Системы сернокислотные

После общей очистки обжиговый газ, полученный из колчедана, обязательно подвергается специальной очистке для удаления остатков пыли и тумана и, главным образом, соединений мышьяка и селена, которые при этом утилизируют. В специальную очистку газа входят операции охлаждения его до температуры ниже температур плавления оксида мышьяка (315°С) и селена (340°С) в башнях, орошаемых последовательно 50%-ной и 20% -ной серной кислотой, удаления сернокислотного тумана в мокрых электрофильтрах и завершающей осушки газа в скрубберах, орошаемых 95% -ной серной кислотой. Из системы специальной очистки обжиговый газ выходит с температурой 140—50°С. [c.161]

Туманом называется дисперсная система, содержаш ая взвешенные в газе мелкие капли жидкости. Размеры капель от 0,01 до 1 мкм в зависимости от условий образования тумана [23]. Причиной возникновения тумана во многих производствах является конденсация паров и распыление жидкости. В ряде производств химической промышленности осуществляется очистка газов от тумана серной, фосфорной и соляной кислот, органических продуктов и др. Однако улавливание, например, сернокислотного тумана — операция сложная. Частички его настолько малы, что очень плохо улавливаются в простых осадительных, инерционных и циклонных аппаратах, обычно применяемых для очистки газов от пыли и брызг. В то же время капли тумана трудно проникают через границу раздела фаз, поэтому они плохо поглощаются в таких промывных аппаратах, как башни с насадкой и камеры с разбрызгиванием жидкости. [c.182]

Однако сбор и переработка бедных (0,5—4,0% 5е) шламов промывных отделений контактных цехов на сернокислотных заводах организованы неудовлетворительно, несмотря на то что переработка бедных шламов может способствовать резкому увеличению выпуска селена в системе сернокислотной промышленности. [c.59]

Большое влияние на эффективность процесса, особенно на потери аммиака, оказывает наличие в системе сернокислотного [c.142]

Как было отмечено, при конденсации в барботажных аппаратах основное количество тепла отводится не в холодильниках (как в обычных контактных системах сернокислотных заводов), а при испарении воды, что значительно проще и дешевле. Кроме того, в камеры конденсатора вместо воды можно подавать разбавленную серную кислоту, концентрация которой будет повышаться благодаря испарению воды вследствие выделения реакционного тепла. Таким образом, барботажный конденсатор будет одновременно выполнять роль концентратора. [c.146]

Мышьяк перед очисткой газа на контактных системах сернокислотного производства 0,015-0,025 [c.500]

Такие свойства сырья, как содержание смол, асфальтенов и коксуемость, большей частью определяют образование дополнительного кокса на катализаторе. Обычно в сырье крекинга ограничивают содержание сернокислотных смол на уровне 8—10% (об.), коксуемость — не более 0,3—0,5% (масс.). Если регенератор имеет запас мощности по массе сжигаемого кокса, то может быть использовано сырье с коксуемостью до 2—3%. На установках, предназначенных для крекинга мазута и имеющих специальные системы для отвода теплоты из регенератора, допускается коксуемость сырья до 5%. [c.112]

Сточные воды, отводимые от технологических установок, катализаторных фабрик, сернокислотного цеха, реагентного хозяйства и др., содержащие неорганические кислоты и щелочи, подлежат нейтрализации на локальных установках, проектируемых по общесоюзным нормам (СНиП П-32—74). Перед нейтрализацией из стоков удаляют нефтепродукты и собирают их в резервуары-усреднители. Резервуары-усреднители для кислых и щелочных стоков должны быть оборудованы автоматическими дозаторами или насосами, обеспечивающими равномерное поступление кислых или щелочных сточных вод на нейтрализацию. Нейтрализованные стоки сбрасываются в сеть П системы канализации. [c.570]

В зависимости от технологической схемы сернокислотного завода (сжигание серы или переработка сульфидов металлов) пыль или окалина, попадая на катализатор, в различной степени забивает промежутки между таблетками. В процессе со сжиганием серы пыль образуется из загрязнений серы, при. разрушении фильтров расплавленной серы, растрескивании кирпича в камере сжигания и пленки окалины стальных аппаратов и труб, а также при вибрации слоя катализатора в ходе процесса [135]. На заводах, где производится сжигание серы, обычно нет системы очистки газов. Сернокислотные заводы, перерабатывающие газы обжига сульфидов меди, цинка или свинца, вынуждены иметь такие системы. Но никогда не удается добиться полного удаления пыли. Небольшое количество ее попадает в реактор и оседает в верхней части первого слоя катализатора. Некоторые специфические загрязнения, образующие субмикронные дымы, могут откладываться главным образом в следующих слоях катализатора с более низкой температурой. Часто так ведут себя мышьяк и свинец. [c.267]

В качестве примера однополочного аппарата КС на рис. 73 представлена схема форконтактного аппарата [42], работающего в сернокислотном цехе на 10—13 объемн. % ЗОз- Газ окисляется в аппарате на 65—70% при температуре от 560 (на свежезагруженном катализаторе) до 590° С (на катализаторе, отработавшем 1—2 года). Понижение активности катализатора вследствие его отравления при длительной эксплуатации показано на рис. 74. В результате установки форконтактного аппарата и соответствующего увеличения мощности печного отделения производительность всей системы повысилась на 25%. Затраты на изготовление и установку аппарата КС окупились за 8 месяцев. [c.151]

Разработаны энерготехнологические циклические системы производства серной кислоты из серы и колчедана. Диоксид серы получают с применением технического кислорода. Высококонцентрированный газ не полностью (например, на 90%) окисляют в контактном аппарате с кипящим слоем катализатора. При абсорбции 50з получают высококонцентрированный олеум и моногидрат. Газ после абсорбции возвращают иа контактирование. В результате общая степень окисления составляет 99,995%. Для отвода накопляющегося азота часть газа после абсорбции пропускают через малогабаритную сернокислотную установку, из которой азот выбрасывается в атмосферу. Интенсивность работы циклической системы, работающей под давлением около 1 МПа [c.137]

Перед глубокой сернокислотной очисткой исходное сырье может быть подвергнуто предварительной очистке селективным растворителем [5]. Сам процесс обработки кислотой может быть различным, но за первичной дозой обычной (66° по Бомэ) кислоты (используемой главным образом при высушивании) может следовать обработка дымящей серной кислотой, содержащей вплоть до 20% серного ангидрида (расход такой кислоты может доходить до 50% по объему), или даже серным ангидридом как таковым [6, 7]. Кислый гудрон, образующийся в результате реакции, быстро выводится из системы, с тем чтобы ограничить протекание окислительно-восстановительных реакций время, температура и способ очистки зависят от вида загружаемого сырья и от потребной глубины очистки. [c.559]

Контактное отделение сернокислотного производства имеет обратные связи между потоками и, следовательно, представляет собой замкнутую (циклическую) ХТС. Рассчитать такую систему можно декомпозиционным методом, в основе которого лежит решение системы уравнений относительно параметров потоков, разрываемых для превращения исходной замкнутой ХТС в соответствующую разомкнутую. [c.318]

Технологические схемы и установки сернокислотного алкилирования изобу тана олефинами состоят обычно из секций подготовки сырья, алкилирования, обработки продуктовой смеси и фракционирования алкилата и отличаются в основном типом реактора и системой его охлаждения. [c.120]

Контактные аппараты сернокислотного производства, работа-ющ,ие по схемам одинарного контактирования (см. рис. 16) и двойного контактирования — двойной абсорбции (рис. 36), представляют собой замкнутые химико-технологические системы. Эти системы включают последовательно функционирующие слои катализатора и теплообменники и содержат обратные связи по теплу между реакционной смесью и исходным газом. Наличие обратных тепловых потоков в системе обусловливает возможность появления неустойчивых режимов [62, 631. [c.182]

Ранее было отмечено, что контактные узлы сернокислотного производства (см. рис. 23, 24) содержат обратные связи по теплу между реакционной смесью и исходным газом, т. е. представляют собой замкнутые химико-технологические системы. Как показано в работах [85, 86], наличие в схемах контактных узлов обратных тепловых потоков может привести к появлению неустойчивых режимов при определенных значениях параметров. При этом условия баланса по веществу и теплу в разрывах обратных потоков, выполнения которых обычно достигают при проведении итерационного расчета схемы относительно переменных в разрывах , целесообразно перенести на уровень оптимизации, рассматривая их как ограничения типа равенства и считая переменные в разрывах дополнительными варьируемыми переменными [см. задачу 4, выражения (I, 79)—(I, 81)]. Это позволяет в каждой точке расширенного пространства варьируемых переменных, полученной в процессе оптимизации, выполнять расчет лишь разомкнутой схемы, и, таким образом, избежать при выполнении вычислений появления нежелательных нулевых режимов и неоднократной проверки условий неустойчивости. Эти условия достаточно проверить лишь в конечной (оптимальной) точке. Таким образом, прием вынесения ограничений в критерий оптимизации (составную функцию), позволяет перейти к эквивалентной задаче оптимизации для разомкнутой схемы в расширенном пространстве варьируемых переменных. [c.146]

Предварительное выделение головной фракции позволяет отделить от фракции ВТК неудаляемый в процессе сернокислотной очистки сероуглерод, значительное количество примесей насыщенного характера, а также основную массу циклопентадиена, вызывающего смолообразование при сернокислотной очистке. Очистку проводят в непрерывном процессе, чаще в системе диафрагмен-ных смесителей (одним из вариантов являются шаровые смесители). Очищенная фракция после нейтрализации разделяется ректификацией на товарные продукты бензол, толуол, смесь ксилолов и ароматический растворитель — сольвент. [c.157]

Сернокислотное разложение фосфата кальция представляет гетерогенный необратимый процесс, протекающий в системе твердое тело — жидкость и описываемый уравнением [c.282]

Масло-теплоноситель АМТ-300 (ТУ 38 101537-75) — жидкий нефтяной теплоноситель, вырабатывают на базе экстрактов фенольной очистки дистиллятов сернистых нефтей путем последующей их депарафинизации и доочистки (сернокислотной, адсорбционной или гидрокаталитической). Применяют в закрытой системе, исключающей его контакт в горячем виде с воздухом. Предельно допустимая температура масла при интенсивной принудительной циркуляции — не ыше 280 С. [c.518]

Наряду с этим в. системе сернокислотных установок часть SO2 теряется в окружающее пространство, т. е. ярактически не и спользуется д 1я образования H2SO4. В (практике расчетов коэф-ф ициент иапользования сгораемой серы принимают равны М [c.325]

Ниже прнведены системы сернокислотных электролитов для твердого анодирования алюминия н его сплавов с катодами из свница или стали 12Х18Н9Т и режимы их работы [19, 231 [c.238]

Таким образом, при времени драбатывания арматуры (ВРУ-1 и ВРУ-2) с ручным приводом около 2 мин, к аварийному участку системы очистки может поступить около 300 м сырого крекинг-газа из установки вымораживания и около 200 м3 очищенного газа из системы сернокислотной очистки. [c.219]

Технологические схемы блоков разделения (фракционирования) установок алкилирования за последние годы претерпели существенные изменения от параллельно-последовательного соединения ректификационных колонн сейчас переходят к системе сложных колонн со овязанными тепловыми потоками. В этом отношении ус-тановки алкилирования являются одними из первых установок, на которых в настоящее время внедряются или предлагаются к внедрению новые технологические схемы перегонки и ректификации нефтяных смесей. На рис. IV-27 изображены два варианта технологических схем блоков разделения установок сернокислотного ал- [c.237]

Наряду с этим в системе сернокислотных установок часть SO.j теряется в окружающее пространство, т. е. практически не используется для образования H2SO4. В практике расчетов коэффициент использования сгораемой серы принимают равным 0,95 — 0,96. [c.432]

Так как практически сера выгорает не вся, а часть ее выходит с огарком, то соответственно этому выход огарка и моногидрата H2SO4 несколько изменяется. В практических расчетах выход огарка обычно принимают 70% от массы колчедана (коэффициент выхода 0,7). Наряду с этим в системе сернокислотных установок часть SO2 теряется в окружающее пространство, т. е. практически не используется для образования H2SO4. Коэффициент использования сгораемой серы принимают 0,95—0,96. [c.323]

Диизобутилев холодной сернокислотной полимеризации. Олефины Се, получаемые при сернокислотной полимеризации изобутилена, могут применяться для получения нонилового спирта. Фталевые эфиры этого спирта хотя и придают пластика-там из полихлорвинила низкую морозостойкость, но обеспечивают им высокие диэлектрические свойства. В качестве сырья для получения нонилового спирта используется фракция диизобутилена, выкипающая в пределах 95—115° С и получаемая при обработке 65%-ной серной кислотой сырой бутан-бутиленовой фракции нефтезаводских газов. При соответствующих температурах серная кислота абсорбирует практически исключительно изобутилен, не затрагивая к-бутиленов. Извлечение изобутилена может осу-ществляться двумя способами с использованием системы смесительный насос-отстойник или в реакторе с мешалкой, оборудованной электромагнитным приводом. [c.107]

На фиг 9.3 изображена информационная блок-схема модел реактора и паровой системы сернокислотного производства. Здес показаны четыре слоя реактора, представленные в виде блоко REA T4, причем первый слой разделен на две части, которы [c.220]

Б109247. Распределение фтора и ценных компонентов в системе сернокислотного цеха Алмалыкского медеплавильного завода. - Алмалыкский ГМК. 1971 г. [c.173]

Давление. При сернокислотном жидкофазном С - алкилиро— вании изменение давления не оказывает существенного влияния на п юцесс. Давление должно ненамного превышать упругость паров углеводородов сырья при температуре катализа. Обычно в реакто — рс х с внутренней системой охлаждения при С — алкилировании и обутана бутиленами давление поддерживают 0,35 — 0,42 МПа. Если сырье содержит пропан —пропиленовую фракцию, то давление в реакторе несколько повышают. [c.142]

Раствор щелочи подается в избытке и циркулирует в системе до отработки, после чего подвергается регенерации. При непрерывном защелачивании светлых нефтепродуктов, прошедших сернокислотную очистку, опасность образования эмульсии незначительна, и соответствующие меры предосторожности обычно не принимаются. В отношении вязких нефтепродуктов дело обстоит сложнее. Полная сепарация кислого гудрона весьма затруднительна. В литературе описана установка, на которой масляные дистилляты после сернокислотной очистки с интенсивным перемешиванием проходят специальные электросепараторы в них производится осаждение кислого гудрона электростатическим способом [74]. [c.237]

На рис. 60 показан ороситель, выполненный в виде прямолинейного коллектора с четырьмя параллельными магистральными трубами, сгруппированными по две (каждая пара труб питается отдельным насосом), уста-иовлеппый в колонне диаметром 4,5 м. Коллектор имеет укороченные перфорированные отводы одинаковой длины с тремя крупными отверстиями в каждом, снабжен отражательными щитками и устанавливается совместно со слоем гюдсыпки колец Рашига, но ие засыпается ими сверху. Опыт пуска и эксплуатации [27] двух колонн сернокислотной системы, оборудованных этими полностью идентичными, ио работающими при разных расходах (Q = 320 и 180 м ч) оросительными устройствами, показал, что в колонне, работающей на меньшем расходе жидкости, равномерного ее распределепня можно достичь лишь при соответственно уменьшенном диаметре (1а всех отверстий перфорации иа отводах магистральных труб, или, что то же, при соответственно уменьшенном значении конструктивного фактора Л ш [50]. После существенного изменения величины о (уменьшение более чем иа 50%) в этом коллекторе оказалось возможным объединение всех четырех магистральных труб оросителя в единую сеть (посредством вставки 7 на рис. 60), что позволило орошать весь торец насадки аппарата и в случае остановки одного из двух питающих оросительное устройство насосов. Степень улавли- [c.166]

Образовавшийся серный ангидрид поглош,ается в специальном моногидратном абсорбере, который питается башенной кислотой или же непосредственно в башнях нитрозной системы. В виду влажности газа образуется сернокислотный туман, и степень поглощения в моногидратном абсорбере составляет примерно 90%. Туман поглощается в башнях нитрозной системы. В результате частичного окисления 802 в контактном аппарате улучшаются условия работы нитрозной системы, хвостовые башни которой можно орошать более концентрированной кислотой снижается выброс вредных газов в атмосферу, уменьшается расход азотной кислоты, появляется возможность выпускать часть кислоты в виде купоросного масла (загрязненного огарковой нылью и мышьяком), тепло, выделяющееся при реакции, используется для получения пара. [c.151]

Сопоставляя формулы (VIII.6)—(VIH.8) и учитывая, что диапазон возможных изменений w в значительной мере обусловлен диаметром зерна катализатора, становится наглядной его связь с основными геометрическими параметрами реактора — диаметром, высотой (зависящей от Н ) и гидравлическим сопротивлением слоя (а значит и реактора). Последний фактор особенно важен при проектировании реакторов с кипящим слоем для интенсификации существующих производств (например, форконтактные аппараты для сернокислотных систем). В этом случае следует сопоставить возможное гидравлическое сопротивление проектируемого реактора с характеристиками газонагнетательного оборудования действующей системы. В случае несоответствия следует идти по пути увеличения диаметра реактора за счет снижения линейной скорости газа и, как правило, размера частиц катализатора. [c.261]

Контактный аппарат с внутренними теплообменниками по металлоемкости и габаритам много меньше, чем батарея реакторов, что наглядно видно из сопоставления рис. 106 и 108 (см. ч. I). Однако для современных мощных сернокислотных систем высота такого аппарата была бы более 30 м, что создало бы почти непреодолимые затруднения при изготовлении, перевозке и монтаже. Наличие во внутренних теплообменниках нескольких тысяч труб создало бы трудности для их ремонта и понизило бы надежность работы аппарата, а следовательно, и всей х71мико-технологической системы. Поэтому в составе мощных сернокислотных систем устанавливают полочные аппараты без внутренних теплообменников, [c.131]

На ряде заводов эксплуатируются сернокислотные системы с одностадийным контактированием, на которых перерабатывается газ от обжига колчедана, содержащий 7—8% 50г, и достигается степень окисления в пятиполочном аппарате не выше 98%, т. е. в отходящих газах содержится не менее 0,14% ЗОа. [c.136]

Сернокислотное производство, применяющее газ от сжигания природной серы, не содержащей контактных ядов, можно осуществлять в системах без промывного отделения. Расплавленная сера сжигается в предварительно осушенном воздухе при температуре выше 1000°С и после использования теплоты газа для получения товаргюго водяного пара поступает в контактный аппарат и затем на абсорбцию. [c.137]

Полузаводские и промышленные испытания внутренних теплообменников, погруженных в турбулизованный газожидкостный слой [41, 361] еще в 1945 г. [361], показали высокую эффективность этого приема отвода тепла. Внутренние теплообменники — змееввски из труб, по которым протекала холодная вода, были размещены на полках барботажного реактора — абсорбера ЗОз в сернокислотной системе. Скорость газа в абсорбере была характерной для барботажного режима и изменялась от 0,18 до 0,4 м/с. Кинетические показатели ъ а определяли аналогично изложенному выше, пользуясь формулами (II.1),. (11.46) и (11.48). По данным этих авторов [234, 235], значения возрастали от 1000 до 3140 Вт/(м °С) с повышением Шг в пределах 0,18—0,4 м/с. Однако в некоторых последующих работах [114, 434], посвященных теплоотдаче от сложных поверхностей к газожидкостному слою при переходном режиме (ш == = 0,4 1,0 м/с), не было установлено влияния скорости газа на кинетические показатели теплопередачи в этих же работах было указано на отсутствие влияния высоты газожидкостного слоя Я, в котором размещены теплообменники, на скорость теплопередачи. [c.117]

Технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования в каскадном реакторе приведена на рис. 4.6. Свежая и циркулирующая кислота, а также потоки, содержащие изобутан, проходят последовательно через все секции реактора (обычно 6—8 секций). Свежий изобутаи после очистки в системе 1 вводят в деизобутанизатор 2 и затем по линиям II и И направляют в каскадный реактор 3. Олефиновое сырье после очистки в системе 4 по линиям V—VII подают параллельными потоками в каждую секцию реактора 3. Давление в реакторе снижается от 0,15—0,20 МПа в первой секции реактора до 0,04—0,08 МПа в последней. После разделения в отстойных зовах реактора углеводородную часть продуктов алкилирования VIII нейтрализуют и затем, промыв, вводят по линии IX в деизобутани- [c.120]

В процессах сернокислотного и фтористоводородного алкилирования [1—3] используют каталитические системы жидкость — жидкость , которые дороги и имеют ряд недостатков, например необходимость создания и поддержания эмульсии кислота+углеводо-род, необходимость разделения алкилата и кислоты, проблема ликвидации отходов кислоты (в случае Н2504). [c.72]

Алгоритм расчета схемы при фиксированных значениях варьируемых переменных. Контактный аппарат сернокислотного производства (см. рис. 16) содержит обратные связи и представляет собой, таким образом, замкнутую химико-технологическую систему. Расчет залшнутых схем, как известно, сводится к решению некоторой системы (нелинейных) уравнений относительно разрывных переменных на основе расчета соответствующей разомкнутой схемы. Требуемые для расчета схемы разрывы потоков [c.101]

В зависимости от конструкции реактора и системы погонсразде-леиия может быть несколько вариантов технологической схемы установки сернокислотного алкилирования. [c.335]

На одной из установок 1-А/1-М был переоборудован регенератор, чтобы обеспечить двухступенчатую схему регенерации, а реактор дооборудован устройством, позволяющим в процессе работы изменять объем катализатор [48]. При переводе установки на цеолитсодержащий катализатор последний вводили постепенно в количестве, равном восполнению потерь катализатора в системе. Сырье, которое подвергали крекингу, характеризовалось следую- щими показателями плотность 897 кг/м содержание фракций, выкипающих до 360°С, 20% (об.), содержание ароматических углеводородов 51% (масс.), сернокислотных смол 9 % (масс.) и серы 1,95% (масс.). Постепенное увеличёние доли цеолитсодержащего катализатора в смеси до 50% (масс.) обусловило рост выхода стабильного бензина на 8,2% (масс.), головки стабилизации на 1,9% (масс.), легкого газойля на 2,5% (масс.) при одновременном увеличении выхода сухого газа и кокса (табл. 6.6). Выход тяжелого газойля снизился на 14,4 % (масс.) и за счет этого повысился суммарный выход светлых нефтепродуктов на 10,7 % (масс.). [c.241]