Реакторы с нисходящим потоком

Из таблицы видно, что в прямоточном реакторе с нисходящим потоком происходит значительное снижение температуры теплоносителя (на 160—200° С), следовательно, реакция пиролиза протекает при непрерывном падении температуры. Это связано с низкими массовыми соотношениями теплоносителя и сырья в реакторе. В связи с этим выходы газов при переработке жидких нефтепродуктов не превышают 16—53%, хотя при контактном пиролизе, например, легких бензинов возможно получение до 85% пиролизного газа, содержащего значительные количества непредельных углеводородов. [c.103]

Ниже рассмотрено назначение внутренних деталей реактора с нисходящим потоком газо-сырьевой смеси. [c.81]

Реактор с нисходящим потоком. Как видно на рис. 12, смесь нефти и водородсодержащего газа входит в реактор сверху, течет вниз через слой катализатора и выходит из дна реактора. [c.92]

Процессы контактного пиролиза углеводородного сырья в реакторах с нисходящим потоком сырья и теплоносителя разработаны в СССР Институтом нефтехимического синтеза (ИНХС) АН СССР [11 27 28 29 42] и фирмой Юнион ойл компани [61] (США). [c.102]

Рис. 12. Конструкции реакторов с неподвижным слоем катализатора. а — реактор с нисходящим потоком б — реактор с радиальным потоком.

Испытания катализаторов на опытно-промышленных установках. Обычно катализатор для гидрообработки выбирают по результатам испытаний имеющихся катализаторов в опытнопромышленной установке. Типичная пилотная установка имеет небольшой (диаметром около 2,5 см) трехфазный реактор с нисходящим потоком, содержащий от 50 до 150 см катализатора, частицы которого, как правило, разбавлены мелкими стеклянными шариками или песком. [c.109]

Фильтруемость сырья и распределение потока. Во всех реакторах с нисходящим потоком исходных жидкости и газа предусмотрены специальные устройства для равномерного распределения сырья по поперечному сечению реактора или между слоями катализатора в многослойном реакторе. Как уже говорилось, такому распределению способствуют опорные шарики, которые, кроме того, мешают засорению слоя катализатора твердыми частицами, поступающими в реактор с исходным сырьем. Во многих реакторах твердые частицы отсеивают, используя цилиндрические корзинки из проволочной сетки, поме- [c.111]

Свинец и мышьяк. Концентрация этих металлов в сырых нефтях ниже, чем никеля и ванадия. Тем не менее их содержанием в бензиновой фракции прямой гонки нельзя пренебречь, поскольку они являются сильными ядами катализаторов риформинга. Как уже говорилось, нефтеперерабатывающие предприятия должны удалять свинец до содержания 10 млрд , а мышьяк —до содержания 2 млрд-. Свинец и мышьяк отравляют и катализаторы гидрообработки, но обычно выброс свинца или мышьяка в сырье, поступающее в реактор риформинга, происходит гораздо раньше значительной потери активности катализатором гидрообработки. Как правило, мышьяк лучше, чем свинец, удерживается слоем катализатора в реакторе с нисходящим потоком сырья. Это, вероятно, является одной из причин того, что внезапные неожиданные выбросы свинца наблюдаются чаще, чем выбросы мышьяка. Эти выбросы могут объясняться и тем, что содержание свинца в сырье периодически повышается, например при вторичной переработке бензина, до уровня, временно превышающего возможности катализатора гидрообработки удалять свинец. В связи с этим на многих нефтеперерабатывающих предприятиях максимально допустимая концентрация свинца в сырье ограничена 100 млрд . Абсолютное количество свинца и мышьяка, которое катализатор может удержать без выбросов, зависит от концентрации этих веществ в сырье, типа катализатора, условий работы установки и геометрии слоя катализатора. Типичный средний уровень содержания свинца и мышьяка в отработанном катализаторе (замененном не обязательно вследствие выбросов) составляет 0,05—0,5 и 0,02—0,2 масс. % соответственно. [c.117]

Тип, число и размеры реакторов. Реакторы, используемые в установках риформинга, делятся на реакторы с нисходящим потоком и реакторы с радиальным потоком. Оба типа реакторов показаны на рис. 5. В реакторе с нисходящим потоком сырье входит в верхнюю часть реактора и стекает вниз, омывая слой катализатора. Продукты выводятся через днище реактора. В реакторе с радиальным потоком сырье входит в реактор сверху, а продукт отводится снизу, но поток течет через слой катализа- [c.145]

В промышлрнных установках принят нисходящий поток газо-сырьевой смеси. Если достигнуто равномерное распределение газового и ЖИДКОСТП010 потоков над слоем катализатора, то реакторы с нисходящим потоком без впутрисекциоппых устройств просты и надежны в эксплуатации и имеют удовлетворительный контакт фаз. [c.80]

Оптимальный перепад давления в реакторах с аксиальным вводом сырья составляет 4—10 кПа на 1 м высоты слоя катализатора, что в зависимости от вида очищаемого сырья соответствует условной скорости подачи сырья на свободное сечение реактора до 0,2 м/с. В реакторах промышленных установок принят нисходящий поток газосырьевой смеси. Если достигнуто равномерное распределение газового и жидкостного потоков над слоем катализатора, то реакторы с нисходящим потоком без внутрисекционных устройств просты и надежны в эксплуатации и обеспечивают удовлетворительный контакт фаз. Реакторы данного типа применяют при гидроочистке прямогонных бензиновых и керосиновых фракций, где тепловой эффект реакций превращения серо-, азот- и кислородсодержащих соединении компенсируется потерями тепла с поверхности реакторов. [c.250]

Относительная простота конструкции, отсутствие выноса катализатора из аппарата, высокая надежность теплового регулирования привели к преимущественному использованию в мировой практике гид-ропереработки дистиллятного и остаточного сырья реакторов с нисходящим потоком реагентов через неподвижный слой катализатора [98, 101]. Однако во избежание возншшовения пространственных неоднородностей в слое катализатора необходимо учитывать характер течения в нем жидкой фазы. Для обеспечения наиболее полного контакта сырья и катализатора газожидкостная смесь должна быть равномерно распределена над поверхностью слоя при нагрузках по жидкости, соответствующих оптимальной плотности орошения. Как показали исследования и промышленный опыт, оптимальная плотность орошения соответствует величине 16 м /ч.м по жидкой фазе. При отклонении нагрузки в ту и другую сторону в слое возрастает хра-диент температуры, свидетельствующий о возникновении пространственных неоднородностей. При этом увеличение числа распылителей на I сечения слоя с одного до девятнадцати лишь частично улучшает картину распределения. Поток паров в прямоточном движении с жидкостью при соотношении рабочих объемных расходов от 10 1 до 30 1 м /м жидкости, характерных для гидрогенизационных процессов нефтепереработки, не оказывает заметного влияния на процесс растекания жидкости и величину плотности орошения. [c.70]

Гидрогенизационные процессы производства масел осуществляют в промышленности на стационарном катализаторе. Катализатор размещается в одном или нескольких реакторах на решетках, как правило, в несколько слоев. В процессах умеренной гидроочистки и гидродоочистки масел газосырьевая смесь проходит, как прав1ИЛо, через один реактор. При гидрокрекинге сырья интенсивно выделяется тепло, поэтому процесс осуществляют в комбинированных или последовательно расположенных реакторах. Тепло отводят циркулирующим хла-доагентом. Для съема тепла реакций часть водородсодержащего газа подают от компрессора непосредственно в реактор, в нижележащие слои катализатора. В реакторах с восходящим движением реагирующих потоков степень гидроочистки выше, чем в реакторах с нисходящим потоком. Однако последние используют чаще, чтобы периодически менять верхний слой катализатора, снизить перепад давления в реажторах и увеличить межрегене-рационный период работы установок. [c.166]