Расход тепла на технологические нужды

Таблица 3. Расход тепла на технологические нужды

Кроме своего основного назначения— сгущения раствора — выпарная установка может выполнять и другие функции снабжение завода экстра-паром разного давления и конденсатом для питания паровых котлов и других технологических нужд. Выпарную установку надо рассматривать как единое целое, в увязке со схемой теплосилового хозяйства завода. Выпарная установка в простейшем оформлении — это однокорпусный выпарной аппарат. В такой установке расход тепла велик, так как на выпаривание 1 кг воды расходуется примерно 1 кг пара поэтому однокорпусные аппараты применяют в малых по масштабу производствах, где имеет значение простота устройства. [c.208]

Можно также использовать отработанный пар паровых насосов, тепло воздуха и дымовых газов при регенерации катализаторов в процессе каталитического крекинга, дымовые газы высокой температуры и т. п. Так, свежий пар можно расходовать на технологические нужды, а в отдельных случаях — для силовых установок, например для паровых насосов с противодавлением, которые по экономичности не уступают электрическим. Мятый пар может использоваться для некоторых технологических нужд, а также для обогрева и отопления. Важной проблемой является борьба с потерями пара, которые возникают при большой протяженности паропроводов из-за снижения давления, температуры и конденсации. Необходимы также серьезные меры для борьбы с утечкой во фланцевых соединениях. [c.188]

Известно охлаждение реакционной смеси подачей — впрыском воды в газовое пространство И, 13, 81, 197, 199], при этом избыточное тепло реакции расходуется на нагрев и испарение воды. Однако образование водяных паров в газах окисления усложняет борьбу с коррозией газового тракта и загрязнением окружающей среды. Как разновидность охлаждения водой следует отметить подачу воды дозировочным насосом в линии подачи воздуха в колонну [59, 195]. Так как воздушная линия проходит через слой реакционной массы, вода испаряется и попадает в колонну через маточник вместе с воздухом в виде водяного пара. Такой прием кроме охлаждения колонны обеспечивает дополнительное отделение легких компонентов, однако в отечественной практике не нашел применения из-за опасности выброса битума из колонны в случае нарушения работы водяного насоса. Наконец, при охлаждении водой используют змеевики, помещенные внутрь колонны [И] (получающийся водяной пар можно использовать для технологических нужд), но в случае пропуска змеевика возникает опасность вспенивания и выброса больших объемов битума. [c.134]

Уровень фенола в аппарате 6 и температуру в нем (120—125°С) регулируют автоматически, чтобы состав паро-газовой смеси был постоянным и соответствовал оптимальному избытку водорода (л 10-кратному по отношению к расходу на гидрирование). В верхней части испарителя имеется насадка из фарфоровых колец Рашига, служащая каплеотбойником. Паро-газовая смесь из испарителя-сатуратора проходит подогреватель 7 и поступает в трубы реактора 8. Выделяющееся тепло отводят кипящим водным конденсатом пар давлением 0,3 МПа можно использовать для технологических нужд. Степень конверсии фенола в реакторе 85—99%- [c.522]

Потери а) тепла в технологических тепловых процессах и расход на собственные нужды электростанции (в газопроводах, в котлах собственной электростанции, в котлах-утилизаторах, турбогенераторах, в теплосети). ... 138,3 138,3 58.0 [c.223]

В вопросах нормирования расходов тепла на технологические нужды нет необходимой теоретической и практической ясности. Можно полностью согласиться с критическими замечаниями [7,2] по поводу недостаточной точности укрупненных норм расходов тепла на единицу продукции, применяемых в настояш,ее время при планировании. Расчет расходов тепла по укрупненным нормам, прямо пропорционально выпуску продукции, не может дать правильных результатов, так как находится в противоречии с физическим характером использования тепла в технологической аппаратуре. Расход тепла, кроме всего прочего, определяется продолжительностью работы аппарата, т. е. временем подключения к тепловой сети. И поэтому, часть расхода тепла не зависит от загрузки аппарата, а часть находится в определенной зависимости от количества выпускаемой продукции. [c.246]

Предложена методика для построения тепловых характеристик отдельных производств, которые могут быть использованы как для анализа теплоиспользования, так и для прогнозирования расходов тепла в промышленности на технологические нужды. [c.253]

Резкое увеличение мощности установок и возможности их комбинированного использования, кроме снижения капитальных и эксплуатационных затрат, позволяет резко снизить потери нефти и нефтепродуктов как при переработке (технологичес -кие), так и при хранении и транспортировке (товарные потери). Кроме того, на таких установках и комплексах за счет рационального использования тепла технологических и товар -ных потоков резко сокращается расход топлива. Хотя на практике расход топлива на собственные нужды пока не рассматривается совместно с потерями или как потери, тем не менее неразумный, неквалифицированный расход топлива или его перерасход, - это те же неучтенные в отчетных формах потери нефти и нефтепродуктов. Очевидно, снижение расхода топлива на собственные нужды - это одно из направлений в борьбе за сокращение потерь. [c.7]

Из общего количества потребляемой электроэнергии около 80% расходуется на привод машин (компрессоров, насосов и т. п.), ОКОЛО 15%—на электронагрев и 1—2% на освещение. Основным потребителем тепла является технология. Расход тепла на отопление и вентиляцию составляет 15— 20% от общего его потребления. Около 25% потребления тепла обеспечивается за счет ПЭР. Однако на конкретных предприятиях доля ПЭР в тепловом балансе различна —от нескольких единиц до 80%. Высокая степень использования тепловых ПЭР имеет и негативную сторону — степень надежности работы поставщика и потребителя ПЭР нередко заметно различаются. Различаются и графики работы этих производств. Примерно половина природного газа, потребляемого в качестве сырья и на технологические нужды, расходуется на нагрев газовых потоков, компенсацию затрат энергии, на эндотермические реакции, на получение пара для турбин, используемых в качестве привода машин, и аналогичные технологические нужды. [c.461]

Современное предприятие нефтепереработки — крупный потребитель тепловой и электрической энергии. На переработку 1 т нефти с использованием пара и горячей воды затрачивается (8,37—12,5) 10 Дж , а суммарная потребляемая электрическая мощность завода, перерабатывающего от 6 до 12 млн. т нефти в год, достигает 120—250 МВт. Вместе с тем, кроме технологических нужд, тепловая электроэнергия расходуется на силовые, двигательные, осветительные, отопительные и прочие нужды. Поэтому полное удовлетворение нужд производства в тепле и энергии воз- [c.65]

Электроснабжение новых предприятий в СССР осуществляется подключением их к государственным энергосистемам. Теплоснабжение нового предприятия (при большом потреблении им тепла) решается путем подключения его к расположенной в непосредственной близости к заводу действующей или строящейся ТЭЦ. Заявка на теплоснабжение проектируемого объекта должна быть заблаговременно передана соответствующим органам, чтобы она была учтена в балансе расхода тепла районной ТЭЦ. При небольшом потреблении тепла новым производством может быть рассмотрен вариант строительства собственной котельной, оборудованной паровыми котлами для выработки пара на технологические нужды и водогрейными котлами для подачи горячей воды на отопление и подогрев воздуха для вентиляции. [c.33]

В техническом проекте освещаются основные решения по тепло-, хладо- и электроснабжению предприятий химических волокон и дается обоснование выбора принятых энергетических схем. Записке предшествует составление расчетов таблиц и графиков расхода тепла и холода на производственные нужды, а также на отопление и вентиляцию с указанием необходимого давления пара и температуры, данных о количестве возврата конденсата и его температуры сведений и расчетов о расходе и температуре горячей воды. В ряде случаев оказывается более экономичным для технологических целей, а также д.ля отопления и вентиляции (за исключе ием установки пароструйных насосов, вакуум-выпарных установок, сушилок волокна и т. п., где используется только пар) использование тепла горячей (85—95 °С) воды от конденсатора турбин ТЭЦ. [c.59]

Приведенные цифры расхода тепла на технологические нужды (вместе с расходами на отопление и вентиляцию) служат основанием для составления заявки на ТЭЦ. [c.190]

При применении водооборота в процессе охлаждения контактного газа дегидрирования бутиленов используется тепло отработанных загрязненных сточных вод на технологические нужды в количестве 35 млн. ккал/ч, что дает экономию расхода пара в производстве в количестве 60 т/ч. При этом количество сточных вод, сбрасываемых в канализацию, не превышает 5% от количества отработанных загрязненных вод. [c.506]

Физическое тепло отходящих из печи дымовых газов стремятся использовать в первую очередь в рекуператорах или регенераторах для подогрева воздуха и газа, так как это, помимо экономии топлива, улучшает технологическую работу печи. Однако отходящие дымовые газы и после рекуператоров или регенераторов обычно еще имеют температуру порядка 500—700°, т. е. содержат значительное количество тепла. Для утилизации его иа печах с большим расходом топлива применяют котлы-утилизаторы, в которых за счет тепла отходящих дымовых тазов получают пар, используемый затем на нужды завода. [c.104]

Наибольшее количество тепла требуется для сушки продукции и подогрева воды и растворов в технологических процессах отделочного производства. Из потребляемого на производственные нужды тепла расходуется на сушку до 47%, а на подогрев воды до 30%. [c.179]

В процессе дегидрирования на поверхности катализатора постепенно отлагается кокс (около 2 вес.% за 1 ч работы), что приводит к дезактивации катализатора. Поэтому он нуждается в частой регенерации, для которой обычно используют воздух. В зависимости от технологического оформления процесса регенерации и способа подвода тепла предложено несколько вариантов реакционного узла для дегидрирования парафинов. На первых установках применялись трубчатые реакторы периодического действия с неподвижным катализатором и внешним обогревом топочными газами—такого же типа, как при дегидрировании спиртов (рис. 118, стр. 565). В них циклы реакции и регенерации чередовались каждые 1—2 ч. В дальнейшем перешли к обогреваемым топочными газами трубчатым реакторам с движущимся по трубам катализатором, регенерация которого происходила в отдельном аппарате — регенераторе. Из-за неэффективного использования общего объема трубчатых аппаратов и большого расхода жаростойкой стали эти установки были заменены на более эффективные. [c.585]

При использовании метода сжигания важно, чтобы газы полностью окислялись до СО2 и Н2О и не образовывали промежуточные продукты, которые сами могут быть вредными веществами. Для этого необходимо, чтобы газы находились в камере сгорания при температуре пламени достаточно продолжительное время — 0,3—0,5 с. Большое значение имеет теплота сгорания загрязняющего газа если ее не хватает, газовый поток нагревают, подводя дополнительное тепло. Использование теплообменников может способствовать уменьшению расхода дополнительного тепла, но увеличивает стоимость и размеры оборудования. Если теплота сгорания примесей достаточно велика, то выделяющееся тепло может быть использовано в технологическом процессе или для бытовых нужд. [c.155]

На второй стадии дегидрирования (бутиленов в дивинил) при охлаждении контактного газа из системы водооборота сбрасывают только балансовый избыток воды, образующийся за счет конденсации водяного пара, содержащегося в газах. При расходе оборотной воды 280 м /7 выводится из системы только 25—32 м /т з зависимости от технологии дегидрирования бутиленов, в частности от вида применяемого катали-гатора. Из этого количества воды 10—14 м /т расходуется на технологические нужды и на питание котлов-утилизаторов технологического тепла и 15—17,5 м /т сбрасывается в канализацию. Сточные воды содержат углеводороды С4 (бутилены, дивинил). Суммарная кснцентрация углеводородов ХПК=890- 960, БПК=710 мг/л. В системе внутритехноло-гического водооборота предусматривается использование тепла отработанных загрязненных вод. [c.180]

В химических производствах коксохимической промышленности перерабатываются преимушественно жидкие и газообразные продукты. Хранение и транспортирование этих продуктов связано со значительными трудностями, вследствие чего ряд производств требует переработки сырья на месте его получения, т. е. усиления технологических связей между отдельными стадиями производства, что также способствует развитию комбинирования коксохимических производств между собой. Благоприятные условия создаются для комбинирования между указанными двумя отраслями на базе обмена энергетическими ресурсами, что имеет важное значение вследствие большой топливо- и энергоемкости металлургического производства. Черная металлургия перерабатывает большее количество сырья, чем какая-либо другая отрасль промышленности. Переработка этого сырья происходит при очень высоких температурах. В связи с этим на 1 т готового продукта (проката) расходуется 2,5—3 т условного топлива (с учетом тепла на выработку пара и электроэнергии, потребляемых металлургическими комбинатами). Черная металлургия занимает одно из первых мест по количеству используемого тепла и энергии, причем более 90% всего тепла и энергии расходуется на технологические нужды. Это способствует обмену энергетическими ресурсами, так как к технологическому топливу предъявляются более высокие требования, чем к энергетическому, что делает применяемые виды топлива менее взаимозаменяемыми и, как уже говорилось, способствует обмену энергетическими ресурсами. Вследствие последовательности и непрерывности большей части технологических процессов в черной металлургии в продуктах, проходящих отдельные стадии обработки, сохраняется тепло, которое в противном случае было бы потеряно. Такая организация производства способствует экономической эффективности территориального сближения отдельных процессов металлургического производства, так как только при этом удается сберечь значительное количество тепла, а следовательно, и топлива. Нагрев металла происходит при данном уровне техники с очень низкой степенью полезного использования тепла. Коэффициент полезного действия нагревательных печей не превышает 10—30%. Наибольшие потери в таких печах составляет тепло, уносимое отходяшими газами, оставляющими рабочее пространство печи. Температура этих газов, превышая температуру нагрева металла, составляет 600—1000°. Это создает благоприятные условия для комбинирования металлургических производств с потребителями, которые могут использовать значительные отходы тепла. Кокс выгружается из [c.100]

Расходы топлива, КПД на производство проката, труб и термообработку готовой продукции в черной металлургии составляют около 10 % от общих суммарных расходов топлива или около 15 % от расходов топлива, потребляемого на технологические нужды. Прокатный передел, включая производство труб, по суммарным расходам топлива стоит на третьем месте (после производства чугуна и внутренних энергоресурсов предприятий). Из общего расхода топлива в черной металлургии на нагрев и термообработку 42 % приходится на природный газ, около 30 % на коксовый и около 23 % на доменный газ. Природный газ часто используют совместно с доменным газом или коксодоменной смесью. Применяют природный газ в чистом виде в основном на заводах с неполным металлургическим циклом (трубное производство, мини-заводы и т.д.). Теоретическая температура горения коксового газа (без подогрева воздуха при а = 1,1) больше, чем у природного газа (соответственно 1920 и 1885 °С) [12.10], При приблизительно равных теоретических температурах горения (1820 и 1860 °С), по оценкам Стальпроекта и ВНИИМТ, стоимость нагрева коксодоменной смесью оказалась ниже стоимости нагрева природно-доменной смесью. Это свидетельствует об экономической целесообразности и предпочтении использования при нагреве и термообработке на металлургических заводах газов вторичных энергоресурсов. Такого преимущества лишены предприятия цветной металлургии, на которых относительно более часто для нагрева и термообработки используется природный газ. При нагреве и термообработке используется очень большое количество разнообразных печей, которые отличаются конструкциями, тепловыми режимами, мощностью, сортаментом металла, способом продвижения металла, тепловыми схемами, способами утилизации тепла и т.д. В черной металлургии число разнообразных печей только в прокатном и трубопрокатном производстве превышает 5000 [12.10]. [c.673]

Тепло на строительной площадке расходуется на отопление зданий и на технологические нужды строительства — прогрев каменных, бетонных и железобетонных конструкций, отогрев грунта и обогрев тепляков. Тепло потребляется на строительной площадке почти исключительно в зимнее время. Экономичным видом теплоснабжения строптельиой площадки является пар с давлением до 3,0 ати. Наиболее экономичным решением вопроса [c.279]

В приведеннйх расчетах учтены расходы тепла только на технологические нужды. Общий расход тепла для производства вискозного штапельного волокна с учетом потерь производится при расчете теплоснабжения всего предприятия и в данной книге не рассматривается. [c.189]

Удеаьный расход тепла. Удельный расход тепла на 1,0 т штапельного волокна для технологических нужд составит [c.190]

Проведение процесса под повышенным давлением с одной стороны позволяет снизить расходы электроэнергии на компри-.мирование п уменьшить габариты аппарата, с другой стороны приводит к увеличению толщины стенки трубы и дополнительным затратам водяного пара на технологические нужды, а. следовательно, и к увеличению количества тепла, передаваемого через поверхность реакционных труб. [c.175]

Важное значение имеет возврат на ТЭЦ парового конденсата, сокращающего расход тепловой энергии на собственные нужды. При хорошо организованном сборе конденсата (составляющем до 50% п более от потребляемого водяного пара) экономхш тепла и топлива на станции может составить 4—6%. Значительную экономию пара на НПЗ можно получить, заменив паровой привод на электрический и сменив форсунки парового распыливания топлива на нпзконапорные воздушные или высоконапорные механические. Состояние изоляции паропроводов, технологических коммуникаций и аппаратов также определяет расход пара. Хорошая изоляция иозволявт сэкономить до 10—12%, потребляемого пара. [c.176]

Использование отбросного тепла для выработки холода. Получение холода за счет отбросного тепла и использование его для охлаждения продуктов переработки нефти позволяет не только экономить топливо, но главным образом значительно сок ратить расход охлаждающей воды или воздуха. Это имеет большое значение для уменьшения количества сточных вод и загрязнения ими водоемов, и для экономии расхода пресной воды на промышленные нужды. Для получения холода или дополнительной электрической энергии на НПЗ могут быть применены энерго-технологические схемы с использованием наряду с тепловой энергией и потенциальной энергии отходящих с установок паровых, газовых и жидких потоков в различных турбодетандерах и гидротурбинных установках. Схема использования потенциальной энергии нефтяных паров, покидающих аппарат высокого давления, для выработки электрической энергии и холода приведена на рис. 98. [c.179]

В процессе дегидрирования на поверхности катализатора постепенно отлагается кокс (около 2 вес. % за 1 ч работы), что приводит к дезактивации катализатора. Поэтому он нуждается в частой регенерации, для которой обычно используют воздух. В зависимости от технологического оформления процесса регенерации и способа подвода тепла предложено несколько вариантов реакционного узла для дегидрирования парафинов. На первых установках применялись трубчатые реакторы периодического действия с неподвижным катализатором и внешним обогревом топочными газами — такого же типа, как при дегидрировании спиртов (рис. 122, стр. 655). В них циклы реакции и регенерации чередовались каждые 1—2 ч. В дальнейшем перешли к обогреваемым топочными газами трубчатым реакторам с движущимся по трубам катализатором, регенерация которого происходила в отдельном аппарате — регенераторе. Из-за неэффективного использования общего объема трубчатых аппаратов и большого расхода жаростойкой стали эти установки были заменены на более эффективные. Значительное распространение получила регенеративная система Гудри в ней вместо внешнего обогрева используется тепло, аккумулированное катализатором во время регенерации. При этом применяются реакторы со сплошным слоем стационарного катализатора, в которых периоды реакции и регенерации чередуются. Более подробно данная система будет описана позже, применительно к одностадийному процессу дегидрирования парафинов. [c.676]