Гидроочистка дистиллятных продуктов

Рис. 6. Продукты, получаемые на установках АВТ, и пути их использования г / — вторичная перегонка, гидроформинг 2 — пиролиз, производство ароматических углеводородов 3 — депарафиннзация, компаундирование 4 — компаундирование керосина, гидроочистка 5 — депарафиннзация, пиролиз 6 — каталитический крекинг 7. 8, 9, 10 — селективные очистки дистиллятных масел депарафиннзация карбамидом, адсорбционная очистка //—I3 — производство кокса, котельного топлива, сортовых мазутов /4 — переработка газа полученне сырья для нефтехимических производств 15—17 — деасфальтизация, производство кокса, термический крекинг. /—V — компоненты светлых нефтепродуктов (°С) н. к.— 62. 62—85, 85—105, 105—120, 120—140, 140—240, 240—300, 300—350 V/— мазут, >350 V//— газ V///— гудрон, >500 /Х—Х///— вакуумные фракции ("С) 350—400, 400—420, 420—490 (500) >490 (500).

Существенным недостатком процессов коксования, как способа подготовки остаточного сырья для глубокой переработки, является то, что получаемые при коксовании дистиллятные продукты содержат большое количество непредельных углеводородов. При направлении их на гидроочистку или гидрокрекинг возника- [c.134]

Рис. 93. Принципиальная схема установки гидроочистки дистиллятных продуктов

Опыты показали, что целесообразно проводить гидроочистку дистиллятных продуктов коксования в смеси с прямогонными продуктами, выкипающими в тех же пределах. [c.106]

С повышением парциального давления водорода скорость гидрирования увеличивается и достигается более полное удаление кислорода, серы, азота и металлов, более полное насыщение алкенов и ароматических углеводородов, а также удаление коксообразующих компонентов, т. е. смол и асфальтенов. На промышленных установках гидроочистки дистиллятных продуктов общее давление поддерживается в пределах 2—7 МПа. Содержание водорода в циркулирующем газе должно быть выше 60%, предпочтительно 80— 90%. Кратность циркуляции газа поддерживается в пределах 90— 800 м (при нормальных условиях на 1 м жидкофазного сырья). [c.54]

Процесс гидроочистки нефтяных остатков от повышенного содержания в них серы получил развитие после внедрения в промышленность в 60-х годах гидрокрекинга тяжелого дистиллятного-и остаточного сырья, имевшего целью повысить выход из нефти бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. При осуш ествлении таких процессов получался гидрообессеренный остаток в относительно небольшом количестве как побочный продукт. Позднее, при возникновении проблемы получения малосернистых котельных топлив, исследования процессов гидрокрекинга были направлены на максимальное удаление из остатков серы при умеренном выходе дистиллятных продуктов. Были созданы процессы и построены промышленные установки в США, Японии, Мексике и Кувейте по получению малосернистого котельного топлива при прямом гидрообессеривании. [c.108]

При гидроочистке дистиллятных продуктов удается обеспечить почти полную деструкцию связей С—8, практически не затрагивая связей С—С, т. е. без заметной деструкции сырья. Кинетика гидрирования сероорганических соединений сильно зависит от их строения. По мере усложнения молекулы реакционная способность соединения уменьшается. Если принять за единицу скорость гидрогенолиза дибензтиофена, то относительные скорости гидрогено-лиза сероорганических соединений других классов составят [140] [c.221]

В СССР широкое распространение получила гидроочистка дистиллятных продуктов. Начинает внедряться гидрокрекинг вакуумного газойля. Несколько замедленные темпы внедрения гидрокрекинга объясняются главным образом отсутствием дешевого водорода. Однако возможности процесса гидрокрекинга свидетельствуют о целесообразности широкого его внедрения. [c.20]

Можно считать, что решены основные проблемы гидроочистки любых дистиллятных продуктов, хорошо проработаны вопросы сочетания гидроочистки и гидрокрекинга со многими другими процессами нефтепереработки — каталитическим крекингом, риформингом, висбрекингом и другими. В значительной степени решены проблемы селективного гидрирования непредельных и ароматических связей без изомеризации и расщепления, а также проблемы селективного расщепления без насыщения водородом ароматических колец. Близки к разрешению проблемы прямого обессеривания нефти и нефтяных остатков. Продолжают разрабатываться и станут, вероятно, в определенных экономических условиях конкурентоспособными с нефтепереработкой процессы гидрогенизационной переработки различных смол и даже твердых топлив. Но в то же время во многих важнейших направлениях прогресса гидрогенизации остается не мало, а иногда и очень много нерешенных и неясных вопросов, а также возможностей совершенствования. [c.335]

Таким образом, при выборе технологической схемы переработки сернистой или высокосернистой нефти необходимо тщательно изучать распределение серы по продуктам, получаемым в результате термических и каталитических процессов, и исследовать химическую природу соединений серы. Превращение большего количества общей серы, находящейся в нефти, в НаЗ облегчает задачу очистки нефтепродуктов, так как процессы такой очистки хорошо отработаны. Для удаления из продуктов сернистых соединений, термически более стойких, чем сероводород, требуется глубокая и сложная очистка с применением катализаторов и водорода (гидроочистка). В зависимости от термостойкости серы, содержащейся в нефти, ее распределения по продуктам решаются и вопросы предотвращения коррозии, выбор оборудования и аппаратуры для процессов переработки как самой нефти, так и ее дистиллятных продуктов. [c.27]

Таким образом, исследования показьшают возможность гидроочистки жидкого продукта переработки отработанных шин в условиях, близких к промыпшенному процессу гидроочистки дистиллятных фракций. [c.230]

Выбор высокосернистого сырья для рассматриваемого завода потребовал включения дополнительных установок обессеривания сырья, направляемого на каталитический реформинг, и мягкой гидроочистки средних дистиллятов. Принимается, что для предотвращения коррозии оборудования и дезактивации катализатора содержание серы в лигроине, направляемом на каталитический реформинг, должно быть уменьшено до 0,01 вес.%. Для производства средних дистиллятных продуктов стандартных качеств дистилляты из сернистой нефти должны быть подвергнуты гидроочистке, при которой снижается содержание серы и коксуемость по Конрадсону и улучшаются запах и цвет. [c.210]

Предложен нефтехимический вариант процесса нефтепереработки [14], обеспечивающий максимальные выходы основных продуктов нефтехимического сырья олефинов (47,4—52,2%) и ароматических углеводородов (9,8—10,9%), сырья для производства сажи и игольчатого кокса (смесь пиролизной смолы и тяжелого дистиллята каталитического крекинг-мазута). Строго говоря, этот вариант нельзя отнести к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков, это скорее процесс безостаточной комплексной переработки нефти, как бы в обход процессов, ведущих к созданию тяжелых остатков. В основе его лежит несколько модифицированных технологических процессов, широко применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности. Конечный (хвостовой) продукт процесса прямой перегонки пефти (мазут) становится сырьем для второго процесса — процесса каталитического крекинга. Продукты прямой атмосферной перегонки, выкипающие до 343° С, подвергаются пиролизу для получения олефинов. Прямогонный (60%-ный) мазут подвергается каталитическому крекингу на цеолитном катализаторе с резко выраженной крекирующей (и слабее — дегидрирующей) активностью. Обычно в качестве сырья для каталитического крекинга берут дистиллятные фракции нефти, чтобы избежать интенсивного закоксовывания катализатора, обусловленного наличием в сырье смолисто-асфальтеновых веществ нефти. Здесь не боятся интенсивно протекающего процесса коксования, так как выжиг кокса служит источником энергии для компенсации затрат энергии на осуществление процесса крекинга, а также для производства технологического пара. Кроме того, интенсивно протекающий процесс коксования в сильной степени освобождает сырье от асфальтенов и конституционно связанных с ним атомов металлов (V и N1). Процесс крекинга мазута осуществляется в системе флюид. Он характеризуется высокими выходами пропилена и бутиленов, а также легких и средних дистиллятных фракций, которые после гидроочистки и освобождения от содержащихся в них ароматических углеводородов поступают на пиролиз. Тяжелые дистилляты могут быть использованы как ко- [c.251]

Кроме того, гидроочистку можно сочетать с процессами гидрокрекинга. При гидрокрекинге дистиллятных и остаточных продуктов наряду с удалением из них серы увеличивается выход газообразных углеводородов, бензиновых фракций и средних дистиллятов, что значительно расширяет возможности производства светлых нефтепродуктов и создает условия для проектирования заводов с любой заданной глубиной их отбора. [c.52]

Таким образом, степень обессеривания рассмотренных продуктов при гидроочистке находится в пределах 70—95%, меркаптаны удаляются из циркулирующего газа почти полностью (до як0,001%). Достигается почти полное насыщение алкенов, а количество ароматических углеводородов остается неизменным. Фракционный состав гидрогенизата по сравнению с исходным. сырьем несколько облегчается. Особенно заметно облегчение фракционного состава при гидроочистке тяжелых дистиллятных фракций, что подтверждается данными табл. 34. Условия гидроочистки температура 380 С, давление 5 МПа, объемная скорость подачи сырья 1 ч , циркуляция газа 600 м /м . [c.88]

Средняя мощность, тыс. м /сут Характеристики перерабатываемой нефти плотность, г/см содержание серы, % Мощность отдельных процессов, % к прямой перегонке нефти вакуумная дистилляция термические процессы каталитический крекинг каталитический риформинг гидроочистка Отбор светлых продуктов от нефти, включая дистиллятное топливо, объемн. % [c.130]

Имеется много различных фирменных модификаций процессов гидроочистки дистиллятных продуктов. Они очень близки и различаются только деталями приготовления катализаторов и некоторым варьированием условий процесса. Практически все катализаторы гидроочистки представляют собой йлюмокобальтмолибденовые или алюмоникельмолибденовые композиции Эти катализаторы хотя [c.47]

В прошлом дополнительной переработке остаточных котельных топлив часто не уделялось должного внимания вследствие необходимости применения высоких давлений и эксплуатационных трудностей, связанных с пропуском асфальтосмолистых фракций нефти над твердыми катализаторами. Последние достижения техники в большой степени устранили эти трудности, вследствие чего в настоящее время переработка нефтяных остатков может производиться при таких же давлениях и так же просто, как гидроочистка дистиллятных продуктов. Для этого пришлось провести большой объем исследовательских работ по изучению реакций, протекающих при переработке и гидроочистке нефтяных остатков, их кинетики, а также роли катализатора и механизма его действия. В данном докладе иратко описываются эти работы и приводятся результаты переработки кувейтских нефтяных остатков. [c.106]

Алюмокобальтмолнбденовые катализаторы весьма стойки к отравлению различными ядами. Значительное отложение металлов (Ре, Си, N1, Сг, V, Аз, РЬ) мало сказывается на активности ката-Я изатора, но затрудняет его регенерацию, поэтому часто катали заторы гидроочистки непосредственно на установке не регенерируют. Расход катализатора при переработке дистиллятного сырья составляет примерно 1 кг на 100 м сырья. Прн гидроочистке легких продуктов активность катализатора снижается, если иополь-зуемый водород содержит более 0,05—0,1% СО (что может быть при получении водорода конверсией углеводородов с водяным паром). [c.268]

Как правило, остаточное сырье обессеривают при более высоких температурах и давлении применяемые катализаторы имеют большую удельную поверхность, объем и радиус пор. Аппаратурное оформление процессов также неодинаково наряду с процессами обессеривания остатков на стационарных кaтaJJИзaтopax, используемых при гидроочистке дистиллятных продуктов, разработано несколько вариантов реакционных устройств с движущимся катализатором. По выходам и качеству получаемых продуктов процессы обессеривания остатков со стационарным и движущимся катализатором отличаются незначительно, но длительность работы стационарного катализатора очень низка. [c.12]

Переработку нефти, тяжелых нефтяных остатков и смол ведут в две ступени. Первая ступень - жидкофазная гидрогенизация снрья в смеси с разбавителем при 5-10 МПа и 420-450 С катализатор суспензированрнй, обычно это оксид железа на буроугольном полукоксовом носителе. Вторая ступень - гидрокрекйрование, или гидроочистка дистиллятных продуктов первой ступени на активных катализаторах гидрирования в стационарном слое. [c.90]

Описан процесс гидроочистки ОиИ-ИВЗ дистиллятных продуктов и остатков. Катализатор регенерируется через 4—24 ч перегретым паром и воздухом. Наряду с обессериванием—частично протекает гидрокрекинг Испытано влияние условий на селективность удаления серы и диолефинов при гидроочистке крекинг-бензинов. Лучший результат — полнота удаления серы 50—60%, полнота удаления диенов — 90% при сохранении 80 —90% моноолефинов. См. также 1 , 1 Описывается процесс В1е5иИогш1п5, разработанный в основном для очистки дизельных топлив. Установки гидроочистки потребляют водород каталитического риформинга. Содержание серы уменьшается в легких [c.52]

Данные табл. 4 (см. также обобщающие статьи и монографии позволяют сделать вывод, что проблемы селективной гидроочистки любых дистиллятных продуктов от сернистых, азотистых и смолистых веществ в основном решены. Разработаны теоретические основы управления этими процессами путем варьирования технологических параметров в случае трудного сырья, т. е. сырья, содержащего много смолистых и ароматизированных компонентов, помимо более жестких условий используется противоток жидкого сырья, улучшающий его контакт с водородом а также цоб авка доноров водорода В целях уменьшения расхода водорода процессы проводят в условиях, при которых наряду с гид-рогенолизом сернистых соединений происходит дегидрирование нафк генов, дающее дополнительный источник водорода. Таким образом иожет быть обеспечена автогидроочистка бензинов, керосинов и [c.93]

Ввиду таких серьезных преимуществ при применении гидрокрекинга для получения легких нефтепродуктов нужно использовать катализаторы с высокой кислотной активностью. Такие катализаторы очень сильно отравляются азотистыми основаниями в результате блокирования кислотных активных центров, поэтому применять их можно для переработки дистиллятных продуктов с низким содержанием азота. При значительном содержании в сырье азотистых соединений его нужно предварительно очищать от азота и гидрокрекинг проводить в две ступени. В первой ступени в основном проходят гидроочистка и неглубокий гидрокрекинг, при котором гидрируются полициклические ароматические углеводороды. Для этого используют устойчивые к действию азота и серы катализаторы гидроочистки. Во второй ступени гидроочищенное и отчасти гидрокрекированное сырье перерабатывают на катализаторе с высокой кислотной активностью. Из опубликованных данных известно применение в качестве катализаторов гидрокрекинга смеси сульфидов никеля и вольфрама (6% N1 и 19% У), нанесенных на алюмосиликат, палладия (0,5%) на цеолите типа У, платины на цеолите. Катализаторы на основе цеолитов обладают повышенной стойкостью к действию соединений азота и весьма перспективны. [c.298]

Характеристики исходного дистиллята гидрогенизации бурого угля по технологии ИГИ и продуктов его гидроочистки лриведены в табл. 3.7 [85]. Первичные дистиллятные продукты жидкофазной гидрогенизации угля отличаются нестабильностью. При хранении они изменяют цвет и образуют нерастворимые осадки, причиной чего служат присутствующие в их [c.85]

В Венгерской Народной Республике в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное топливо и малосернистое котельное топливо [1, 40]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляется керосино-газвйлевыми фракциями, полученными после гидроочистки во второй ступени процесса. Схема переработки по методу. Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий 1 ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 30 —100 ат (чаще 50—70 ат) при 420—450 °С. Катализатор суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полу-коксовом контакте. П ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов первой ступени в стационарном слое катализатора. / [c.300]

Целевым назначением процесса, разработанного в Германии (бывшей ГДР), является получение из дистиллятных, преимущественно керосиновых и дизельных фракций жидких нормальных парафинов высокой степени чистоты и низкозастывающих денор— мализатов — компонентов зимних и арктических сортов реактивных и дизельных топлив. Получаемые в процессе "Парекс" парафины используются как сырье для производства белково-витаминных концентратов, моющих средств, поверхностно-активных веществ и др/гих продуктов нефтехимического синтеза. Сырьем процесса является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава (в зависимости от требований, предъявляемых к продуктам), который предварительно подвергается гидроочистке. В качестве адсорбента используется цеолит типа цеосорб 5АМ (типа СаА). Используемый адсорбент — цеолит, обладающий молекулярно-ситовым эффектом, избирательно адсорбирует н-алканы из смесей их с углеводородами изо- или циклического строения. Характерной особенностью процесса "Па — реке" является проведение адсорбции в среде циркулирующего во, ородсодержащего газа, являющегося газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быс — [c.269]

По качеству газы и дистиллятные фракции процессы ТКК бл1[зки к аналогичным продуктам замедленного коксования. Жидкие продукты ТКК, содержащие значительное количество непредельных соединений, ароматических углеводородов, серы и азота, обычно подвергают гидрогенизационной обработке на установках гидроочистки со стационарным слоем катализатора. Во многих случаях такую обработку осуществляют в смеси с прямогонными фракциями, полученными на том же НПЗ. Бензины ТКК часто в смеси с газойлем используют как сырье каталитического крекинга (тритинг-процесс). Тяжелый газойль после гидроочистки, как правило, направляют вместе с прямогонным вакуумным газойлем на каталитический крекинг. [c.78]

Современное масляное производство — это целый комплекс сложных технологических процессов, в котором каждая установка выполняет определенные задачи по разделению исходного сырья и облагораживанию полученных продуктов. В состав масляного производства входят следующие установки деас-фальтизация гудронов в пропановом растворе, фенольная очистка дистиллятного и остаточного сырья, депарафинизация масел, контактная очистка отбеливающими землями или гидроочистка масляного сырья. [c.212]

Парафиновые углеводороды. В дистиллятных и остаточных фракциях нефти содержатся парафиновые углеводороды как нормального, так и изостроения. Первые, обладая наиболее высоким индексом вязкости (около 200), непригодны для смазочных масел из-за высокой температуры застывания и удаляются в процессе депарафинизации. Изопарафиновые углеводороды имеют также очень высокий индекс вязкости (до 170) и обладают низкой температурой застывания, поэтому являются весьма желательными компонентами масел. Поэтому особое значение в гидрогенизаци-онных процессах производства масел имеет реакция изомеризации парафиновых углеводородов. В мягких условиях, характерных для процесса гидроочистки, эта реакция практически не протекает. Интенсивная изомеризация наблюдается в жестких условиях гидрообработки, характерных для процессов гидрокрекинга и гидроизомеризации, при применении катализаторов с высокой изомеризующей способностью. Поскольку для осуществления реакции требуется достаточно высокая температура (400 °С и выше), процесс неизбежно сопровождается расщеплением части парафиновых углеводородов с образованием легкокипящих продуктов. [c.300]

Гидроочистка керосино-газойлевых и масляных фракций. Гидроочистка занимает важное место в производстве малосернистого реактивного, дизельного и котельног(5 топлива, а также сырья каталитического крекинга, вырабатываемого из сернистых дистиллятных фракций. В большинстве случаев процесс осуществляют на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторах. Температура проведения процесса зависит от вида сырья и назначения получаемых продуктов и колеблется в интервале 380—420 °С. Скорость подачи сырья составляет 2—5 ч-, расход циркуляционного газа 300—600 сырья. Наряду с удалением гетероатомных соединений прсисходит гидрирование полициклических аренов. [c.304]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Продукт процесса Н-Соа1 фракционировали последовательно в трех ректификационных колоннах. В первой отбирали фракцию С4—Се и подвергали ее гидроочистке для удаления азота, серы и насыщения олефинов. Бензиновую и среднюю дистиллятную фракции разделяли во второй колонне, затем бензиновую фракцию этой колонны подвергали двухступенчатой гидроочистке в жестком режиме и последующему риформингу. Часть дистиллятной фракции поступала в третью колонну, верхний погон которой после гидроочистки поступал на компаундирование бензина, а остаток смешивали с неиспользованной частью дистиллята из второй колонны и подавали на гидрокрекинг. [c.211]

Способ регенерации отработанного масла позволяет получить масляные компоненты лучшего качества 1ю сравнению с известными по коксуемости, кислотному числу и цвету, повышается выход масла на -8%. Покажем это на примере лабораторного опьгга. Отработанное масло в количестве 5 кг разбавляется бензиновой фракцией 40-180°С в количестве 50 кг при 20°С. Полученная смесь обрабатывается 30 кг диме-тилацетамида и 90 кг карбоната натрия. После отстоя отделя ется осветленная масляная фаза от загрязнений. Из осветленного продукта при атмосферном давлении и температуре 165-175°С удаляются диметилацетамид и топливные фракции. Вакуум ной разгонкой полученного масла выделяются дистиллятная и остаточная фракции. Дистиллятная фракция подвергается гидроочистке на А1-Со-Мо-катализаторе при давлении [c.246]

Расход водорода на реакции составляет от 0,1 до 1,5% (масс.) на сырье в зависимости от его типа и качества, а также от требуемой глубины гидроочистки. В табл. 8 указаны выходы продуктов гидроочистки и расход водорода для дистиллятного сырья из сернистых н высокосерниСтых нефтей. На гидроочистку прй-могонного бензина, содержащего 0,5—0,6% (масс.) серы и около 0,003% (масс.) азота, расходуется 0,15% (масс.) водорода. [c.269]

На рис. 59 представлена схема процесса ФИН-Басф . Этот процесс предназначен для гидрокрекинга тяжелых вакуумных дистиллятов. В 1-й ступени процесса происходит глубокая гидроочистка сырья с одновременным его гидрокрекингом. Жидкие продукты после 1-й ступени подвергаются разделению в сепараторах и ректификационной колонне. В этой колонне отбираются фракции легкого и тяжелого бензина, а также дистиллятная фракция, которая является сырьем для 2-й ступени установки. [c.284]

При гидрокрекинге из тяжелого сернистого дистиллятного или остаточного сырья получают в значительных количествах бензин, реактивное и дизельное топливо, причем в зависимости от расхода водорода и режима можно ориентировать процесс на получение максимального выхода любого из перечисленных продуктов. Процесс, как правило, двухступенчатый на первой ступени используют сероустойчивые катализаторы типа катализаторов гидроочистки и происходит гидрооблагораживание сырья при его частичном разложении. На второй ступени на гидрокрекирующих катализаторах, содержащих металлы VI и УП1 групп (главным образом Со, N1, Ш, Мо, Р1) на носителях (алюмосиликаты аморфного типа или цеолиты) происходит превращение сырья до требуемой глубины. Обе ступени характеризуются высоким парциальным давлением водорода (давление в системе 15—20 МПа) и несколько более высокими, чем при гидроочистке, температурами (400—450°С). [c.234]

С повышением содержания серы в нефти потребность заводов в водороде на гидроочистку продуктов, вырабатываемых из нее, увеличивается, а выход избыточного водорода на установках каталитического риформинга за счет уменьшения прямогонных бензиновых фракций в нефти и более низкого содержания в них нафтеновых углеводородов снижается. Особенно заметна эта разница при включении в схему завода, перерабатываюш его сернистые и высокосернистые нефти, процессов термоконтактного крекинга и гидрокрекинга дистиллятных и остаточных продуктов. На таких заводах расход На может достигать 180 м при средней потребности водорода на заводах, работаюш их без этих нроцессов, 12,5— 27 м на 1 м сырой нефти. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология