Газы контактные схема конденсации

Рис. 50. Схема конденсации контактного газа

Рис. 44. Схема конденсации контактного газа водяные конденсаторы 2—рассольный конденсатор приемники конденсата

Технологическая схема отделения абсорбции представлена на рис. 52. Несконденсировавшийся контактный газ из цеха конденсации поступает по газопроводу в дивинильный цех. Здесь он сжимается компрессорами и под давлением в несколько ат- [c.99]

Схема конденсации контактного газа представлена на рис. 48. [c.127]

Схема отделения абсорбции представлена на рис. 54. Несконденсировавшийся контактный газ из цеха конденсации поступает по газопроводу в дивинильный цех. Здесь он сжимается компрессорами и под давлением в несколько атмосфер подается на поглотительные скрубберы, орошаемые спиртом. Перед тем как поступить в скрубберы, газ проходит через холодильники, охлаждаемые рассолом, где конденсируется часть имеющегося в газе дивинила. Этот жидкий дивинил направляется в отделение отмывки. [c.140]

Схема конденсации контактного газа представлена на рис. 54. Контактный газ, вышедший из печного цеха, направляется в котлы-утилизаторы и затем, охлажденный, поступает по общему коллектору в отделение конденсации. Здесь он проходит после- [c.156]

Рис. 36. Схема конденсации контактного газа и переработки конденсата

Указанные процессы в общем виде можно представить схемой рис. 42. Главная стадия — каталитическое окисление исходного углеводорода с получением паро-газовой смеси продуктов контактирования. При охлаждении контактных газов выделяется целевой продукт, загрязненный различными примесями. Количество и состав примесей зависят от типа применяемого сырья и катализатора, от параметров процесса. Для очистки технический продукт подвергают дальнейшей переработке. Отходящие газы со стадии конденсации подвергают санитарной очистке промывают водой или дожигают содержащиеся в них органические примеси. [c.113]

Рие. 17. Схема конденсации контактного газа и выделения возвратного изобутилена [c.29]

Схема процесса дегидрирования этилбензола приведена на рис. 37. Этилбензольная шихта подогревается в теплообменнике 1 до 60—70 °С за счет тепла отходящего из пенного аппарата химически загрязненного конденсата и подается в испаритель 2 вместе с небольшим количеством водяного пара. Из испарителя пары шихты с температурой 150 °С поступают в перегреватель 3, где перегреваются до 500—530 °С за счет тепла контактного газа, и далее направляются на дегидрирование в реактор 4. Тепло, необходимое для реакции, подводится с водяным паром, перегретым до 700—750 °С. Контактный газ из реактора охлаждается в перегревателе 3 до 450 °С и направляется в котел-утилизатор 6. После котла-утилизатора контактный газ направляется в пенный аппарат 7, где происходит дальнейшее охлаждение и отмывка от механических примесей. Охлажденный контактный газ поступает на конденсацию. [c.51]

Основные стадии процесса следующие получение диоксида серы в результате сжигания в топке сероводородного газа охлаждение полученного диоксида углерода в котле-утилизаторе с получением водяного пара окисление диоксида серы до триоксида в контактном аппарате, загруженном ванадиевым катализатором конденсация триоксида серы и паров воды с образованием серной кислоты улавливание тумана и капель серной кислоты в электрофильтре. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-5. [c.113]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов включает следующие основные стадии приготовление катализатора, подготовка сырья, контактирование сырья с кислородом на катализаторе, охлаждение контактного газа и конденсация водяного пара, выделение С4-фрак-ции, выделение и очистка бутадиена. [c.690]

В традиционной схеме получения серной кислоты выделение триоксида серы из контактного газа (содержащего 9-12% об. 80з) проводят путем абсорбции разбавленной серной кислотой. Применение рециркуляции отработанных газов позволяет ослабить требования к степени извлечения триоксида серы и повысить его концентрацию в контактном газе. При этом использование абсорбционного способа выделения становится не столь эффективным ввиду увеличения удельного (на единицу объема контактного газа) расхода абсорбента. Зато появляется возможность использовать для выделения 80з из контактного газа более экономичный процесс конденсации, который позволяет получать в качестве готовой продукции наряду с НгЗОд и олеумом жидкий триоксид серы. [c.17]

Контактный газ, выходящий из реактора 1 с температурой 590 °С, проходит перегреватель 2 и котел-утилизатор 4, где отдает большую часть своей теплоты. После этого он поступает в пенные аппараты для улавливания катализаторной пыли (на схеме не показаны) и затем на конденсацию в конденсаторы 5 и 6. Несконденсированный газ, состоящий из водорода и метана, может быть использован как топливный. [c.120]

В Промышленных агрегатах дегидрирования этилбензола тепловой КПД, как правило, не превышает 28-33%. Анализ показывает, что главная причина низкой тепловой эффективности связана с отсутствием рекуперации тепла низкотемпературного контактного газа. Действительно, в традиционных схемах теплота конденсации паров воды и углеводородов не используется и теряется в окружающую среду с потоком воздуха в воздушных конденсаторах и с оборотной водой. Диаграмма тепловых потоков в агрегате дегидрирования этилбензола (рис. 5.16) подтверждает, что значительная доля подведенного с топливом тепла теряется в окружающую среду при охлаждении и конденсации контактного газа в холодильнике-конденсаторе 7 и сепараторе (рис. 5.14). [c.408]

Башня-конденсатор, в которой охлаждается газ после контактного аппарата и происходит конденсация серной кислоты, по устройству сходна с башнями, используемыми для осушки сернистого газа и абсорбции ЗОз (см. рис. 31, стр. 100) в обычной схеме производства контактной серной кислоты. [c.127]

Рис. XI. 2. Схема автоматического регулирования температуры в процессе конденсации контактного газа

В настоящее время схема производства неконцентрированной азотной кислоты под давлением 7,3-10 Па на некоторых предприятиях изменена. Хвостовые газы после абсорбционной колонны поступают в подогреватель, выполненный из титана, где их температура 303—308 К повышается до 323—333 К за счет конденсации пара, подаваемого в теплообменник, давлением 10-10 —13-10 Па. Этот процесс необходим для того, чтобы исключить попадание брызг азотной кислоты в теплообменник из хромоникелевой стали и его коррозию. После предварительного подогрева хвостовые нитрозные газы поступают в подогреватель первой ступени, где их температура повышается за счет тепла нитрозных газов, поступающих из окислителя, с 323—333 до 393—413 К. Далее хвостовые нитрозные газы направляются в высокотемпературный теплообменник, в котором подогреваются до 693—723 К за счет тепла нитрозных газов, выходящих из контактного аппарата при температуре около 1173 К. [c.60]

Абсорбционное отделение данного процесса оформлено по схеме мокрого катализа (см. рис. 9-5), но электрофильтр заменен волокнистым фильтром. Если в газе после контактного аппарата парциальное давление паров воды меньше парциального давления серного ангидрида, то в башне-конденсаторе одновременно с конденсацией серной кислоты происходит абсорбция SOg и образование более дисперсного тумана. В этом случае часть продукции может быть выдана в виде олеума при замене башни-конденсатора олеумным и моногидратным абсорберами с соответствующей вспомогательной аппаратурой (см. рис. 8-7). [c.294]

Процесс производства серной кислоты из концентрированного SO2 состоит только из двух стадий — контактирования и абсорбции. При выпуске всей продукции в виде концентрированной серной кислоты технологическая схема ее производства состоит в следующем. Воздух, освобожденный от пыли в фильтре 1 (см. рис. 15-17), смешивается с концентрированным сернистым газом, а затем нагнетателем 2 направляется в межтрубное пространство теплообменника 3, где смесь нагревается контактными газами. Поступающий в систему воздух не подвергается сушке, поэтому в газах после контактного аппарата находятся, кроме SO3, и пары воды. Для предотвращения конденсации серной кислоты в трубах теплообменника 3 к газу на входе в газодувку 2 добавляется такое количество горячего газа, чтобы температура смеси была выше точ- [c.416]

При очистке горючих газов обычно получают концентрированный сероводородный газ (до 90% HgS), поэтому в печах для его сжигания выделяется большое количество тепла. В связи с этим при сжигании HgS в печи вводят большой избыток воздуха или располагают в них змеевики котла-утилизатора. Стадия окисления SOg на катализаторе в процессе мокрого катализа оформлена примерно так же, как в схемах с использованием колчедана. Для снижения температуры газа по выходе из слоев контактной массы обычно добавляют атмосферный неосушенный воздух, так как в газе уже имеется большое количество паров воды. Для конденсации паров серной кислоты применяют башни-конденсаторы с насадкой, а также барботажные и трубчатые конденсаторы. Наиболее распространены башни-конденсаторы, простые и надежные в эксплуатации. [c.278]

В СССР окисление водорода при очистке аргона ведут на катализаторе при малых концентрациях кислорода и водорода в смеси и температурах 150—300°С. Так как при этом способе продукты реакции смешиваются с очищенным аргоном, необходимо, чтобы они легко отделялись от него. Для этого применяют электролитический водород, не содержащий примесей, которые могут загрязнить аргон. Так ак содержание кислорода в сыром аргоне при процессе каталитического окисления не должно быть более 2—2,5%, в схеме необходимо предусмотреть циркуляцию газа для разбавления сырого аргона очищенным продуктом, не содержащим кислорода. Водяной пар, получившийся в результате соединения в контактном аппарате водорода с кислородом, удаляют конденсацией и последующей осушкой газа. Если сырой аргон содержит не более 2,5% кислорода, то нет необходимости в циркуляции. [c.335]

В действительности технологическая схема производства акрилонитрила значительно сложнее, чем изображено на рис. 4.10. Для исключения возможности горения непрореагировавшего пропилена контактный газ подвергают закалке при температуре до 250 °С. Перед абсорбцией газ нейтрализуют серной кислотой во избежание полимеризации акрилонитрила под воздействием аммиака. Выделение акрилонитрила осуществляется методом экстрактивной дистилляции с использованием воды в качестве экстрагента. Ацетонитрил остается в растворе экстрагента, а акрилонитрил отгоняется в виде азеотропной смеси с водой, которая после конденсации расслаивается. Влажный акрилонитрил подвергается азеотропной осушке и затем отделяется ректификацией от высококипящих примесей, что позволяет получать продукт чистотой 98%. Примерно по такой же схеме выделяется ацетонитрил, причем он отделяется не только от воды и полимеров, но также и от следов акрилонитрила. [c.246]

Предложенная автором в 1947 г. схема промышленного производства серной кислоты из концентрированного сероводородного газа с применением башни-конденсатора изображена на рис. 29. После сжигания сероводорода в печи 1 полученный сернистый газ вначале охлаждается в холодильнике 2, затем в присутствии паров воды окисляется до серного ангидрида в контактном аппарате 3 на ванадиевом катализаторе. Далее контактный газ поступает в башню-конденсатор 4, орошаемую концентрированной серной кислотой при температуре выше 100°, затем направляется в электрофильтр 5, трубы которого охлаждаются воздухом. Охлаждение предусмотрено для конденсации [c.119]

При содержании в элементной сере битумов и керосина (остаток флотореагента) они сгорают в печи с образованием паров воды. Так как осушки газа в короткой схеме пет, в абсорбционном отделении образуется туман серной кислоты. Для уменьшения его количества проводят абсорбцию при горячем режиме. При этом абсорбер орошается 98,3%-ной кислотой при температуре ее на входе 80—90, на выходе 110—120° С. Повышение температуры ведет к снижению возникающего пересыщения, и туман или не образуется вообще или количество его значительно уменьшается. С этой же целью на некоторых зарубежных заводах в ангидридных холодильниках (экономайзерах) поддерживают температуру воды 120°С при 392- Ю Па (40 ат), что приводит к конденсации паров серной кислоты, образующихся из НгО и 50з, до абсорбции и позволяет использовать тепло газа после контактного аппарата. [c.170]

В случае выхода газа из трубок теплообменника сверху конденсат, стекая по трубкам, задерживается потоком газа, вызывает их коррозию, забивание сульфатом, рост сопротивления. Конденсация паров серной кислоты может усиливаться в период пуска контактного аппарата, когда температура последних слоев составляет 330—350 °С. Например, при подаче газовой смеси по пусковой схеме через теплообменник неизбежно конденсируется кислота в трубках, поэтому использование внешнего теплообменника в этой схеме целесообразно только в период разогрева контактного узла на воздухе и при нормальном режиме работы.. В переходном пусковом режиме следует часть холодного газа подавать минуя внешний теплообменник — по линии байпаса. [c.182]

Схема конденсации контактного газа и выделения изобутена показана на рис. 111.20. Конденсацию осуществляют водой и рассолом (при —15 °С). Масляный и водный слои разделяют в отстойниках. Углеводороды в ректификационных колоннах 4, 5 и 6 разделяют на высококипящие компоненты, изопрен-сырец и изобутеновую фракцию. Промежуточные фракции промывают [c.165]

Из проделанной работы видно, что в принципе возможно использование обеих схем конденсации ПВДА из контактных газов,т.е.возможно применение метода конденсации в аппаратах со скребками и в аппаратах "намораживания . Однако, недостатки этих методов, а [c.17]

В этой системе наряду с использованием наиболее прогрессивных технологических и энерготехнологических процессов (сульфатизигующий обжиг колчедана в печах КСЦВ со скоростями газового потока выше второй критической скорости переработка огарков использование тепла реакций в ВТУ путем непосредственного получения электроэнергии применение короткой схемы переработки обжигового газа замена процесса абсорбции конденсацией паров серной кислоты озоно-каталитический метод очистки выхлопных газов и др.) должно быть применено наиболее совершенное, принципиально новое аппаратурное оформление системы. Должно быть разработано новое, эффективное по своему техническому решению оборудование конденсаторы, воздушные холодильники кислот, волокнистые фильтры, контактные аппараты, воздушные турбины, работающие на параметрах нагретого воздуха, определяемых режимом работы основных [c.101]

Процесс производства серной кислоты из концентрированного сернистого ангидрида, получаемого в результате очистки дымовых газов ТЭЦ, состоит только из двух стадий — контактирования и абсорбции. Технологическая схема этого процесса очень проста, особенно при выпуске всей продукции в виде купоросного масла. Воздух, освобожденный от пыли в фильтре, смешивается с концентрированным сернистым ангидридом. Полученная газовая смесь, содержащая 10—12% 50г, направляется вентилятором в межтрубное пространство теплообменника, где газ нагревается контактными газами. Поступаюищй в систему воздух не подвергается осушке, поэтому в контактных газах, кроме серного ангидрида, находится некоторое количество водяных паров. Для предотвращения конденсации серной кислоты в трубах теплообменника 3 к газу перед входом в вентилятор добавляют часть горячего газа в таком количестве, чтобы температура газовой смеси была выше точки росы паров серной кислоты. Эта температура регулируется клапаном, на который воздействует регулятор температуры газа на выходе из вентилятора. [c.52]

В основу технологической схемы производства концентрированной серной кислоты из сероводородного газа низкой концентрации положен способ, применяемый в контактном процес-се22. 23 для улавливания из обжигового газа паров Н2504 горячей серной кислотой. Сущность этого способа состоит в том, что газовую смесь, содержащую серный ангидрид и пары воды, обрабатывают в башне с насадкой или в барботажном аппарате серной кислотой, имеющей сравнительно высокую температуру. В барботажном аппарате газ охлаждается в несколько стадий, проходя через слой серной кислоты, температура которой снижается в каждой последующей стадии по мере движения газа. При соприкосновении газа с кислотой происходит конденсация паров серной кислоты, при этом концентрация и температура кислоты поддерживаются на таком уровне, чтобы пары конденсировались на поверхности без образования тумана. С увеличением числа ступеней конденсации повышается степень выделения серной кислоты. [c.140]

Схема получения серной кислоты из слабого сероводородного газа отличается от описанной схемы тем, что воздух в печь подают после его нагревания в теплообменниках газом после слоев катализатора (аналогично короткой с.хеме, работающей на сере), а процесс конденсации 50з проводят в барботажном конденсаторе типа концентратора Хемико . Газ последовательно проходит три камеры барботажного аппарата, в которых температура снижается от 230—240 до 100°С и концентрация кислоты от 93,5 до 30% Н2504. Так как в барботажном конденсаторе тепло отводится испарением воды, то поверхность холодильников сокращается в 15 раз по сравнению с башней-конденсатором. Концентрация ЗОг перед контактным аппаратом установок мокрого катализа 2,5—5,5%, степень превращения 50г в 50з 97,5—98,5%. [c.138]

Опытная установка по такой схеме испытана при работе под давлением до 0,4 МПа и использовании катализатора СВД в виде колец размером 18Х18Х-1 мм и гранул. При содержании в газе 0,03—0,17% 80г степень превращения составила 82—95% [82]. Для получения серной кислоты из низ-коконцентрированных газов различных отраслей промышленности могут применяться разнообразные методы предварительного обогащения ЗОг и последующей его переработки известными способами. Возможно и применение метода конденсации ЗОг с получением жидкого диоксида серы. В процессе извлечения ЗОг и его концентрирования удаляют вредные для контактной массы примеси [75]. Данные о рентабельном производстве по такой схеме отсутствуют. [c.138]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология