Коксование тяжелых нефтяных остатков

Изучение механизма и кинетики процессов коксования тяжелых нефтяных остатков (а также отдельно смол и асфальтенов) с целью выяснения условий получения высококачественных коксов. [c.155]

В процессе коксования тяжелых нефтяных остатков происходят те же реакции распада и синтеза, что и в условиях термического крекинга под давлением т. е. образуются, с одной стороны, продукты более легкие, чем исходное сырье — газ, бензнн, керосино-соляровые фракции, II с другой стороны, более тяжелые— кокс, но все эти реакции проходят глубже и полнее. В тех случаях, когда целевым продуктом коксования является кокс, основьдами реакциями являются реакции уплотнения, приводящие к образованию карбоидов (кокса) когда же целевым продуктом является широкая фракция, основными будут реакции распада реакции уплотнения (синтеза) в этом случае являются второстепенными, побочными. [c.301]

Процесс коксования тяжелых нефтяных остатков может производиться периодически, полунепрерывно и непрерывно. Периодический процесс осуществляется в коксовых кубах, полунепрерывный — на установках с необогреваемыми камерами и непрерывный — на установках с подвижным твердым теплоносителем. [c.309]

Опыт освоения установки замедленного коксования (УЗК) на Ново-Уфимском нефтеперерабатывающем заводе в 1956 году позволил выявить ряд положительных сторон данного производства, а также недостатки, имеющие место при коксовании тяжелых нефтяных остатков, особенно крекинг-остатка. [c.89]

Процесс коксования тяжелых нефтяных остатков определился как технически целесообразный и экономически выгодный, [c.6]

Естественно, что возникла идеи использовать уже существующие печи такого типа для коксования тяжелых нефтяных остатков. [c.82]

На рис. 29 приводится схема опытно-промышленной установки замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков. [c.92]

Благодаря простоте конструкции и обслуживания, высокой производительности и возможности получать все продукты коксования (в том числе кусковой электродный кокс) удовлетворительного качества, установки замедленного коксования являются самым распространенным типом установок коксования тяжелых нефтяных остатков. [c.134]

Повышенная температура и низкое давление способствуют реакциям распада непредельных углеводородов на более мелкие молекулы. Так, при коксовании тяжелых нефтяных остатков преобладают реакции распада непредельных, а также перегруппировка последних Б циклические соединения. [c.227]

Если коксование тяжелых нефтяных остатков не рассматривать как целевой процесс получения высококачественного нефтяного кокса, то высокотемпературную переработку недифференцированных нефтяных остатков вряд ли можно рассматривать как рациональное направление использования этого ценного нефтяного сырья для производства высококачественных источников энергии, особенно моторных топлив. Первым и непосредственным источником повышения выходов моторных топлив из нефти следует считать высокомолекулярные углеводороды, содержащиеся в тяжелых нефтяных остатках. Поэтому извлечение этих углеводородов из тяжелых нефтяных остатков и переработка с помощью каталитических процессов, при обязательном насыщении водородом,— одна из актуальнейших технологических задач нефтепереработки. Вторым резервом и источником повышения степени использования нефти как химического сырья являются смолистые вещества, содержащиеся в нефти и при первичной переработке ее целиком попадающие в нефтяные остатки. Химическая переработка нефтяных смол — задача более трудная, но разрешимая. Здесь также потребуется применение водородных каталитических процессов при сравнительно высоких давлениях и температурах. [c.33]

Коксование тяжелых нефтяных остатков проводится или периодически в коксовых кубах или в специальных реакторах. В нервом случае коксовый куб загружают сырьем и нагревают. В интервале температур 380—500° С выделяются бензиновая и газойлевая фракции. Когда выделение заканчивается, оставшийся кокс прокаливают, нагревая дно куба до 700—720° С. После этого куб охлаждают водяным паром, а затем извлекают из него кокс. Этот кокс можно использовать как топливо. При коксовании остатков, содержащих мало серы и минеральных примесей, образующийся кокс используется для приготовления электродов. [c.282]

Спекание электродных заготовок, самообжигающихся анодов, заготовок для производства обожженных анодов во многом аналогично процессу замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков в необогреваемых камерах. Спекание, так же как и коксование, происходит по радикальному механизму, но с иными кинетическими закономерностями. В результате сложных физико-химических изменений компонентов связующего, происходящих при высокотемпературном нагреве, между зернами наполнителя образуются химические связи, приводящие к упрочнению структуры заготовок. При интенсивном обжиге летучие, выделяющиеся в виде паров и газов, искажают структурный скелет заготовок н ослабляют их механическую прочность. Постепенный нагрев заготовок в особо ответственных моментах (500—800 °С) способствует выделению летучих в виде низкомолекулярных газов и большему выходу кокса, образующегося при спекании связующего, что в конечном счете приводит к меньшему искажению структурного скелета заготовок. [c.95]

Коксование тяжелых нефтяных остатков возникло как процесс, предназначенный для обеспечения потребности в электродном коксе, из которого изготавливаются электроды и анодная масса. В качестве сырья для получения кокса используются крекинг-остатки, пеки, гудрон. Дистилляты коксования имеют невысокое качество, в них содержится много непредельных углеводородов. Потребность в нефтяном коксе растет непрерывно, и поэтому во всем мире сооружаются новые установки коксования. [c.167]

Коксование тяжелых нефтяных остатков можно рассматривать как форму глубокого термического крекинга, который осуществляется обычно при температурах от 440 до 560°С и давлении от атмосферного до 7 МПа. При этом получаются газообразные и жидкие продукты реакций деструкции, а также твердый продукт реакций поликонденсации и глубокого уплотнения — кокс (углеродистый остаток). [c.201]

При коксовании тяжелых нефтяных остатков протекает большое число последовательных и параллельных реакций. Однако преобладают две реакции распад высокомолекулярных углеводородов и соединений и реакции уплотнения, в результате которых образуется кокс. Течение этих реакций осуществляется в условиях испарения большей части сырья и образовавшихся продуктов распада. [c.72]

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В. Ф. Герра и Г. П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 м . В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и гра-фитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс. т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В дальнейшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза. [c.5]

Состав газов высокотемпературного коксования тяжелых нефтяных остатков [c.258]

НЕКОТОРЫЕ ВОПРОСЫ МЕХАНИЗМА КОКСОВАНИЯ ТЯЖЕЛЫХ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ [c.101]

В табл. 1 дана характеристика исходного сырья. При процессе коксования тяжелых нефтяных остатков получаются газы и ди- [c.101]

Коксование тяжелых нефтяных остатков является одним из наиболее экономичных способов превращения их в дистиллят-ное сырье. Наибольшая эффективность процесса коксования наблюдается при квалифицированном использовании всех образующихся продуктов. [c.327]

Вольф М. Б. и К о 3 и к Б. Л. О стабильности бензинов с установка замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков. Данный сборник, стр. 82. [c.79]

В термических, а также каталитических процессах нефтепе — реработки одновременно и совместно протекают как эндотермические реакции крекинга (распад, дегидрирование, деалкилирова— ние, деполимеризация, дегидроциклизация), так и экзотермические реакции синтеза (гидрирование, алкилирование, полимеризация, конденсация) и частично реакции изомеризации с малым тепловым эффектом. Об этом свидетельствует то обстоятельство, что в про — дуктах термолиза (и катализа) нефтяного сырья всегда содержатся углеводороды от низкомолекулярных до самых высокомолекуляр — ных от водорода и сухих газов до смолы пиролиза, крекинг — остатка и кокса или дисперсного углерода (сажи). В зависимости от температуры, давления процесса, химического состава и молекулярной массы сырья возможен термолиз с преобладанием или реакций крекинга, как, например, при газофазном пиролизе низкомолеку — лярных углеводородов, или реакций синтеза как в жидкофазном процессе коксования тяжелых нефтяных остатков. Часто термические и каталитические процессы в нефте— и газопереработке проводят с подавлением нежелательных реакций, осложняющих нормальное и длительное функционирование технологического процесса. Так, гидрогенизационные процессы проводят в среде избытка водорода с целью подавления реакций коксообразования. [c.9]

Жидкофазный термолиз имеет место в таких термодеструк— тивных процессах нефтепереработки, как термический крекинг, висбрекинг, пекование и коксование тяжелых нефтяных остатков. [c.38]

Стремление к полному использованию потенциальн].гх возможностей подобного сырья в процессе каталитического крекинга вынуждает вводить усложняющие технологию элементы селективной переработки подобно двухступенчатому каталитическому крекингу в прямом потоке и во взвешенном слое пылевидного катализатора [9]. Вместе с тем при увеличении масштабов производства дистиллятов коксования тяжелых нефтяных остатков, а также учитывая способность современных систем каталитического крекинга работать на тяжелом дистиллятном сырье в виде относительно узких фракций (с пределами кипения от 350—400 °С до 500—550 °С), создаются предпосылки для изъятия из дистиллятов коксования и использования по прямому назначению не только бензиновых фракций, но и керосиновых или керосиногазойлевых. Это вполпе допустимо еще и потому, что в широкой дистиллят-ной фракции коксования соотноше[ше между количествами керосинового дистиллята (до 30—350 °С) и тяжелой флегмы (выше 300—350 °С) составляет 1 3 и даже 1 4 (в зависимости от режима коксования) и, следовательно, выделение керосиновой фрак1 ии из дистиллята коксования не 1[анесет существенного ущерба ресурсам сырья для каталитического крекинга. [c.260]

Сырьем для процесса ортофлоу служат различные газойли атмосферной или вакуумной перегонки. Можно также использовать сырье, полученное путем деасфальтизапии легкого термического крекинга или коксования тяжелых нефтяных остатков. В процессе каталитического крекинга в системах типа ортофлоу получаются высокооктановые автомобильные и авиационные бензины, дизельное топливо. [c.54]

В 1931 г. в США была введена в эксплуатацию установка по коксованию тяжелых нефтяных остатков в горизонтальной (подовой) печи из огнеупоров — процесс Ноулеса [40]. В таких печах греющей поверхностью является под шириной около 3 м, длиной 9 м. Высота свода над подом около 1,5 л . Четыре— шесть печей объединяют в батарею, оборудованную трубчатой печью для нагрева сырья до 440—455 °С. Наивысшая температура в коксовом пироге 600°С, а в подсводовом пространстве [c.82]

Процессы контактного коксования заключаются в том, что предварительно нагретое сырье контактируется с подвижным, нагретым до более высокой температуры инертным твердым теплоносителем и откоксовывается на нем. Аналогом этого процесса в нефтепереработке является непрерывный процесс каталитического крекинга, в котором пары сырья контактируют с шариковым, микросферическим или порошкообразным катализатором. В процессе контактного коксования тяжелых нефтяных остатков на твердом теплоносителе откладывается кокс в количестве, соответствующем коксуемости сырья или превышающем его. [c.107]

При коксовании тяжелых нефтяных остатков (при температуре 475—500 °С и давлеини 0,15—0,20 МПа) получают газ, бензин, легкий и тяжелый дистилляты и кокс. [c.6]

Вторым вариантом контактного коксования тяжелых нефтяных остатков является процесс коксования с порошкообразным коксом в качестве теплоноси геля или так называемое коксование в кипящем слое. [c.338]

Вместе с коксом образуется значительное количество ценных жидких и газообразных продуктов. Их суммарный выход достигает 70% (масс.) в расчете на исходное сырье. Коксование тяжелых нефтяных остатков служит одним из наиболее экономичных способов превращения их в дистиллятное ырье. Наибольшая эффективность процесса коксования наблюдается при квалифицированном использовании всех образующихся продуктов. [c.239]

Опыт освоения установки замедленного коксования на НУНПЗ в 1956 году позволил выявить ряд положительных сторон данного процесса, а также трудностей, возникших при коксовании тяжелых нефтяных остатков, особенно крекинг-остатка. Были выявлены некоторые дефекты в аппаратурном решении как строительных аппаратов, так и узлов на установке 21-10 . Часть недостатков в конструкции установки была устранена, но для устранения некоторых из них потребовалось выполнение дополнительных проектных и монтажных работ. [c.155]

Коксование тяжелых нефтяных остатков (по готовой продукции-коксу) 1259,1 1259,1 1069Д 964,7 90,2 [c.37]

Химизм процесса коксования тяжелых нефтяных остатков изучен недостаточно наибольшее признание получила схема коксообразовапия, предложенная М. С. Немцовым [81], в основу которой положена конденсация ароматических углеводородов с непредельными. [c.72]

В современных технологических схемах большое распространение получают процессы в исевдоожиженном ( кипящем ) слое твердого материала, например процессы каталитического крекинга, каталитического риформинга, непрерывного коксования, обжига и др. Основным преимуществом процесса в кипящем слое является высокая эффективность теплопередачи от кипящего слоя к погруженной в него поверхности. Так, коэффициент теплопередачи от слоя к поверхности на примере работы змеевиков охлаждения регенератора каталитического крекинга колеблется в пределах К = 250 500 ккал1м час град. Поэтому возникла мысль использовать это свойство кипящего слоя нри нагреве сырья. Кроме того, за рубежом, а в последнее время и у нас широкое распространение получают процессы непрерывного коксования тяжелых нефтяных остатков. Продуктами этих процессов являются нефтяные дистилляты (основной продукт, который идет на дальнейшую переработку) и большое количество кокса, большая часть которого до сих пор не находит широкого применения в промышленности. Следовательно, два момента сделали интересным вопрос о разработке новых типов печей а) высокая эффективность теплопередачи в кипящем слое б) возможность использования в качестве топлива дешевого продукта — кокса — на тех же нефтеперерабатывающих заводах, где он получается, [c.151]

Отладка рабочего режима установки замедленного коксования (УЗК) на Ново-Уфимском нефтеперерабатывающем заводе (НУНПЗ) в 1956 году позволила выявить ряд положительных сторон данного производства, а также недостатков, возникших при коксовании тяжелых нефтяных остатков, особенно крекинг-остатка. Помимо этого выявились некоторые дефекты в проекте установки, а также дефекты в аппаратурном решении [5]. [c.25]

Проведение опытов коксования тяжелых нефтяных остатков Волгоградского НПЗ и выдача данных для проектирования УЗК Отчет ЬашНИИ НП. - 1962. -№ 1011. [c.90]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология