отбора проб на анализ теплообменники

При регулировании процесса учащают отбор и анализ проб жидкости из теплообменника дистилляции, смесителя и дистиллера, а также замер температуры и давления в аппаратах дистилляции. [c.338]

В реакционной камере плазмотрона воздух нагревался за счет энергии электрической дуги до температур, при которых происходил синтез -окиси азота. Из реакционной камеры- нитрозный газ попадал в закалочную камеру, где смешиваясь с холодным газом, охлаждался до температуры порядка 2000° К. После этого газ охлаждался в трубчатом теплообменнике и поступал на переработку. Отбор проб газа на анализ производился после закалочного устройства плазменного реактора. [c.97]

Наблюдение за состоянием оптимальных режимов процесса (температурой, давлением, уровнем растворов моноэтаноламина или поташа, синхронностью работы насосов, теплообменников, равномерным возвратом конденсата, использованием тепла парогазовой смеси, заполнением жидкой углекислотой емкостей промежуточного давления). Отбор проб и выполнение требуемых анализов. Отсос паров из промежуточных емкостей. Наблюдение за работой компрессоров, артезианских скважин и градирни, выполнение работ по испытанию и наполнению баллонов готовым продуктом. При получении твердой углекислоты (сухого льда) —подготовка к пуску гидравлических прессов и насосов, проверка наличия масла в системе пресса, исправности автоматических включающих и отключающих устройств, контрольно-измерительных приборов, сигнальных (звуковых и световых) устройств, а также работу клапанных переключателей, заполнение камеры пресса жидкой углекислотой, ведение процесса перехода жидкой углекислоты в твердое состояние, прессование, выталкивание блоков сухого льда из камеры на транспортер. Ведение записей в производственном журнале. Пуск, остановка и мелкий ремонт оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.84]

Нефтепродукты забираются из шламонакопителя трубой-качалкой и отводятся в резервуары разделки уловленных нефтепродуктов. Осветленная вода через стационарную трубу отводится в голову очистных сооружений. Затем производится взмучивание нижнего и верхнего слоя нефтешлама скреперной лебедкой 4, Усредненный таким образом шлам через стационарную трубу 3 насосом 5 прокачивается через теплообменник 6 и нагретый до 85°С подается в емкости предварительной подготовки 7 объемом 700 м . В них нефтешлам дополнительно отстаивается в течение 1-2 суток. В зависимости от плотности образующегося после перемешивания в шламонако-питепе 1 нефтешлама процесс отстаивания в емкостях 7 имеет различный характер отстоявшаяся вода может находиться вверху, в середине или внизу емкости. Так как заборная труба находится в нижней части емкости 7, то режим работы емкостей зависит от положения слоя воды в емкости. Если водный слой сверху или в середине, то вначале производится выработка нефтешлама, а затем дренаж воды, если вода внизу -вода дренируется, а нефтешлам подается на сжигание. Контроль качества нефтешлама, подаваемого н-а сжигание, производится визуально с помощью дрена ого патрубка, а также ежеднерным отбором проб на анализ с насоса 8. [c.25]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидрирования — присоединения водорода к различным продуктам в присутствии катализатора непрерывным методом в колоннах или периодическим — в автоклавах. Подготовка катализатора к загрузке прием сырья, испарение, подача в колонны гидрирования (реакторы), гидрирование, регенерация и конденсация контактного газа, разделение конденсата, передача продукта на другие участки производства. Восстановление катализатора. Периодическая загрузка колонн катализатором, опрессовка системы. Контроль и регулирование температуры, давления, концентрации, уровня подачи водорода и компонентов реакции, дозировки сырья и других параметров режима по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Выполнение контрольных анализов. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и остановка оборудования. Наладка процесса на оптимальные условия. Обслуживание колонн гидрирования, реакционных аппаратов, автоклавов, холодильников-конденсаторов, сепараторов, теплообменников, газоотде-лителей и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство работой машинистов компрессорных установок и аппаратчиков низших разрядов. [c.28]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса конденсации — перевода из газообразного (парообразного) состояния вещества в жидкое или твердое охлаждением, сжатием или конденсирующими средствами. Регулирование поступления сырья (пара или парообразных смесей) г. аппараты, подача охлаждающего рассола или другого конденсирующего средства. Передача конденсата в сборники или на последующую обработку. Улавливание несконденсированного газа. Контроль и регулирование технологических параметров процесса (температуры газа, уровня конденсата, давления газовой смеси) по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание реакционных аппаратов, холодильников, теплообменников, испарителей, мерников, емкостей, ловушек, насосов и другого оборудования, коммуникаций и контрольноизмерительных приборов. Выявление и устранение пеисправ-ностей в работе оборудования и коммуникаций. Отбор проб для контроля и выполнения предусмотренных инструкцией анализов. Учет сырья и количества полученной продукции. 46 [c.46]

Характеристика работ. Ведение периодического или непрерывного технологического процесса экстрагирования — ра.зде-ления веществ (твердых или жидких) путем обработки их различными растворителями, в которых комноненты смеси растворяются неодинаково. Подготовка и загрузка (подача) продукта и растворителей в аппараты, подогрев, перемешивание, отстаивание, измельчение, деление слоев в случаях, предусмотренных регламентом, добавление растворителя определенной концентрации. Определение окончания процесса экстрагирования. Очистка раствора отстаиванием или фильтрацией, выделение веществ из раствора выпариванием или кристаллизацией. Улавливание паров растворителей. Дистилляция или отгонка растворителей (регенерация). Поддержание температурного режима по стадиям процесса. Регулирование подачи продуктов, растворов и соотношения компонентов. Расчет количества растворителей и продукта в зависимости от требуемой концентрации раствора. Контроль и регулирование параметров технологического процесса давления, температуры, уровней, времени, концентрации по показаниям контрольно-измерительных приборов, результатам анализов и визуально. При необходимости расчет расхода сырья и выхода продукции. Отбор проб и проведение анализов. Обслуживание экстракционных и дистилляционных колонн, вакуум-апнара-тов, испарителей, смесителей, теплообменников, конденсаторов, сборников, емкостей, насосов, мерников, холодильников и другого оборудования. Пуск, остановка и переключение оборудования. Продувка трубопроводов паром, санитарная обработка оборудования и инвентаря. Проверка герметичности оборудования. Предупреждение и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций, проведение несложного ремонта. Ведение записей в производственном журнале. [c.128]