Регенераторы при вторичной переработке

Синтетические алюмосиликатные катализаторы более устойчивы при переработке сернистого сырья. Как правило, процессы формирования структуры этих катализаторов проводят при температуре прокаливания 700—800° С. Вследствие этого при регенерации катализатора при температурах, не превышающих 650° С, заметной дегидратации поверхности не происходит. Однако при переработке сернистого сырья происходит так называемое вторичное отравление катализатора продуктами коррозии аппаратуры. В процессе каталитического крекинга при переработке сернистого сырья или сырья, содержащего минеральные соли, в связи с большой подачей пара происходит интенсивная коррозия стенок аппаратов (реакторов и регенераторов). Продукты коррозии в виде сернистого железа, окислов железа и других соединений в мелкодисперсном состоянии захватываются потоком паров или газов и переносятся на катализатор. Они прочно удерживаются на внешней поверхности гранул катализатора, проникают в его поры и препятствуют доступу паров и газов к внутренней новерхности катализатора, т. е. снижают его дегидрирующую активность. Происходит необратимая потеря активности катализатора, так как простыми физическими методами эти отложения не удается удалить. [c.19]

Контактный газ из реактора 4 направляется в котел-утилизатор 6 для получения вторичного пара, а затем для улавливания катализаторной пыли и дальнейшего охлаждения—в скруббер 7, орошаемый водой. Катализаторный шлам выводится из системы, а охлажденный и промытый контактный газ направляется на дальнейшую переработку. Дымовые газы из регенератора 5 также проходят котел-утилизатор, предварительно освобождаются от основной доли катализаторной пыли в электрофильтре 8, в котором эта пыль оседает под влиянием электростатического поля, затем проходят через скруббер и выбрасываются в атмосферу. [c.352]

В связи с развитием в нашей стране реактивной авиации и расширенного применения в автотракторном парке дизельных двигателей производство базового авиационного бензина сильно сократилось и ресурсы сырья (фракции дизельного топлива) уменьшились. Сырьем каталитического крекинга могли служить только прямогонные фракции нефти с пределами кипения выше, чем у дизельного топлива (200—360 °С), и фракции вторичного происхождения (керосиновые и газойлевые фракции процесса термического крекинга). В середине пятидесятых годов на установках каталитического крекинга начали перерабатывать вакуумные газойли и флегму термического крекинга. При переработке тяжелых фракций (350—500 °С), содержащих много смолистых веществ и непредельных углеводородов, увеличилось коксообразование и возникла перегрузка регенераторов по теплу. С целью уменьшения коксообразования были подобраны мягкие условия крекирования и увеличен объем регенераторов. Количество зон в регенераторе возросло с 9 до 14—15. На некоторых установках объединили несколько зон и стали подавать в них больше воздуха. С целью повышения кратности циркуляции катализатора была проведена реконструкция и автомате [c.78]

При всем многообразии конструкций реакторов они представляют собой аппараты со свободно кипящими или секционированными с помощью провальных решеток слоями, к-рые снабжены теплообменньаш элементами последние имеют газораспределители в виде перфорир. плргг либо сопла, а также барботеры (рис. 4, г в данном случае через решетку и барботер вводятся разл. газовые потоки). Нередко газ поступает в реактор через боковые штуцера (рис. 4, д и е). Функционируют аппараты, в к-рые одновременно вводятся газообразные и жидкие реагенты. Способы улучшения контактирования фаз, а также воздействия на перемешивание в реакторах принципиально те же, что и для систем газ-жидкость в колонных аппаратах. Благодаря текучести псевдоожиженного слоя такие каталитич. процессы вторичной переработки нефти, как крекинг и риформинг, проводят в совмещенных блоках реактор регенератор (рис. 4, ж), что позволило перейти от полупериодич. произ-ва к непрерывному. Подобные комбинации быстро распространились и на иные реакционные и массообменные процессы (напр., системы реактор-адсорбер). [c.137]

Для отгонки сероводорода в регенераторе 5 применяют втот ричный пар при 70—71° и остаточном давлении 120 мм рт. ст. (в вакууме). Вторичный пар получается в циркуляционном кипятильнике 6, обогреваемом глухим паром. Из регенератора 5 освобожденный от НаЗ раствор стекает в сборник 9, откуда насосом снова нагнетается в абсорберы, предварительно охлаждаясь в теплообменнике 3 и оросительном холодильнике 2. Выделенный из раствора в регенераторе 5 концентрированный сероводород освобождается от водяных паров в конденсаторе-холодильнике 7 и направляется вакуум-насосом на дальнейшую переработку. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология