Производительность экструдера червячные

Экструзия материалов обычно связана с применением вращающихся червяков, хотя известны и поршневые экструдеры, применяемые, в частности, для переработки политетрафторэтилена. Поршневые экструдеры имеют низкую пластикационную производительность и поэтому не находят широкого применения, а червячные экструдеры, несмотря на высокую пластикационную способность и универсальное применение при переработке различных материалов, сложны в изготовлении и эксплуатации, дороги и требуют больших производственных площадей. Поэтому открытый недавно способ экструзии термопластов без применения червяков или поршней представляет значительный интерес [79]. [c.138]

На кабельных заводах широко применяют автоматизированные агрегаты по производству кабелей и проводов путем наложения изоляции из полихлорвинила или полиэтилена непрерывным способом как на голый провод, так и на алюминиевую оболочку кабелей с производительностью 200— 600 м/мин. С размоточного устройства через подающее устройство жила кабеля поступает к головке экструдера (червячный пресс), где на жилу накладывается слой пластмассовой изоляции. Червячный пресс (экструдер) служит для переработки гранулированных пластмасс в изоляционные или шланговые покрытия кабеля или провода. Рабочий диапазон изменения частоты [c.215]

Для хорошей работы зоны питания давление должно возрастать вдоль этой зоны. Максимально возможная теоретическая производительность зоны питания может быть получена при = Р1. Анализ уравнений, описывающих зону питания, показывает, что существуют оптимальные угол подъема винтового канала червяка и глубина канала, при которых достигается или максимальная производительность зоны питания, или максимальное давление. Ранее мы отмечали, что Рх мало, следовательно, для создания высокого Р отношение Р2/Р1 должно быть очень велико. Увеличивая Р1 за счет принудительной подачи (т. е. установив питающий червяк в загрузочном бункере), пропорционально увеличиваем Р - Из уравнения (12.2-8) видно, что продольное распределение давлений в зоне питания червячных экструдеров имеет экспоненциальный характер так же, как и в мелких прямоугольных каналах (см. разд. 8.13). Если поддерживаются изотермические условия и коэффициенты трения остаются постоянными, то транспортировка твердого материала улучшается при увеличении отношения Д//, и скорости вращения червяка (Ф уменьшается для данного О). Однако точное измерение коэффициентов трения экспериментально затруднено (см. разд. 4.3). [c.438]

Фактическая производительность экструдера, снабженного конкретным мундштуком, определяется взаимодействием червячного пресса с формующим инструментом. [c.7]

В описанной конструкции длина канала ограничена периметром дисков. Здесь мы не можем изгибать канал и неограниченно увеличивать его длину, как в червячном экструдере. Однако можно использовать пакет последовательно соединенных дисков для наращивания давления. Блок параллельно расположенных камер обеспечивает большую гибкость процесса и увеличивает производительность. [c.457]

К недостаткам дисковых экструдеров следует отнести необходимость строго дозированной и равномерной подачи (питания) материала и очень низкое давление расплава на выходе, которое на 1—2 порядка ниже, чем на современных червячных экструдерах. Последнее обстоятельство и недостаточная производительность затрудняют промышленное применение дисковых экструдеров при производстве пленок, листов, труб и других профильных изделий. [c.266]

Потребление энергии в червячных экструдерах зависит от многих факторов, таких как диаметр и длина червяка, производительность агрегата, скорость подачи материала и его реологические характеристики. Наименьшее количество потребляемой энергии составляет при переработке полиамидов 1,08-10 кДж-ч/кг. [c.190]

Существуют различные методы моделирования работы червячных машин. Согласно Мак-Келви, если температура материала не является лимитирующим условием, то инвариантной величиной при моделировании выбирают частоту вращения червяка. При этом производительности модельной и промышленной машин будут относиться как кубы их линейных размеров. Однако при таком подходе относительная теплоотдача будет уменьшаться пропорционально размеру экструдера, вследствие чего неизбежен перегрев материала в промышленной машине. Таким образом, этот простой метод не подходит во всяком случае при моделировании экструдеров для резины, если только не принимается каких-либо эффективных мер для резкой интенсификации теплообмена с увеличением размеров установки. [c.253]

Пластикационная способность, а также мощность привода червяка экструзионно-выдувных агрегатов рассчитывается так же, как и производительность и мощность червячных экструдеров [30]. [c.46]

На первый взгляд кажется, что использование одночервячных и многочервячных экструдеров для смешения с одновременным нагревом логично и легко выполнимо. Однако на деле при разработке непрерывного червячного смесителя, который можно было бы сравнить по качеству смешения и производительности с современными периодическими смесителями, приходится преодолевать значительные трудности. Коротко рассмотрим их. [c.95]

Для предварительного уплотнения порошкообразного сырья можно также использовать валковое устройство с гладкими или зубчатыми валками (рис. 9) или червячный уплотнитель, установленный в бункере машины (рис. 10). При использовании этих устройств на 20—30% повышается плотность порошка, вследствие чего улучшается равномерность питания оборудования, увеличивается его производительность. Так, за счет предварительного уплотнения полиэтилена на вальцах с гладкой поверхностью, установленных на двухчервячном экструдере (диаметры червяков 52 мм), удается, не увеличивая частоты вращения, повысить производительность машины в 5 раз, а при использовании на той же машине червячного уплотнения добиваются увеличения производительности в 6 раз. [c.39]

В качестве основных технологических параметров экструзии приняты следующие распределение температур по зонам цилиндра и головки червячного пресса частота вращения червяка п объемная Q и массовая О производительность перепад давления в профилирующей головке АР мощность, потребляемая вращающимся червяком экструдера, N скорость вытяжки интенсивность охлаждения червяка. [c.213]

Наибольшее расиространение благодаря универсальности, высокой производительности и непрерывности автоматизированного процесса получили червячные экструдеры. Основными параметрами червячного экструдера является диаметр червяка, отношение его длины к диаметру (L/D), скорость вращения червяка, геометрические характеристики червяка профиль винтового канала, гребня и головки, наличие канала для охлаждения, количество зон и т. д. Для переработки пластмасс используются экструдеры с диаметром червяка 9—500 мм и отношением L/Z) = 6 40. Большинство универсальных одночервячных экструдеров, выпускаемых в СССР и за рубежом, имеют отношение LjD = 20 -н 25. [c.215]

Для определения объемной производительности необходимо математическое описание работы винтового насоса (упрощенной модели червячного экструдера), которое может быть получено при совместном решении уравнений, выражающих законы сохранения массы, энергии и количества движения, с уравнениями, описывающими физическое состояние нагнетаемой жидкости (расплава). [c.216]

Если прежде гранулирование в воде применялось исключительно для относительно высоковязких материалов (полиэтилен высокого и низкого давления), то в последнее время этим способом гранулируют полимеры с низкой вязкостью (полипропилен, полиамид или полиэтилентерефталат). Гранулирование в воде является перспективным методом, так как обеспечивает повышение производительности оборудования и качества гранул. В настоящее время для гранулирующих установок такого типа изготовляются червячные экструдеры с производительностью до 6000 кг/ч. [c.273]

Обычно применяемые в экструдерах фильтрующие решетки имеют сравнительно небольшую площадь фильтрующей поверхности, равную площади внутреннего сечения цилиндра. После засорения фильтра весь агрегат останавливают, демонтируют головку с мундштуком, заменяют фильтрующие элементы, после чего приходится заново настраивать оборудование на заданный режим работы. Для увеличения производительности оборудования и уменьщения отходов полимерных материалов, связанных с заменой фильтрующих элементов и перезаправкой вспомогательного оборудования, применяют исходный материал высокой чистоты. Поэтому простейшие фильтры малопригодны для работы в установках при переработке вторичных материалов. Вообще простейшие фильтрующие решетки по периодичности действия не соответствуют непрерывному процессу экструзии. В связи с этим в настоящее время предложено большое число фильтрующих устройств, обеспечивающих непрерывность работы червячных машин. Эти фильтры можно-разделить на три, принципиально отличные друг от друга,. [c.34]

Экструзия, так же как и литье под давлением, наиболее производительный и распространенный способ переработки ТФП. Для экструзии используют червячные экструдеры с отношением длины к диаметру червяка (20 4-25) 1. Б длинных цилиндрах создается большая площадь теплопередачи и нагревание полимера происходит равномерно. Отношение длины зоны питания, транспортирования и плавления к длине зоны гомогенизации и сжатия- расплава до давления, достаточного для выдавливания его через мундштук, составляет примерно 3 1. Решетка в головке экструдера способствует переводу вращательного движения расплава в прямолинейное. Необходимо регулирование частоты вращения червяка от 1 до 60 об/мин. Приспособления для приема изделий должны обеспечивать быстрое охлаждение и точную стабилизацию температуры. [c.199]

При использовании червячных машин в качестве экструдеров и растворителей их объемная производительность обычно не превышает 5—10% от максимальной, т. е. они работают в режиме, близком к режиму закрытого выхода. Такое ограничение производительности необходимо, чтобы время пребывания продукта в аппарате было достаточным для завершения расплавления или растворения полимера, а достигается это путем установки после экструдера или растворителя дозирующего насоса. В аналогичных условиях работают и червячные насосы, с помощью которых выгружается расплав из вакуумных ступеней в производстве полиамидных волокон. [c.179]

Как метод переработки полимерных материалов экструзия впервые была применена в середине прошлого столетня для покрытия медных проводов изоляцией из гуттаперчи. Для этой цели использовали плунжерные экструдеры периодического действия в цилиндр экструдера загружали порцию разогретой гуттаперчи и выдавливали через фильеру, сквозь которую пропускался медный провод. После израсходования материала машину останавливали и загружали в нее новую порцию. Периодичность действия не позволяла увеличить производительность подобных машин, поэтому в процессе усовершенствования процесса экструзии пришли к применению червячных экструдеров. Следует отметить, что плунжерные экструдеры до сих пор используются, например при переработке отходов изделий из поливинилхлорида в прутки и толстостенные трубы (штранг-прес-сование). [c.94]

Киевским заводом Большевик совместно с Киевским политехническим институтом создан экспериментально-промышленный образец червячно-дискового экструдера типа ЭЧД, имеющий червяк с насаженным на него диском. Диаметр диска больше диаметра червяка, поэтому в дисковой зоне образуется два зазора, в которых развиваются высокие деформации сдвига, обеспечивающие интенсивную переработку и смешение полимерного материала. Перерабатываемый материал перемещается через дисковую зону за счет давления, создаваемого в червячной зоне. В дисковой зоне при необходимости могут быть установлены устройства для дополнительного воздействия на расплав полимера. В зависимости от величины и геометрии рабочих зазоров, частоты вращения диска, реологических характеристик перерабатываемого материала, производительности экструдера, противодавления формующего инструмента, можно задавать такие режимы послойного сдвигового течения, при которых скорость перемещения частицы в радиальном направлении рабочего зазора увеличивается, остается постоянной или уменьшается. При этом в каждом слое полимер подвергается действию растягивающих деформаций. Кроме того, возможность создания условий возникновения вторичных течений позволяет осунгествлять обмен между слоями полимера. Все это в комплексе обеспечивает высокое качество диспергирования, смешения или гомогенизации полимерной композиции. [c.38]

Вода для охлаждения обоих червяков нагнетается в их внутреннюю полость через штуцеры 19. Горизонтальный червяк диаметром 120 мм и отношением Ь 0 = 20 вращается со скоростью 5—50 или 11—50 об/мин (в зависимости от установленного приводного электродвигателя). Горизонтальный червяк можно вынимать из цилиндра. На торце червяка оформлены шлицы, совпадающие со шлицами конического червяка, а также метки для совпадения винтовой линии червяка. Червячную секцию с эксцентрическим сердечником устанавливают при переработке поливинилхлорида [78]. Эта секция производит интенсивное перемешивание материала. При переработке других термопластов на экструдере устанавливают червяк другого типа. Производительность экструдера (в зависимости от перерабатываемого материала и толщины профиля) 200—250 кг1ч. Габаритные размеры экструдера 500х68х XI10 см. [c.137]

В дисковых экструдерах термопласт разогревается значительно быстрее и находится меньше времени, чем в червячных, что выгодно для термонеустойчивых материалов. Но дисковые экструдеры развивают меньшее давление (до 10 кгс/см ) и имеют меньшую производительность, чем червячные, что ограничивает их применение. [c.365]

Экструдеры разделяют на одночервячные и многочервячные, одностадийные и многостадийные. Эструдеры позволяют изготовлять из термопластов гранулы, листы, трубы и различные профили, пленку, а также трубчатые заготовки для формования полых изделий методом выдувания. Экструдеры применяются также для смешения и пластификации реактопластов. Работа эструзионных машин характеризуется высокой производительностью, непрерывностью и высокой степенью автоматизации процесса. Червячные экструдеры различают главным образом по диаметру червяка и отношению длины червяка к диаметру. [c.115]

Одной из наиболее важных стадий при экструзии является плавление кристаллической части полимера, перевод массы в вязкотекучее состояние и ее перемешивание. Все это составляет сложный комплекс связанных между собой процессов, которые называют пластикацией. При этом большую роль играет морфология зерсп ПВХ, определяющая качество экструдата, теплофизические и реологические свойства композиции, тип перерабатывающей машины и, следовательно, производительность процесса - . Перерабатывать на экструдерах (червячных прессах) можно гранулят (150—170° С) и сухую смесь для пластифицированных композиций, а также гранулят и порошкообразные непластифицированные смеси (170— 220° С) для жестких композиций. В различных случаях требуется индивидуальный подход к выбору машин и условий переработки. Например, если гранулированные композиции легко перерабатываются на одношнековом экструдере, то для переработки порошкообразных композиций следует применять двухшнековые экструдеры. Эти же машины лучше использовать при получении крупногабаритных изделий труб большого диаметра, листов больших размеров, крупных профилей и пр. При получении обкладок кабеля и покрытий проводов рекомендуются экструдеры с прямой поперечной головкой. [c.374]

Шестеренчатые насосы (см. рис. 10.32, в) широко применяют для перекачивания различных жидкостей. Использование течения, вызванного уменьшением объема нагнетательной камеры, позволяет точно дозировать расход шестеренчатых насосов при сохранении высокого давления на выходе — сочетание, необходимое при перекачивании низковязких масел. Гидравлические системы многих машин для литья под давлением включают в себя шестеренчатые насосы, хотя имеется тенденция замены их лопастными насосами. Шестеренчатые насосы также нашли свое применение при перекачивании и нагнетании полимерных расплавов, в частности низковязких. Поэтому их часто используют как бустерные насосы в сочетании с пластицирующим червячным экструдером для низковязких полимеров (например, полиамида) как для поддержания давления, так и для точного регулирования расхода (например, при изготовлении прядильного волокна). Шестеренчатые насосы как устройства с высокой производительностью применяются при грануляции полиолефинов, поступающих непосредственно из реактора. Комбинация из трех последовательно соединенных шестеренчатых насосов при питании их твердыми гранулами была предложена Паскуэтти [31] для плавления и перекачивания расплава. [c.353]

Конструирование экструдера для грануляции. Сконструируйте червячный экструдер для гранулирования ПЭНП производительностью 4536 кг/ч. Давление в головной части, необходимое для прокачивания рясплава через гранулирующие пластины, составляет 8,617 МПа. Материал подается из реактора при температуре 260 С. Примите ньютоновскую вязкость 13,78 Па-с и плотность 768,883 кг/м . Входное отверстие должно быть достаточно большим для гравитационной загрузки глубина канала в зоне загрузки должна быть не менее 50,8 мм. Влияние зазора между гребнем и корпусом не учитывайте, процесс считайте изотермическим. Ответ должен быть представлен в виде данных о размерах червяка и рекомендации по скорости его вращения. [c.364]

Отметим, что г/ = О — центральная точка между пластинами.) Очевидно, что скорость сдвига не зависит от скорости пластин, если обе пластины движутся с одинаковой скоростью, и скорость сдвига возрастает с увеличением скорости пластины, если одна пластина движется относительно другой. В первом случае, когда АР = О, т. е. при условии существования только вынужденного течения (пробковое течение), скорость сдвига и, следовательно, диссипативные тепловыделения равны нулю, тогда как в последнем случае даже при наличии чисто вынужденного течения механическая энергия непрерывно переходит в тепло с интенсивностью .1 (Уа1Н) . Практическим следствием этих различий является то, что машины, работающие по принципу относительного движения поверхностей (червячные экструдеры), имеют верхние границы скорости, что обусловлено чувствительностью полимера к тепловой и сдвиговой деструкции. Действительно, при конструировании экструдеров это ограничение заставляет увеличивать длину винтового канала для получения нужного давления экструзии. Поэтому машина, работа которой основана на принципе движения двух поверхностей с равными скоростями, более эффгктивна с точки зрения генерирования давления, чем машина с одной движущейся поверхностью (при равных Уо и д ), и производительность ее может быть значительно увеличена в связи с отсутствием верхчего теоретического предела для значения [c.454]

ПолБ1е изделия из термопластов получают преимущественно методами экструзионно- и инжекционно-выдув-ного формования. Агрегаты для выдувного формования создают на базе червячных экструдеров или литьевых машин. Экструзионно-выдувные машины высокопроизводительны и позволяют формовать полые изделия в широком диапазоне емкостей, в том числе очень крупные (объемом до 3000 л). Инжекционно-выдувные машины менее производительны, но позволяют получать изделия повышенной прочности и точности практически без отходов, В то же время развивается метод выл.увного формования полых изделий из предварительно изготовленных методом экструзии трубчатых заготовок. Экструзионно-выдувные агрегаты оснащают устройствами для автоматического контроля и регулирования толщины и длины заготовок, а мощные агрегаты снабжают, кроме того, аккумуляторами для расплава, обеспечивающими высокую скорость выдавливания заготовок. [c.5]

Профиль пробки в червячных экструдерах. Определите профиль пробки и продолжительность плавления ПЭНП, перерабатываемого в экструдере с одно-заходным червяком диаметром 6,35 см (шаг диаметральный), имеющим следующие характеристики, при следующих условиях зона питания состоит из 3,5 витка глубиной 1,27 зона сжатия с постоянной величиной конусности и сердечника состоит из 12 витков зона дозирования состоит из 12 витков глубиной 0,318 см ширина гребня витка 0,635 см зазор между гребнем витка и поверхностью цилиндра незначителен. Параметры процесса частота вращения червяка 82 об/мин, температура цилиндра 150 °С, производительность 54,4 кг/ч. Используйте показатели физических свойств полимера из Примера 12.3 и предположите, что плавление начинается за один виток до конца зоны питания. Отвепг. В конце зоны питания XlW = 0,905, в конце зоны сжатия XlW = 0,023.) [c.459]

Червячные машины с одним или несколькими червяками являклся машинами непрерывного действия. Бесспорными преимуществами червячных экструдеров являются в1)Гсокая производительность, стабильность процесса переработки и возможность создания необходимого давления экструзий. Однако сравнительно невысокое качество смеик ния при переработке композиций и Относительно большая длительность иро]де-, сп при необходимости поддержания высоких температур формования отрицлчель-по сказываются на термочувствительных композициях, особенно с исс.оль-зованием вторичного сырья, что зачастую делает непригодным такое оборудование для их переработки. Стремление улучшить показатели работы экструдера приводит к усложнению его конструкции за счет применения сложных в изготовлении и ремонте специальных смесительных элементов, удлинения червяков до /./0 = 30 40 и увеличения их числа. [c.37]

Экструдер, предложенный Девольфом, развивал производительность 1600 ж/ч кабельной изоляции. Хотя размеры кабеля неизвестны, можно предположить, что машина была быстроходной, работала непрерывно и, видимо, имела червяк. Если это так (к сожалению, е сохранилось никаких записей об этом), то приоритет в производстве червячных машин принадлежит Девольфу. [c.13]

Входящее во 2- и 3-й члены уравнения (VI. 6) значение ДРш зоны III определяется сопротивлением головки с формующим мундщтуком. При проектировании экструдера универсального типа следует учитывать возможность использования мащины с различными головками (как по величине, так и по форме сечения), а следовательно, и в некотором диапазоне давлений АР. Диапазону давлений ДР отвечает также и соответствующий диапазон массо-s вой производительности G. Графическое изображение зависимости Р — Q (или Р—G) при переменных ДР называется характеристикой червячной машины . Для нескольких значений п винта соответствующие характеристики приведены на рис. VI. 9 ( oBMe TH i с характеристиками комплектующих головок). [c.230]

Исходя из вышеизложенного, следует считать, что производительность ПСЭТ, при сравнимых диаметрах червяков, всегда намного выше, чем производительность червячных экструдеров. [c.238]

На выставке оборудование для переработки пластмасс было представлено в основном двумя японскими фирмами, которые не являются ведущими в выпуске оборудования данного типа. Фирма Икэгай демонстрировала агрегат (фиг. 4) на базе экструдера с червячной головкой для производства плоских пленок из жесткого поливинилхлорида. Он предназначен для производства пленки шириной 1000 мм, толщиной от 20 до 200 мк с максимальным выходом пленки 10 м1мин. Производительность агрегата 40—65 кг/ч. [c.13]

Характеристика экструдера в целом зависит также и от условий работы зоны загрузки. На представлеиных на рис. 4.6 характеристиках экструдера с принудительной загрузкой с по-.мощью червячного питателя (кривые 3 и 5) и гравитационной загрузкой (крпвые 4 и 6) четко прослеживается начальный участок, на котором производительность не зависит от давления на выходе из экструдера. Это является следствие.м недостаточной незавнснмой производительности зоны загрузки, т. е. следствием СзССд. Для гравитационной загрузки это различие еще более выражено. Более подробно вопросы согласования работы экструдера и оформляющего инструмента будут рассмотрены ниже. [c.142]

При условии отлаженного ритма работы экструзионной установки обслуживающий персонал корректирует технологический режим экструзии в зависимости от качества изделий и производительности линии, контролирует по работе контрольно-измерительных приборов работу экструдера и комплектующего оборудования, следит за работой приборов тепловой автоматики, за отсутствием постороннего шума и скрипа в узлах движущихся частей оборудования, поддерживает постоянный уровень материала в загрузочной воронке, управляет приемкой изделий, осуществляя на месте разбраковку изделий по внешнему виду, размерам, геометрической форме и другим показателям качества на соответствие требованиям нормативных документов собирает отходы материала для последующей их переработки. При появлении надгоревшей массы на выходе из червячного пресса, при засорении формующего инструмента (головки) оборудование останавливают на чистку, выполняя несколько обязательных правил перекрывают подачу материала в цилиндр пресса отключают приборы тепловой автоматики и шкаф управления тепловым режимом, снимают обогрев профилирующей части головки, вынимают термопары, отсоединяют головку от цилиндра и поворачивают ее в сторону (или снимают) очищают цилиндр от материала при частоте вращения шнека порядка 10 мин" отключают главный двигатель и двигатель приемного устройства, подачу к установке хладагента и воздуха, отключают электроэнергию. [c.222]

Непрерывность и высокая производительность процесса экструдии создают возможность максимальной автоматизации не только отдельных агрегатов, но и целых производств, поэтому червячные экструдеры — это один из наиболее распространенных и перспективных видов оборудования заводов по переработке пластмасс. [c.113]

Листы из нескольких слоев (двухчетырех) одинаковых или различных термопластов получают на технологических линиях, в которых одну общую головку питают несколько экструдеров. Для уменьшения ширины установки и облегчения обслуживания головки червячные прессы устанавливают на подвижных опорах под углом в плане от 20 до 60°. Расплав поступает в головку через распределитель, поворотом которого можно варьировать расположение слоев различных термопластов в комбинированном листе. При пуске установки вначале включают червячный пресс, который подает материал для формования наиболее толстого слоя, затем в головку последовательно экструдируются материалы, образующие остальные слои. Толщина каждого слоя зависит от производительности соответствующего экструдера. Производительность линии определяется производительностью червячного пресса, выдавливающего наиболее толстый слой частоту вра-течпя червяков остальных прессов, [c.152]

Пластикационную способность, а также мощность привода червяка экструзионно-выдувных и инжекцион-но-выдувных агрегатов рассчитывают так же, как производительность и мощность червячных экструдеров. При периодической работе узла для формования заготовки (экструдера или литьевой машины) пластикационную производительность определяют по формуле [c.235]

АВ-0.125Т предназначен для получения туб диаметром 25 и 30 мм и емкостью до 125 смЗ из полиэтилена низкой плотности. Агрегат состоит из червячного экструдера 1 (рис. 9-УИ), пятиручьевой головки 2, узла формования 3, устройства 5 для сушки и подогрева перерабатываемого материала, пневмозагрузчика 6, приемного устройства 4, шкафа тепловой автоматики 8, пульта управления 9 и гидроагрегата 7. Приемное устройство состоит из приспособлений для удаления облоя и отрезки донышка, ориентации изделия и подачи его на транспортер технологической линии для заполнения и укупорки туб и нанесения на них цветной печати. Трубчатые заготовки выдавливаются из головки непрерывно. Часовая производительность агрегата 2100 туб. [c.237]

Уравнение объемной, производительности червячного экструдера может быть но.тучено из зависимости ( 1.5) путем интегрирования произведения скорости на элементарный участок площади в пределах всего поперечного сечения винтового канала червяка [c.219]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология