Зольность пека нефтяного

Графит марки МГ — материал мелкозернистой структуры, производится он на основе нефтяного кокса методом холодного прессования с последующим обжигом и графитацией. Графит марки МГ-1 производится из того же сырья и по аналогичной технологии, что и марка МГ, но заготовка перед графитацией проходит дополнительную пропитку каменноугольным пеком и обжиг. Свойства графитов МГ и МГ-1 приведены в табл. 3.24. Графит марки МГ-1 в случае необходимости может быть изготовлен более высокой степени чистоты, путем рафинирования до зольности 0,03%. [c.65]

Одним из важнейших видов сырья для электродного и электроуголь-ного производства являются малозольные коксы, зольность которых не превышает 1 мас.%. Сейчас в основном производят два вида малозольных коксов нефтяные и пековые. Нефтяные коксы получают при коксовании различных нефтяных остатков, пековые - переработкой на кокс каменноугольного пека. Свойства нефтяных коксов зависят в основном от вида нефтяных остатков. [c.11]

Таким образом, изменение параметров процесса позволяет получать пеки, из смол пиролиза нефтяного происхождения, существенно различающиеся по содержанию асфальтеновых, карбеновых и карбоидных структур, элементному составу, зольности, коксуемости и температурам размягчения, которые могут широко использоваться для производства углеродной продукции. [c.7]

Исходным сырьем для получения нефтяных остатков являются малосернистые (мангышлакские, ширванские, котур-тепинскне и др.), сернистые (западносибирские, ромашкинские) и высокосернистые (типа арланской, чекмагушской) нефти. Указанные неф ш различаются содержанием не только серы, но и асфальто-смолн-стых веществ, парафиновых и других углеводородов и их соотношением, а также кислотностью и зольностью. Эти различия создают неодинаковые условия структурирования остатков в процессе их получения и дальнейшем воздействии на такие остатки параметров процесса. Происхождение нефтяных остатков (прямогонный, крекинг-остаток и дистиллятный крекинг-остаток) и содержание гетероэлемеитов (серы, металлоорганических соединений) существенно влияют на ход и технологическое оформление процесса производства пеков и кокса. Наиболее эффективные результаты при производстве иеков и кокса игольчатой структуры получают из остатков дистиллятного происхождения. [c.222]

В проекте ГОСТ Нефтяные коксы , подготовленном БашНИИ НП на основании плана государственной стандартизации на 1973 г. взамен ГОСТ 15833—70 и 3278—62, предусматривается классификация нефтяных коксов с установок замедленного коксования и кубовых по признакам их применения и производства. Включением в состав электродного кокса фракции 6—25 мм с установок замедленного коксования увеличены его ресурсы без ухудшения качества. Одновременно предусмотрено ужесточение норм по зольности и содержанию серы. Качество коксов определяется свойствами исходного сырья и режимом процесса. На установках замедленного коксования за рубежом перерабатывают как прямогонные нефтяные, так и крекинг — остатки, получаемые при крекировании остаточных и дистиллятных продуктов. Кроме того, имеются сведения о переработке на указанных установках сланцевых смол, каменноугольного пека, гильсонита, битума из песков Атабаски [c.15]

Кокс нефтяной (КН) вырабатывают из пиролизных пеков и из крекинг-остатков. Применяют для набивки электролитных ванн, как изоляционный материал, для производства карбида кремния, который в качестве изоляционного материала идет на изготовление шлифовальных кругов, применяемых для заточки твердых сплавов. Этот кокс относится к коксам со средней зольностью. Содержание золы также является важным показателем, так как карбид кремния, получаемый сплавлением кокса с кварцем в электрической печи, получается соответствующих качеств только при достаточной химической чистоте кокса. [c.356]

Исследование теплопроводности проводили на графитах с суммарной пористостью 19 44,3 54,3 61 78%. Все образцы были получены методом прессования из одного исходного материала. В качестве наполнителя применяли нефтяной прокаленный кокс, а в качестве связующего каменноугольный пек. Параметрами, регулирующими пористость, являлись различные количества выгорающих добавок и давления прессования. Преимущественное количество пор (90%) приходилось на поры с эквивалентными радиусами 100— 1000 нм. Закрытые поры составляли 2%. Зольность для пористых графитов не более 0,6, а для плотных 0,06%). Характеристики исследованных марок графитов даны в табл. 19. [c.144]

Интенсивные превращения в интервале температур 300-360°С в карбонизуе-мом сырье подтверждаются резким увеличением коксуемости получаемых пеков, а также увеличением выхода дистиллятов и газообразных продуктов. Образование карбеновых и карбоидных структур характеризуется тем, что молекулы асфальтенов вступают в реакции термической дегидрополиконденсации между собой или с молекулами смол и полициклических ароматических углеводородов с образованием высокомолекулярных соединений. Эта реакция может протекать как на поверхности раздела фаз, когда дисперсной фазой являются образующиеся карбеновые и карбоидные структуры, так и в дисперсионной среде. На основании проведенных экспериментов была предложена пос/ едовательность превращений в процессе термолиза остаточного нефтяного сырья. На ранних стадиях термолиза в реакционной массе образуются в основном продукты внутримолекулярного взаимодействия, способные к физическому агрегированию, в большей степени по мере понижения растворяющей способности дисперсионной среды. С увеличением температуры термообработки и времени изотермической выдержки в системе накапливаются высокомолекулярные соединения, обладающие ограниченной растворимостью в более низкомолекулярной части реакционной среды и выделяющиеся из нее в виде анизотропной жидкой фазы, обладающей высокой склонностью к межмолекулярным взаимодействиям. Дальнейшее протекание процесса сопровождается переходом физических связей у образовавшейся фазы в химические, что приводит к образованию новых структур — карбенов и карбоидов. Этот переход не происходит аддитивно с накоплением карбоидов в реакционной массе и носит экстремальный характер. Интенсивный рост содержания карбенов и карбоидов начинается после некоторой, достигнутой в процессе термолиза пороговой концентрации асфальтенов. Изменение параметров процесса позволяет получать пеки из смол пиролиза нефтяного происхождения, существенно различающиеся по содержанию асфальтенов, карбенов, карбоидов, элементному составу, зольности, коксуемости и температурам размягчения. Таким образом, создается возможность регулирования качества получаемых пеков и их подбора при использовании для производства различных углеграфитных материалов. [c.133]

Так, цри зольности 0,1 ,85 мае. нефтяные асфальты содержат 560-1500 и 70-650 млн. а пеки о ТР=488-491 К. подученные термическим крекингом гудронов в потоке перехретого водяного пара, 567-1080 и 183-362 млн" JУl соответственно С -1 3. [c.64]

Кокс электродный пековый — богатый углеродом твердый остаток, получаемый при разложении кам.-уг. пека наряду с К. нефтяным К. пековый является основным сырьем для производства электродов. К. пековый — очень прочные куски стального (серого) цвета, истинная плотность 1,95—2,09, уд. электросопротивление 200—250 ом . н.ч /м зольность, являющаяся основной характеристикой сортности этого вида К., как правило, не превышает 0,3%. Выход летучих колеблется в пределах 0,6—0,9% содержание серы 0,6—0,7% (для заводов Юга) и 0,3—0,5% (для заводов Востока). Элементарный состав К. пе-кового (в %) 96,5—97,6 углерода, 0,4—0,5 водорода, 0,5—0,6 серы, 1,0—1,2 кислорода примерный состав золы (в %) 30-31 SiOi, 22-23 А1 0з, 24-26 Fe Oa, [c.316]