Опрессовка системы

После ремонта одной из систем гидратации этилена было проведено гидравлическое испытание аппарата. После окончания ремонтных работ воду и системы удалили и все аппараты и трубопроводы подвергли продувке инертным газом. После загрузки реактора катализатором провели опрессовку системы на герметичность инертным газом давлением 7,7 МПа (77 кгс/см ). Убедив-щись в герметичности, давление в системе снизили до 4,0 МПа (40 кгс/см ) при таком давлении оставили систему в резерве. Через двое суток сменному персоналу было дано указание подготовить систему к пуску и начать ее разогрев. В день пуска системы произошло похолодание и часть оборудования и трубопроводов, находившаяся на наружной этажерке, подверглась воздействик> отрицательных температур. [c.313]

При подготовке и опрессовке системы высокого давления второй линии последняя была заполнена 99,67о-иым азотом, который затем был сброшен частично в факельную линию низкого давления с помощью ручных вентилей. Затем оставшийся азот при 200 °С был сброшен в факельный трубопровод высокого давления с помощью аварийных гидравлических клапанов до остаточного давления азота в системе 0,5 МПа (5 кгс/см ). Количество азота, поступившего в факельный трубопровод высокого давления, составило около 900 м . [c.205]

Опрессовку системы жидкой смазки оформляют актом, который подписывают представители монтирующей организации и заказчика. [c.736]

После устранения всех дефектов дренируют конденсат из вакуумной колонны, снимают заглушки, установленные для опрессовки системы, дают воду в поверхностные конденсаторы Т-35, включают в работу пароэжекторные насосы и дают пар в колонну К-10, постепенно создавая вакуум в колонне. [c.76]

Компрессоры для подачи воз д у.ха на регенерацию и опрессовки системы — поршневого типа, марки 2СГ-50. Производительность — 780 м /ч. Давление всасывания — 0,1 МПа, давление нагнетания — 1,8 МПа. [c.36]

Подготовка и пуск технологического оборудования. Перед пуском производится проверка и настройка КИПиА, опрессовка системы (где это требуется) водой, инертным газом или воздухом на герметичность. В этот период проводится прием пара, электроэнергии, воздуха, воды. Схема приемки пара готовится последова-те.льно, сам прием производится плавно. После сброса конденсата дренажные вентили закрываются, а параметры пара доводятся до норм регламента. [c.412]

При опрессовке системы необходимо проверить состояние пробок ретурбендов печи, герметичность трубопроводов и аппаратов- Выявленные пропуски и неполадки должны устраняться после сброса давления. [c.27]

Пуск агрегата. Перед пуском агрегата отмывки СО жидким азотом проверяют герметичность трубопроводов и арматуры, а также подвергают опрессовке системы азота высокого, среднего и низкого. давления. При опрессовке системы высокого давления ее выдерживают в течение 24 ч при 200 кгс/см (20 МН/м2), при этом утечка газа не должна превышать 3%. Давление после опрессовки снижают медленно, пе более чем по 10 кгс/см (1 МН/м ) в 1 мин. [c.237]

При опрессовке системы низкого давления испытательное избыточное давление составляет 0,5 кгс/см (50 кН/м ), давление повышают со скоростью не более 0,1 кгс/см (10 кН/м ) в 1 мин. [c.237]

Подготовка к пуску и пуск. Пуску реакторного блока предшествует разогрев системы после тщательного внутреннего и внешнего осмотра аппаратов, трубопроводов, дозирующих и питающих устройств, арматуры и т. д. По окончании каждого ремонта производят опрессовку системы на избыточное давление 0,7 ат воздухом, подаваемым турбовоздуходувкой. [c.1750]

ЛИНИЯХ устанавливают сетчатые металлические фильтры для улавливания загрязнений после опрессовки системы. Перед пуском системы на нормальный режим фильтры удаляют. [c.292]

Закончив установку адаптеров и переходников, проводят опрессовку системы охлаждения дизеля горячей (55—60°С) водой давлением З-Ю Па в течение 8—10 мИн. При отсутствии течи воды по рубашке, адаптерам и переходникам сборка считается качественной и производят дальнейшую сборку дизеля (постановку поршней, коленчатого вала и т. д.). [c.88]

При обнаружении воды в дизельном масле при техническом обслуживании ТО-3, текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 производят опрессовку системы охлаждения дизеля. [c.95]

Опрессовка системы, холодная циркуляция. Отключив заглушкой <водную линию от сырьевой коммуникации, подготовляют коммуникацию -к приему сырья по следующей схеме [c.78]

Опрессовку системы производят сухим воздухом или азотом. При испытании системы на плотность должны быть сняты крышки испарителя, конденсатора, кожуха зубчатой муфты турбокомпрессора-мультипликатора. Давление в системе повышают до 0,2... 0,25 МПа, обнаруживают неплотности и устраняют. [c.216]

После опрессовки системы теплообменных аппаратов, расположенных до первой колонны, включают печной насос и прокачивают нефть из первой колонны через змеевики атмосферной печи во вторую ректификационную колонну. При заполнении змеевиков печи нефтью закрывают задвижку на входе в колонну и опрессовывают печь, тщательно осматривают трубы печи в местах развальцовки их концов в двойниках и проверяют плотность закрытия пробок двойников. [c.64]

После окончания монтажа системы центрального отопления или водопровода последние обязательно испытывают на плотность. Для проведения испытания по вызову линейного участка на объект приезжает специализированное звено с приводной установкой для опрессовки системы. Испытание рекомендуется проводить дважды, причем первое испытание ведут сжатым воздухом с давлением не более 0,7 кгс/см . После устранения грубых дефектов, выявленных в процессе испытания системы сжатым воздухом, систему наполняют водой и производят повторное гидравлическое испытание. [c.53]

Опрессовка системы среднего давления производится в два этапа сначала проверяют только низкотемпературный блок, затем низкотемпературный блок совместно с блоком предварительного охлаждения. Опрессовка низкотемпературного блока производится раздельно по потокам исходного газа и азото-водород-ной фракции, давление опрессовки до 30 ат, выдержка 24 ч. За это время допускается утечка не более 2% газа. Давление снижают только через линии продувки низкотемпературного блока. [c.266]

При опрессовке системы низкого давления испытательное избыточное давление составляет 0,5 ат, повышают давление со скоростью не более 0,1 ат в 1 мин. Утечка газа при выдержке в течение 24 ч не должна превышать 3%. [c.266]

Пример № 1. На опытной установке синтеза полиформальдегида из мономерного формальдегида все трубопроводы, штуцеры аппаратов, фланцы, стенки емкостей, газоотделителей обогревали водяным паром для поддержания определенной температуры (выше 100 °С), при которой спонтанная полимеризация формальдегида на стенках не происходит (выше равновесной температуры полимеризации). Это создавало опасность попадания внутрь влаги через неплотности. Установить попадание путем опрессовки системы или анализа газа на содержание влаги часто не удавалось. Поэтому переносную лабораторную установку синтеза часто приходилось подключать к различным точкам технологической схемы. Это позволяло локализовать негерметичное место. [c.172]

По окончании сборки, промывки и опрессовки системы смазки компрессора, маслобаки и лубрикаторы заливают маслом, указанным в технических условиях и инструкциях завода-изготовителя. Перед пуском компрессора необходимо убедиться, что масло поступает во все его точки в достаточном количестве, для чего прокачивают масло по системе. [c.301]

Монтаж обвязочных и межцеховых трубопроводов. В тех случаях, когда это возможно, обвязка трубопроводами монтируемого оборудования должна быть проведена до его установки на фундамент. Это особенно важно для высокого оборудования (например, колонн). Обвязка насосов, компрессоров, а также теплообменников отличается особой сложностью. Если монтаж производится внутри здания, то его начинают после разметки осей трубопроводов на месте установки опор, подвесок и проходов через стены и перекрытия. Трубопровод должен свободно перемещаться через отверстия в стенах и перекрытиях, поэтому в эти отверстия устанавливают гильзы из трубы большего диаметра, выступающей за плоскости стены на 50 мм. Собранные участки трубопроводов закрепляют на опорах и подвесках на приемных линиях устанавливают сетчатые металлические фильтры для улавливания загрязнений после опрессовки системы. Перед пуском системы на нормальный рел<им фильтры удаляют. [c.283]

После опрессовки системы до колонны К-1 включают печной насос и заполняют змеевик трубчатой печи П-1. Воздух вытесняется через колонну К-2. [c.120]

После опрессовки системы теплообменников и электродегидраторов до колонны К-1 в такой же последовательности принимают нефть на насосы Н-3, Н-За, Н-Зб, Н-7, Н-7а и прокачивают ее из первой колонны через змеевик атмосферной печи во вторую ректификационную колонну К-2 н по схеме горячей струи — в колонну К-1. При заполнении змеевиков печи нефтью задвижку на входе в колонну К-2 закрывают и онрессовывают печи с помощью печных насосов под давлением 30 кгс/см а затем тщательно осматривают трубы печи и камеры сгорания. [c.70]

Холодная циркуляция. Колонна К-Ю заполняется мазутом через змеевики вакуумной печи П-3. Для этого к трубопроводу выхода мазута с установки после концевого холодильника Т-24 подключают линию диаметром 150 мм к выкидному трубопроводу насоса Н-21 линии печи П-3. Во избежание вскипания и выбросов при наличии воды в колонне или трубопроводе наполнение колонны К-Ю и змеевиков печи П-3 ведут мазутом с температурой не выше 100 С. После появления нормального уровня в колонне К-Ю мазутом заполняют змеевики печи П-3. Заполнение проводят с помощью насоса Н-27 (Н-21а) по схеме К-10— Н-27 (Н-21а)—>-Линия циркуляции блока вакуумной перегонки— >-П-3—>К-10. После опрессовки системы и устранения дефектов налажи- [c.76]

Пуск установки начинается с приема сырья и последующей опрессовки системы. Опрессовке подвергают обе печп с трубопроводами высокого давления, реакционную камеру, крекинг-остат-ковый холодильник и крекинг-остатковую линию, переток из испарителя К2 в К4 (см. рис. 113). [c.271]

После опрессовки системы с загруженным катализатором цавпение снижают цо О, 1-0, 2 МПа и в систему принимают водородсодержащий газ. При значительном избытке последнего на предприятии давление азота может быть доведено цо О, 5-0, 6 МГЬ, после чего включают компрессор и азот вытесняется водо-родсодержащим газом. Адсорбер с регенерированными цеолитами постоянно включен в схему циркуляции газа. Через этот же адсорбер на установку принимают свежий водородсодержащий газ, что не только улучшает качество газа, снижая содержание в нем влаги, сероводорода и тяжелых углеводородов, но сокращает сроки и повышает эффективность сушки катализатора. Анализаторы концентрации водорода и содержания влаги в циркулирующем газе включают в работу сразу после приема в систему водородсодержащего газа. [c.74]

Эксплуатация установки. После выбора и наладки схемы все аппараты и коммуникации освобождают от воздуха вначале продувкой азотом из баллона, а затем малыми порциями (при малых давлениях) этилена с выбросом его в атмосферу (или на факел) для удаления из системы кислорода, присутствие которого даже в микродозах нарушает регулирование температуры органическими инициаторами. Кислорода в газе после промью-ки должно быть не больше 0,0010-0,0005% (об.). После промывки обязательна опрессовка системы на герметичность. Аппараты высокого давления опрессовывают ступенчато (на [c.146]

После опрессовки системы, ликвидации неплотностей и подключения установки к системам паро-, водо- и электроснабжения обкатывают насосы посредством широкой циркуляции воды. При этом аппараты и трубопроводн одновременно отмываются от окалины и грязи. Перед промывкой на приемных линиях устанавливают временные фильтры, регулирующие клапаны не включают и циркуляция идёт по обводным линиям. Дефекты, выявленные в процессе i omhbkm, необходимо устранить. Промывочную воду дренируют в канализацию. После промывки системы налаживают циркуляцию, включая приборы контроля и автоматики для их предварительного опробования. После освобождения системы от влаги подключают паровой обогрев трубопроводов, насосов, аппаратов с целью сушки системы до полного удаления влаги и предварительного прогрева аппаратуры и оборудовании. [c.55]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидрирования — присоединения водорода к различным продуктам в присутствии катализатора непрерывным методом в колоннах или периодическим — в автоклавах. Подготовка катализатора к загрузке прием сырья, испарение, подача в колонны гидрирования (реакторы), гидрирование, регенерация и конденсация контактного газа, разделение конденсата, передача продукта на другие участки производства. Восстановление катализатора. Периодическая загрузка колонн катализатором, опрессовка системы. Контроль и регулирование температуры, давления, концентрации, уровня подачи водорода и компонентов реакции, дозировки сырья и других параметров режима по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Выполнение контрольных анализов. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и остановка оборудования. Наладка процесса на оптимальные условия. Обслуживание колонн гидрирования, реакционных аппаратов, автоклавов, холодильников-конденсаторов, сепараторов, теплообменников, газоотде-лителей и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство работой машинистов компрессорных установок и аппаратчиков низших разрядов. [c.28]

Продувку ведут в течение 5—20 мин. После ее оконча1 ия начинают опрессовку системы, постепенно поднимая давление. По 01К0нчании опрессовки прекращают подачу газа, сбрасывают давление со скрубберов и закрывают вентили входа и выхода газа, за исключением первых по ходу газа скрубберов очистки медноаммиачным раствором и аммиачной водой. [c.79]

Средний ремонт теплообменных аппаратов, как правило, производится ремонтным персоналом, для чего аппараты выключаются из работы на продолжительный срок. В процессе среднего ремонта осуществляется ревизия всех разъемных соединений, в том числе у малой (плавающей) трубной доски, для чего необходимо вынуть трубную систему из корпуса. При этом заменяется арматура, разбираются, промываются и вновь регулируются конденсатоотводчики и предохранительные клапаны. Производится очистка камер и труб от щлама, грязи и накипи, осуществляется проверка герметичности вальцовочных соединений трубок с досками путем гидравлической опрессовки системы, проверяется состояние так называемых колокольчиков развальцовки, подвальцовываются трубки, глущатся или заменяются дефектные трубки и т. п. [c.231]

К важным операциям во время подготовки установки к ремонту и пуску следует отнести прием сырья и продувку системы инертным газом. Продувку проводят во избежание образования взрывоопасной концентрации смеси воздуха и паров нефтепродуктов. Ийертный газ, поступающий со специальной установки, должен иметь следующий состав содержание кислорода не более 0,3 объемн.%, двуокиси углерода — не более 12 объемн.% при отсутствии в нем окиси углерода и влаги. Продувка системы инертным газом проводится в последовательности, соответствующей инструкции, до содержания кислорода в системе не более 0,3 объемн.%. Не менее важны при подготовке установки к пуску сушка и прокалка алюмокобальтмолибденового (или алюмоникельмолибденового) катализатора. После длительного простоя установки гидроочисткн или после загрузки в реакторы свежего катализатора проводят сушку и прокалку катализатора с целью удаления остаточной влаги из катализатора. Сушка и прокалка катализатора проводятся при давлении 20 аг в реакторах в среде циркулирующего инертного газа. Для поддержания давления, так же как и при опрессовке системы, проивзодится подкачка инертного газа воздушными компрессорами установки каталитического риформинга. Удаление воды производится через дренажи колонн и сепараторов. [c.285]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология