов, торфяная смола содержит фенолы еще в комплексе с основаниями, которые при дистилляции смолы остаются в пеке они весьма стойки и не разрушаются щелочами и кислотами. Комплексы разрушаются только под воздействием высоких температур. Таким образом, продукты коксования пека содержат довольно много фенолов, примерно 25% от количества фенолов, содержавшихся в торфяной смоле- [c.489]

Коксование пеков каменноугольных смол полукоксования [c.150]

Продукты, полученные при коксовании пеков (пековый кокс, бензиновая фракция, фенолы и газ), были подвергнуты исследованию. [c.158]

Этапы коксования пеков н нефтяных остатков в лабораторном кубе с периодической загрузкой сырья показаны на рис. 49. В зависимости от изменения молекулярной массы выделенных пз сырья асфальтенов, смол и масел различают три этапа коксования. На первом этапе протекают преимущественно реакции распада углеводородов коксуемого С1з1рья с образованием главным образом жидких дистиллятных фракций, Газообразование при этом незначительно. В газе постепенно возрастает количество водорода, метана и непредельных углеводородов. К концу этого этапа содержание непредельных углеводородов в газе достигает максимума молекулярная масса масел, смол и асфальтенов постепенно снижается. [c.171]

Печное отделение для коксования пека с устройствами для загрузки пека в печи, комплектом коксовых машин (коксовыталкиватель, двересъемная машина, тушильный вагон с электровозом), газоподводяшей и газоотводяшей арматурой, устройствами для переключения газовых потоков и их регулирования, устройствами для охлаждения (тушения) пекового кокса мокрым или сухим способом. [c.8]

Низкопиролизованные смолы могут использоваться и для изготовления пропиточных пеков, в которых содержание а]-фракции не должно превышать 3%. Для выделения из сырья соединений, входящих в состав а -фракции, была использована обработка смеси смолы и антраценовой фракции в центробежном поле при повыщенных температурах (содержание антраценовой фракции 20—25%). При последующем однократном испарении такой смолы получают высококачественный пропиточный пек. Удаление из смолы при обработке ее растворителями (антраценовым маслом, толуолом) при последующем фуговании части a - o тaвляющиx очень важно и для последующего коксования пека. В этом случае оказывается возможным приготовить специальный игольчатый кокс, пригодный для производства наиболее высококачественных электродов и других ответственных углеграфитовых изделий. [c.347]

На большинстве заводов применяют мокрое тушение пекового кокса. При коксовании высокотемператуфного пека получают -67 мас.% пекового кокса, 23 - 28 мас.% смолы и 7 - 8 мас.% газа. Летучие продукты, образующиеся при коксовании пека, как и в обычных коксовых печах, охлаждаются водой в стояке и газосборнике. Г аз после сепаратора поступает в холодильники непосредственного действия, орошаемые водой и далее нагнетателем передается в газопровод коксового газа. Конденсирующаяся пековая смола пода- [c.74]

Роль засыпки не ограничивается защитными функциями. Она оказывает большое влияние на состав и давление газовой ат.мосферы в печи. Выделяющиеся летучие вещества - продукты коксования пека - частично адсорбируются засыпкой, а частично пиролизуются. Пиролитический углерод тонким слоем отлагается на поверхности зерен засыпки. Поэтому в зависимости от ее адсорбционных свойств может изменяться газовая атмосфера в печи, что в свою очередь влияет на свойства обжигаемых изделий. Наилучшим материалом для засыпки является крупнозернистый речной песок. Он обладает самой большой теплопроводное гью из всех возможных к использованию материалов и наименьшей адсо) оционной способностью, сравнительно дешев и не требует предварительной обработки. Но в чистом виде его применять нельзя, потому что он рас11лавляется и через неплотности в кладке печи вытекает в подподовое пространство. [c.31]

Углеродные материалы на нефтяной основе, в частности коксы, пеки, сажи, достаточно подробно изучаются методом ЭПР. При этом основное внимание уделяется изменению парамагнитных свойств испытуемых образцов в зависимости от режима их термической обработки. Так, обнаружена зависимость концентрации свободных радикалов от времени и температуры термообработки пека. Выявлена корреляция между частотой спинового обмена и концентрацией свободных радикалов в пеке, термообработанном в температурном интервале 100-800°С. В процессе коксования пека происходят резкие изменения концентрации парамагнитных центров. Количество ПМЦ и частота межспинового обмена в области температур 100- 800°С меняются сим-батно, проходя через максимум при 600°С. Количество ПМЦ сильно зависит от условий термообработки. Высказано предположение, что процесс уплотнения пека при 600-800°С связан прежде всего с рекомбинацией радикалов. [c.116]

Эндотермический характер термограммы до 375°С свидетельствует о том, что в этот период присходит ряд физических процессов (плавление, испарение фракций), в результате которых затрачивается тепло. При температурах >450° С имеет место химическое разложение компонентов пека. Образование активных остатков молекул приводит к началу реакций поликонденсации, которые сопровождаются значительным экзотермическим эффектом, которому соответствует резкий подъем термограммы при температурах >400° С. Увеличение степени конденсации ароматических ядер молекул приводит к изменению агрегатного состояния вещества, в результате чего пек затвердевает. При температуре>550°С наблюдается плавный ход термограммы, так как бурные химические превращения уже закончились, и происходит изменение структуры вещества полукокса, т. е. образование пакетов ароматических конденсированных сеток. Подтверждением этого являются данные рентгеноструктурного анализа, согласно которым происходит увеличение размеров структурно упорядоченных единиц полукокса. При этом также наблюдается значительное уменьшение электросопротивления. Таким образом, коксование пеков является комплек- [c.127]

А. Ф, Красюков , изучая характер образования и качества кокса, получаемого в процессе коксования пека, приходит к выводу, что обра- ювание кокса в основном происходит за счет карбоидов, асфальтенов и смол. М. Д. Тиличеев дает схему образования кокса из гудрона. [c.178]

Пековая смола, получаемая при коксовании высокотемператур ного каменноугольного пека с выходом до 30% в расчете на исходный пек, до настоящего времени практически не находит рационального применения [1]. Использовать ее для толевых покрытий и дорожного строительства [2, 3] либо возвращать обратно в цикл коксования пека, как это делается в СССР и многих других странах, представляется нецелесообразным, так как в ее состав входят ноликонденсированные ароматические соединения [3,4], [c.250]

При разгонке смол полукоксования накапливается большое количество различных остатков. Из остатков (мазутов) сланцевой смолы приготавливаются битумы разных марок, которые используются в дорожнвм строительстве, как защитные покрытия, в толевой промышленности и т. п. Вполне возможно их использование н в качестве котельного топлива. Пеки, т. е. более тяжелые остатки, также нашли самое разнообразное применение. Коксованием пеков получают электродный кокс. Пек. применяется и как топливо. На его основе пз угольной мелочи приготавливают топливные брикеты. [c.430]

Для получения К. электродного пекового высокоплавкий кам.-уг. пек (темп-ра размягчения 140—160°) подвергают коксованию в камерных динасовых печах. Высокоплавкий пек отличается от среднетемператур-пого повышенным коксовым остатком (65—67% вместо 50—55%), большим содержанием веществ, нерастворимых в толуоле (48—55% вместо 18—20%), и меньшим выходом летучих (52—49% вместо 67 — 62%). По темп-рным интервалам коксование пека в печах распадается на несколько стадий, из к-рых наиболее важной является интервал 450—550° в этом интервале происходит дистилляция легко кипящих фракций, разложение основной массы пека с образованием газообразных и тяжелых продуктов, затвердевание утяжеленного остатка и образование полукокса. При дальнейшем нагревании пека (выше 550°) из него выделяются летучие в-ва (преим. богатые водородом) и в массе К. появляются усадочные трещины. Процесс заканчивается, когда темп-ра в центре коксового пирога достигнет 900—1000°, прекращается усадка и К. отходит от стен камеры. Газо- я парообразные продукты, выделяющиеся при коксовании пека, охлаждают, смола конденсируется, а газ очищается и поступает в газопровод для дальнейшего использования (для обогрева печей и др.). Полученная пеко-коксовая смола подвергается такой же обработке воздухом, как и среднетемпературный пек с цейью перевода ее в высокоплавкий пек, используемой для получения К. электродного пекового. Готовый К. из камер охлаждается в тушильном вагоне водой и поступает на коксосортировку. Существуют и другие [c.316]

Использования пека для получения отдельных химических соединений, входящих в его состав, в настоящее и даже-ближайшее время ожидать трудно. Некоторое количество пирена, хризена и флуорентена может быть получено не из пека, а из высококипящих фракций антраценового масла или из пековой смолы (получаемой при коксовании пека). Использование пека,, очевидно, впредь, как и сейчас, будет лежать в области обычных путей его использования овязующего" при брикетировании угля, для приготовления препарированных смол для дорожного строительства и для получения пекового кокса. [c.515]

Г. Эглофф и Е. Нельсон 13] приводят данные по крекиигу эстонских сланцевых смол под давлением. Достаточно большой материал имеется по коксованию пека из высокотемпературных смол каменных углей [4, 5]. Что касается коксования пеков из полукок-совых смол гумусовых каменных углей, то эксперименталышй материал носит только разведывательный характер. [c.149]

Коксование пеков проводилось в реторте 1 (фиг. 1), представляющей собой заваренную с одного конца стальную трубк у с внутренним диаметром 65 мм, длиной 235 мм, со шлемом высотой 70 мм. [c.151]

Опыты коксования пеков проводились по трем вариантам без дефлегматора, с дефлегматором и с последующим крекированием пародестиллатов. Было установлено, что пеки липовецкого рабдописсита по сравнению с пеками журинских и черемховских углей дают больший выход моторных топлив (табл. 2). [c.152]

Из рассмотрения данных, приведенных в табл. 2, видно, что общая продолжительность процесса коксования пеков, включая разогрев и дококсовывание, составляет 9--16 час. В случае перегонки пеков до кокса с последующим крекированием дестиллатов [c.155]

В промышленных условиях коксование пеков может быть осуществлено в шамотных не-чах, где процесс крекпнга паро-дестиллатов протекает в нодсво-довом пространстве. Из табл. 3 видно, что при перегонке до кокса без дополнительного крекинга пародестиллатов выход сырых моторных фракций до 280° из крекинга дестиллатов без учета газового бензина ко.лебал-ся в пределах от 12 до 15% [c.157]

Что ке касается ] алового бснлшга, то выход последнего возра-( та. г с повышением температуры в ьрекере. Очень мало газового бензина получалось при обычном коксовании пеков без дополнительного крекинга пародестиллатов. [c.158]

При коксовании пеков выход кокса был от 33,7 до 38,2%. В табл. 4 обраишет иа себя внимание высокое содержание золы [c.158]

Фактически же содержание золы в коксе колебалось от 2,2 до 2,7%, что указывает на коррозию стенок реторты в процессе самого коксования. В промышленных условиях коксование пеков можно проводить в шамотных камерных или подовых печах, где коррозия исключена. Основным требованием, предъявляемым к поковому электродному коксу, является возможно низкая зольность, так как повышенное содернчанне золы понижает качество кокса и делает его мало пригодным для алюминиевой промыш-ленности. Повышенная зольность в электродах ведет к образованию на их Поверхности зольной пленки, которая увеличивает сопротивление и расход электроэнергии. При повышенном содержании золы пековый кокс можно использовать для изготовления графитированных углей. [c.158]

Пековый кокс имеет металлический блеск и ноздреватое строение, обладает вполне удовлетворительными плотностью и пористостью. Образующийся в процессе коксования пека кокс дает большую усадку, б.лагодаря этому он свободно отстает от стенок реторты и выдача ехю из реторты не представляет затруднений. [c.159]

Фракция из фракций прямой разгонки смолы 1 из фракций крекинг-де-стиллатов коксования пека из фракций прямой 1 разгонки 1 смолы ыз фракций крекинг-де-стиплатов коксования пека [c.160]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология