Интенсификация сернокислотных систем

Повышение концентрации диоксида серы является одним из важнейших факторов интенсификации сернокислотного производства, поскольку пропорционально повышению концентрации 50г увеличивается производительность сернокислотной системы при одновременном снижении потерь тепла реакции. Но при этом для достижения удовлетворительных выбросов диоксида серы с выхлопными газами необходимо иметь трех- и четырехступенчатое контактирование и абсорбцию. [c.249]

Мощным средством интенсификации сернокислотного производства является повышение концентрации сернистого ангидрида в газе, достигаемое полной или частичной заменой воздуха кислородом. При полной замене воздуха кислородом производительность основного оборудования контактной системы увеличивается в 5—7 раз. Однако получение самого кислорода связано с большими капиталовложениями и высоким расходом электроэнергии, поэтому стоимость кислорода и соответственно серной кислоты при работе на кислороде зависит главным образом от стоимости электроэнергии. [c.319]

В результате интенсификации нитрозного процесса технологический режим работы башенных сернокислотных систем существенно изменялся. Изучение поведения различных материалов по отношению к серной кислоте и нитрозе применительно к условиям интенсивного ведения нитрозного процесса показало, что чугун и сталь могут успешно служить при изготовлении большинства аппаратов башенной системы. Чугун и сталь — материалы более дешевые, чем свинец, поэтому он был полностью вытеснен из строительства башенных систем. [c.166]

Отечественные сернокислотные системы ДК производительностью 360 тыс. т/год (см. рис. 45) по техническому уровню соответствуют лучшим зарубежным системам на колчедане. В них комплексно использован весь отечественный опыт совершенствования и интенсификации сернокислотного производства. Печные отделения оснащены мощными печами для обжига колчедана в кипящем слое — КС-450, производительностью 450— 500 т/сут колчедана с утилизацией тепла его горения — получением пара энергетических параметров (450 °С 4,0 МПа), используемого для производства электроэисрг ии и для технологических нужд теплофикации. Очистка обжигового газа от пыли производится в 3-х польных электрофильтрах УГТ-3-30. Промывные отделения работают в испарительном режиме. Кислоты в циклах орошения сушильных башен и абсорберов охлаждаются в аппаратах воздушного охлаждения. Используются погружные насосы. Степень окисления SO2 в контактных аппаратах составляет 99,6—99,8%. [c.248]

Следует отметить, что аппаратурное оформление процесса осушки хлора для дальнейшего развития хлорного производства требует новых решений. Гидродинамические характеристики насадочных башен ограничивают их производительность. Поэтому ведется разработка новых более совершенных способов и аппаратов для осушки хлора Возможно, наилучшим решением будет применение аппаратов пенного типа, обладающих при тех же габаритах производительностью, в несколько раз превышающей производительность насадочных башен. Принцип действия этого аппарата, предложенного М. Е. Позиным , заключается в том, что при пропускании газа через сетчатую тарелку достаточно большого диаметра со скоростью в наибольшем сечении аппарата, превышающей скорость свободного всплывания пузырьков газа (практически 1—3 м/сек), в аппарате создается пена. Образование пены способствует значительной интенсификации тепло- и массообмеиа между жидкой и газовой фазами. Благодаря этому пенные аппараты отличаются высокой производительностью при малых габаритах. Их гидравлическое сопротивление близко к суммарному сопротивлению сернокислотной системы осушки хлорй. Так, по расчетным данным, пенный осушитель производительностью 40 т/сутки хлора имеет сечение 500x400 мм и высоту около 3 м. Его сопротивление оценивается в 400—500 мм вод. ст. при скорости хлора от 1,9 до 2,75 м/сек. Большой интерес представляет способ осушки хлора охлаждением до —20 °С, при этом содержание влаги будет ниже нормы (0,04%). Расход холода невелик . [c.216]

Сопоставляя формулы (VIII.6)—(VIH.8) и учитывая, что диапазон возможных изменений w в значительной мере обусловлен диаметром зерна катализатора, становится наглядной его связь с основными геометрическими параметрами реактора — диаметром, высотой (зависящей от Н ) и гидравлическим сопротивлением слоя (а значит и реактора). Последний фактор особенно важен при проектировании реакторов с кипящим слоем для интенсификации существующих производств (например, форконтактные аппараты для сернокислотных систем). В этом случае следует сопоставить возможное гидравлическое сопротивление проектируемого реактора с характеристиками газонагнетательного оборудования действующей системы. В случае несоответствия следует идти по пути увеличения диаметра реактора за счет снижения линейной скорости газа и, как правило, размера частиц катализатора. [c.261]

Все возраставшая потребность в серной кислоте вызвалй необходимость интенсификации камерных систем. Это было достигнуто заменой громоздких полых камер, в которых съем кислоты с единицы реакционного объема был невелик, более производительными башнями с насадкой, орошаемой циркули рующей кислотой. Таким образом возник башенный способ про изводства серной кислоты, давший возможность не только резко повысить производительность сернокислотных установок, но и получать более концентрированную серную кислоту (75%-ную вместо 65%-ной в камерных системах). [c.64]

К началу I пятилетки (выполнение первого пятилетнего плана началось 1.0Х.28 г.) сернокислотная промышленность располагала 29 контактными 2 башенными и 33 камерными системами общей мощностью 349 тыс. т. К концу 1 пятилетки число контактных установок увеличились до 37, башев-ных — до 16, а камерных снизилось до 16. Общая мощность сернокислотных заводов составляла 834 тыс. т, т. е. увеличилась за пятилетие в 2,4 раза. Это было достигнуто главным образом в результате строительства башенных систем и интенсификации действующих производств. Для обеспечения выпуска удобрений строили башенные системы, так как они требуют меньших капитальных затрат и дают возможность получения более дешевой кислоты. К тому же в то время строили значительно более мощные башенные системы (40 тыс. т в год), чем контактные (всего на 10—12 тыс. т). Самый крупный по тому времени башенный цех на Березниковском комбинате был построен за 11 месяцев. Большим успехом сернокислотчиков был ввод двух башенных систем на Невском химическом заводе в Ленинграде, целиком построенных по советским проектам на отечественном оборудовании. [c.9]