Давление прессования

Рис. 68. Коэффициент прессовой добротности кокса, полученного в кубах (давление прессования 600 кГ см , прокалка в течение 3 ч)

Рис. 34. Зависимость удельной пропускной способности металлокерамических материалов от размера частиц порошка (а) и от давления прессования (б) при вязкости масла 5,35 мм /с.

Рис. 35. Зависимость тонкости фильтрования, обеспечиваемой металлокерамическими материал лами, от размера частиц порошка и давления прессования

Сочетание этих свойств с легкостью переработки его в изделия методом литья под давлением, прессования, а также перерабатываемость в пленки позволяют использовать его для выпуска труб, аккумуляторных бачков, деталей холодильников, ткацких машин, корпусов радиоприемников, центрифуг и других изделий. [c.326]

Распространено брикетирование мелочи бурых и каменных углей, торфов, полукокса. Различают два вида брикетирования - со связующим и без него. Добавка связующего позволяет получать прочные брикеты при давлениях прессования 15-20 МПа. В качестве связующего используют нефтяные битумы, каменноугольные смолы и пеки. Без связующего брикетируют торфа и бурые землистые угли, содержащие в своем составе 9-30 мас.% битумов. Прессование без связующего осуществляют при давлении прессования 100-200 МПа. На качество выпускаемых брикетов влияют гранулометрический состав топлива, влажность, температурный режим, давление прессования и расход связующего. [c.11]

Стандартными условиями вначале были выбраны давление прессования 1000 кГ см и фракция 1 — 1,5 мм. [c.175]

На рис. 60 и 61 показаны значения Кур при равных давлениях прессования для стандартной фракции 1—1,5 мм и для других фракций, входящих в состав электродной шихты [125]. [c.178]

Температура прокалки, °С Рис. 67. Прессовые характеристики кокса, полученного из смол пиролиза малосернистого сырья (давление прессования 600 кГ см , прокалка в течение 3 ч) [c.184]

Пористость фев получаемых гранул в значительной степени определяется давлением прессования Р [c.123]

Для поддержания давления прессования в заданных пределах и предохранения исполнительных механизмов от перегрузки на [c.273]

На большинстве заводов нафталин из продуктов, полученных кристаллизацией, выделяется прессованием под давлением (рис. 32). Чтобы уменьшить давление прессования (до 36— 45 МПа), последнее проводят при 55—60 С. Вязкость масел сни- [c.167]

В действительности == 0,10 с учетом контакта между собой зерен не в точках, а по определенной площади в зависимости от давления прессования, твердости материала и других параметров. [c.36]

Эффективность очистки металлокерамического фильтровального материала зависит, в первую очередь, от размера частиц порошка и давления прессования. С увеличением размера частиц порошка пропускная способность фильтровального материала увеличивается, а при повышении давления прессования уменьшается. [c.119]

Упругое последействие и усадка после обжига блоков, полученных при разных давлениях прессования [c.25]

Он — плотность заготовки, полученной из наполнителя без связующего (а = 0) при том же удельном давлении прессования. [c.15]

Удельное давление прессования, кгс/см [c.25]

Величина остаточных напряжений, определенных расчетным путем, при повышении давления прессования блоков увеличивается (табл. 1). Причем она почти одинакова для блоков на основе исходного и термически обработанного наполнителей. Прочность же прессованных композиций на основе термически обработанного наполнителя выше, чем на основе исходного. Особенно это заметно после снятия остаточных напряжений, причем значительнее — для композиций на основе термически обработанного наполнителя. [c.22]

Экспериментальные данные (табл.1) показывают, что предел прочности материала после термообработки при 160° С возрастает по сравнению с исходным, причем тем меньше, чем выше было давление прессования. Этот факт хорошо коррелирует с величиной разуплотнения после термообработки (рис. 1) и свидетельствует об оп- [c.22]

Остаточные напряжения в блоках и прочность материала при разных давлениях прессования [c.23]

Полипропилен перерабатывается обычно литьем под давлением, прессованием п экструзией. В промышленности перерабатывается почтп исключительно изотактический полипропилен. Методы переработки полипропилена в общем схожи с методами переработки полиэтилена высокой плотности. [c.302]

Рис. 69. Коэффициент прессовой добротности кокса, полученного из смол пиролиза (давление прессования 600 кПсм , прокалка в течение 3 ч)

Иа прочность формованных кусочков глигты влияет степень прессовки при формовании. Возник вопрос, можно ли избел ,1ть применения высоких давлений прессования глины введением в смесь с нею связывающих веществ. [c.90]

Удельная пропускная способность и тонкость фильтрования металлокерамическо го фильтрующего материала зависят в первую очередь от размера частиц порошка и давления прессования. Удельная пропускная способность с увеличением размера частиц увеличивается (рис. 34, а), а при повышении давления прессования уменьшается (рис. 34, б). Тонкость фильтрования ухудшается с увеличением размеров частиц, но улучшается с ростом давления прессования (рис. 35) [83]. Помимо размера частиц и давления прессования на удельную пропускную способность и тонкость фильтрования влияют количество наполнителя и температурный режим обработки материала, однако влияние этих технологических факторов незначительно, так как при изготовлении металлокерамических материалов они изменяются в узких пределах. [c.227]

Фирма Farrel orp. производит прессы больших размеров для вулканизации конвейерных лент. Эта фирма построила пресс 500 т весом, с тремя плитами каждая размером 2130X12500 мм и весом — 20 г давление прессования до 20 кг/см . [c.210]

Были проведены опыты прессования коксового порошка и последующей прокалки его при 1000 °С. Удельное давление прессования было 2500 кР1см . Кокс с выходом летучих [c.149]

Кокс, полученный из крекинг-остатка в кубах, можно применять для изготовления электродных изделий при давлении прессования до 300 кГ1см без смешения его с пиролизным коксом. Кокс из того же сырья, полученный на установках замедленного и контактного коксования, можно использовать для этой цели при предельном давлении до 400—450 кГ1см . Для получения изделий при давлениях прессования свыше 600 кГ1см рекомендуется применять пиролизный кокс. [c.179]

Лу.р. кривые коэффициента релаксации имеют максимум при давлении прессования около 200 кГ1см для кокса из крекинг-остатков и около 700 кГ1см для кокса из пиролизных смол (истинной плотностью 2,04 кГ/см ). [c.180]

Рис. 65. Прессовые характеристики кокса du T, 2,12 г см ), полученного в кубах из крекинг-остатка смеси грозненских малосернистых нефтей (давление прессования 600 кПсм , прокалка в течение 3 ч)

Была проведена серия опытов с нефтяными коксами различной истинной плотности после прокалки их до 1500—1600°С в течение 3 ч. Давление прессования было выбрано 600 кГ см , фракция кокса —, Ъ мм (стандартная). Исследованию подвергали коксы из крекинг-остатка с истинной плотностью 2,10 и 2,12 см и пиролизные коксы с истинной плотностью 2,08, 2,10 и 2,12 zj M . [c.183]

Рис. 66. Прессовые характеристики кокса ( ст. = 2.10 г1см ), полученного замедленным коксованием крекинг-остатка из сернистого сырья (давление прессования 600 кГ/см , прокалка в течение Зч).

МПа (180—185 кгс/см ). Продолжительность выдержки 40 мин. В процессе прессования сначала происходит плавление полимера, а затем разложение газообразователя. Поскольку при этом давление образующихся газов несколько ниже давления прессования, при охлаждении прессформ газы остаются в затвердевшем полимере. Извлеченные из преесформы заготовки поступают в камеры вспенивания 7 для получения плит пенопласта заданной кажущейся плотности. [c.32]

Металлокерамика [103] — спрессованные микросферические шарики металла с высокой теплопроводностью. Регулируемая пористая структура зависит от размера исходных микрошариков и давления прессования. Пористость ее — до 40%, поверхность невелика. Основной недостаток — трудно наносить на нее активные соединения. Однако ввиду большой прочности металлокерамика может быть использована для катализаторов кипящего слоя. [c.136]

Углеродонаполненные системы из нефтяных коксов и связующего можно изготовлять на типовом оборудовании углебрикетных фабрик. Кокс смешивают с пеком в горизонтальных шнековых смесителях. Необходимое давление прессования 20—25 МПа. Коксобрикеты (размером 60x50x35 мм и массой около 80 г) охлаждают на конвейерной ленте и затем направляют на хранение и переработку. [c.94]

Чем выше коэффициент релаксации коксов, тем лучше качество (выше однородность и плотность) изготовленной из иих электродной продукции. Коэффициент релаксации зависит как от качества кокса, так и от удельного давления, ирн котором определен этот показатель. При давлении 20 МПа в зависимости от качества сырья, по данным Л. Ф, Красюкова [208], нефтяные коксы имеют коэффициент релаксации от 4,5 до 10%, Повышение давления прессования до 100 МПа приводит к снижению ТСро., до 2,5—6.07о- Поэтому при изготовлении прессованной электродной продукции необходимо учитывать удельное давление прессования и подбирать кокс с соответствующей оптимальной релаксацией прп этих условиях. [c.181]

Такой подбор можно проиллюстрировать следующим примером. Партия тонкодисперсного катализатора была разделена на несколько частей, которые прессовали в гранулы со средним размером 2x2x2 мм при разных давлениях. Наиболее высокопористые и наименее прочные гранулы были получены при минимальном давлении прессования по мере увеличения давления получались менее пористые, но более прочные частицы. Симбатно давлению возрастали плотность и средний на-сьшной вес катализатора. [c.15]

Результаты определения каталитической активности этих образцов, измеренной при постоянных значениях объемной скорости и постоянном объеме слоя гранулированного катализатора, показаны на рис.1. Первоначально при увеличении давления прессования ка дгщаяся активность возрастала, так как возрастала навеска катализатора, а следовательно, и величина [c.15]

Прежде чем приступить к обжигу, необходимо придать подготовленной массе определенную форму и размер, что достигается в результате ее прессования. При производстве углеграфитовых материалов использ тот два основных метода прессования - в пресс-форму и выдавливанием через мундштук. Наиболее распространен второй метод. Кроме того, используют вибраторы (вибропрессование). Общим для всех методов прессования является то, что в определенных условиях под действием внешнего усилия материал подвергается пластической деформации, когда он течет подобно жидкости. Пластичность обусловлена внутренним трением связующего, его адгезионными свойствами, трением зерен утлеродистого материала и т.д. Качество получаемых формовок зависит от количества связующего, температуры и давления прессования, гранулометрического состава и формы зерен и других факторов, влияющих на процесс прессования. [c.25]

Соответствующим подбором сечения выходных отверстий давление прессования можно довести до значительной величины (в аналогичных конструкциях шнеков давление прессования может достигать 400 кПсм ). [c.81]

Отечественная промышленность вырабатывает искусственные графиты марок АО (антифрикционный обожженный) и АГ (антифрикционный гра-фитированный). В маркировке графитов указывают цифру, соответствующую давлению прессования порошков, выраженному в барах (например, АО-600, АО-1500). [c.646]

Важнейшей характеристикой порошков является насыпная масса, которая связана с об-ьемом свободной упаковки. Чем больше когезионные силы материала порошка, тем сильнее силы сцепления частиц (прочность контакта) н тем хаотичнее они распределены по объему формы, т. е. порошок пмеет больший объем свободной упаковки и соответственно меньшую насыпную массу. Если когезия материала порошка мала, то малы и силы сценления, в результате порошок может уплотниться под действием силы тяжести и объем свободной упаковки частиц оказывается небольшим. Обычно прп формовании металлических порошков объем заготовки по отношению к объему свободной упаковки уменьшается в 3—4 раза. Особенно резкое увеличение плотности происходит в начале процесса формования прн небольшом давлении, когда частицы заполняют пустоты заготовки вследствие их относительного перемещения. Для достижения плотной упаковки требуется значительное увеличенпе давления прессования, так как плотность заготовки может увеличиться или за счет разрушения частиц порошков из твердых металлов, нли благодаря деформации частиц из мягких металлов. [c.389]

Технологическая схема такой установки представлена на рис.9.4. Первой стадией процесса оказывается кристаллизация фракции либо на поверхности охлаждаемого изнутри барабанного кристаллизатора, либо в охлаждаемом извне кожухотрубном аппарате с целью приготовления кристаллического агломерата. Затем кристаллическая масса подогревается в специальной мешалке до 55—60°С, чтобы уменьшить вязкость масла и необходимое давление прессования до 35-45 МПа. Масса передается в гильзу пресса, обогреваемую извне. При прессовании оно вытесняется через сетки, размешенные на стенках гильзы. Гидравлическйй пресс работает по циклическому графику с автоматизированным или полуавтоматизи-рованным управлением. [c.334]

Фенольные смолы и материалы на их основе (1983) -- [ c.136 ]

Упрочненные газонаполненные пластмассы (1980) -- [ c.173 ]

Основы технологии переработки пластических масс (1983) -- [ c.245 ]

Основы техники кристаллизации расплавов (1975) -- [ c.216 ]

Технология переработки пластических масс (1988) -- [ c.327 ]

Основы переработки пластмасс (1985) -- [ c.264 , c.265 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология