Смешение управление циклом

Управление циклом смешения 18 Г [c.181]

УПРАВЛЕНИЕ ЦИКЛОМ СМЕШЕНИЯ [c.181]

К алгоритмам координирования относятся и компенсационные алгоритмы. Как уже было отмечено выше, применением последних можно уменьшить экономические потери, вызванные декомпозицией и упрощением глобальной задачи управления. При этом появляются весьма разнообразные возможности. Например, имеется связь между алгоритмами оптимального смешения потоков сырья и стабилизации оптимального отношения азота к водороду (см. наст. гл.). Эта связь заключается в том, что при изменении потоков сырья меняется и отношение азота к водороду. С помощью математической модели завода по производству синтез-газа представляется возможным определить то значение, на которое меняется отношение азота к водороду на входе в аммиачный цикл, если меняются потери сырья. Была выведена формула для расчета необходимого изменения количества подаваемого воздуха во вторичный риформинг. Такое изменение приводит к тому, что среднее значение отношения азота к водороду внутри аммиачного цикла остается постоянным. (Ввиду инерционности аммиачного цикла оказалось достаточным проводить только статическую компенсацию). Для этого используется следующее уравнение [c.375]

Для улучшения качества управления смесителями применяют микропроцессоры. С их помощью регулируют колебания количества требуемого сырья и другие помехи, возникающие во время цикла смешения. [c.191]

Вместе с тем следует подчеркнуть, что при современных коротких циклах смешения (2—3 мин) и обилии различных компонентов резиновой смеси (до 30—40), проведение процесса и управление им вручную осуществить вообще невозможно. Это можно сделать только с помощью автоматизирующих и программирующих систем. [c.198]

Создание подобной системы автоматического управления подготовительным производством позволит приготовлять резиновые смеси высокого и стабильного качества независимо от колебаний свойств смешиваемых материалов, неустранимых погрешностей дозирования компонентов и других случайных возмущений в цикле смешения [25, 26]. [c.201]

В табл. 3 показан порядок загрузки ингредиентов при изготовлении некоторых смесей шинного производства в стандартных и скоростных смесителях при автоматическом управлении процессом смешения, а ниже приведены скорость вращения роторов и общий цикл смешения для двух типов смесей в этих же смесителях [c.18]

Система управления должна также обеспечивать точность взвешивания. Весы автоматически устанавливаются в нулевое положение (с учетом веса свободной тары) перед началом каждого цикла взвешивания и по окончании взвешивания регистрируют полученный вес. Соответствующие реле каждый раз задерживают начало цикла смешения при отклонении от заданного веса. При пониженном весе ошибку исправляют, прибегая к ручному управлению. Если вес смеси превышает заданный, излишек материала удаляют. [c.278]

Эта система управления выполняет только те операции, которые заранее определены и занесены в перфокарту. Окончательная цель исследований — разработка системы, которая сможет учитывать внешние факторы, например, реагировать на изменения вязкости полимера и, соответственно, корректировать цикл смешения для получения готовой смеси с постоянной вязкостью. [c.279]

Управление резиносмесителе м. Последовательность и синхронизация разгрузки весов в промежуточные емкости и на конвейеры задается вычислительной машиной по времени. Программа управления резиносмесителем хранится на перфолентах. Вычислительная машина считывает перфоленту и связывает заданный цикл смешения с данным рецептом. Если нужно [c.191]

Пример 13. Запроектировать тройку камерных питателей с автоматическим управлением для транспортирования 155 от цемента в час Умн— ИОО кПм , е = 0,677) рабочее давление 5 ати коэффициент смешения = 120. Из диаграммы на рис. 158 определим объем камерного питателя Q n = 12 м . Продолжительность цикла согласно уравнению (371) [c.229]

Теоретический анализ литья под давлением включает все элементы анализа установившейся непрерывной пластицируюш,ей экструзии, а кроме того, осложняется анализом неустойчивого течения, обусловленного периодическим враш,ением червяка, на которое накладывается его осевое перемеш,ение. Для управления процессом литья под давлением важной является зона плавления в цилиндре пластикатора. Экспериментально показано, что механизм плавления полимера в цилиндре литьевой машины подобен пластикации в червячном экструдере [1 ]. На этом основана математическая модель процесса плавления в пластикаторе литьевой машины [2]. Расплав полимера скапливается в полости, образующейся в цилиндре перед червяком. Гомогенность расплава, полученного на этой стадии, влияет как на процесс заполнения формы, так и на качество изделий. В настоящем разделе рассматривается только процесс заполнения формы. Предполагается, что качество смешения и температура расплава остаются постоянными на протяжении всего цикла литья и не изменяются от цикла к циклу. [c.518]

Одновременно с контролем за режимом смешения осуществляется проверка технологических условий на загрузку в смеситель очередной порции ингредиентов при достижении заданных в рецептурной карте временных, температурных и энергетических показателей процесса выполняется подпрограмма формирования задания на загрузку. После этого по приказу задание готово начинается управление загрузкой в смеситель материалов из промежуточных емкостей, указанных в задании. По окончании загрузки возобновляется контроль смешения, который будет вновь приостановлен лишь при выполнении условий на очередную загрузку. Одновременно, в связи с освобождением промежуточных емкостей, начинается управление разгрузкой дозаторов. После разгрузки формируется признак рецепт на дози ювание не готов , по которому выполняется подпрограмма формирования рецепта на дозирование в очередном цикле. Затем по признаку навеска не выполнена начинается управление процессом дозирования. В интервале между окончанием дозирования и выполнением условий на очередную загрузку работает только подпрограмма контроля смешения. [c.42]

Для обеспечения бесперебойной работы оборудования на участках приготовления и потребления резиновых смесей имеется оперативная связь. Под оперативной связью между участками следует понимать систему сигнализации и автоматического управления ножами для срезания резиновой ленты с питательных вальцев, а также дистанционное регулирование длительности промежутков времени между циклами смешения в зависимости от изменения интенсивности потребления резиновой смеси на различных участках производства. [c.70]

Применение двухстадийного смешения на скоростных резиносмесителях требует быстродействующих транспортных и автоматизированных систем управления процессом, стоимость которых становится выше стоимости резиносмесителей. Расходы на покупку и содержание смесительного, вспомогательного оборудования значительно сокращаются при применени резиносмесителей большой емкости — 370 и 620 дм . Возрастание выпуска резиновых смесей, в этом случае требует основательной переработки всей технологии смешения. В частности, отбор и доработку смесей после каждой стадии осуществляют только червячными машинами с диаметром червяка 21", способными принять и переработать такое большое количество смеси одной заправки. Смесители, системы развески и транспортировки снабжаются быстродействующими устройствами, управление которыми ведется с помощью ЭВМ. В ходе смешения меняют частоту вращения роторов, для охлаждения применяют специальным образом очищенную и охлажденную воду. Момент выгрузки определяется с большой точностью по комплексному анализу потребляемой мощности, крутящих моментов на роторах, температуре, продолжительности цикла смешения. [c.65]

Циклы заполнения смешения и опоржнения могут быть запрограммированы. Программа вводится в автоматическую систему управления, которая с помощью исполнительных механизмов осуществляет автоматическую перенастройку смесителя с операции на операцию. [c.126]

Фирма Спангенберг (ФРГ) выпускает универсальные смесители Флюдомат с лопастным ротором и программным управлением [21]. В смесевом пространстве этого смесителя вращаются навстречу друг другу лопастная мешалка и плоская лопатка. Лопастная мешалка закреплена на консольном валу, установленном соосно с цилиндрическим корпусом смесителя. Плоская лопагка вращается около внутренней стенки корпуса смесителя. Между корпусом и лопаткой установлен небольшой зазор, загнутый нижний конец лопатки проходит почти до центра днища. При противоположных направлениях вращения лопастной мешалки п лопатки в массе сыпучего материала создаются сильные встречные потоки, способствующие быстрому протеканию процесса смешения. По данным фирмы, цикл смешения заканчивается за 30— 120 сек. Выделяющееся от трения тепло используется для подсушки перемешиваемых порошковых материалов. Коэффициент заполнения корпуса смесителя равен 50%. [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология