Шприц-машины гранулятор

Рис. 43. Шприц-машина гранулятор.

Электродвигатель резательных ножей соединен с системой управления гранулятором через реле времени, которое обеспечивает остановку электродвигателя с некоторым запаздыванием относительно момента остановки червяка. Необходимость такого запаздывания объясняется следующим резиновая смесь или каучук находятся в рабочем цилиндре шприц-машины под действием усилий, создаваемых червяком, в пределах до 80 т. После остановки червяка имеющимся давлением смесь продавливается через гранулирующую шайбу, образуя определенной длины жгу- [c.104]

Дисковые грануляторы характеризуются рядом преимуществ по сравнению с червячными. Они имеют меньшие габариты и потребляют меньшую мощность. Уменьшение потребляемой мощности объясняется отсутствием расхода энергии на трение резины о металл в рабочем цилиндре шприц-машины и на преодоление сопротивления при продавливании через профилирующую шайбу. [c.142]

Гранулирование смеси производится на грануляторе, который превращает отрезки ленты в крошку размером до 5 мм. Крошка попадает на транспортер и по нему поступает в бункер шприц-машины. Автоматическое управление агрегатами на участке смешения и гранулирования сблокировано и осуществляется по заданному режиму. Температура регулируется в смесителе, вальцах и охлаждающей ванне. [c.158]

Электрооборудование основных механизмов подготовительного цеха— резиносмесителей, вальцов, грануляторов (шприц-машин), протекторных каландров — было рассмотрено выше. [c.218]

Режим смазки ЧПГ предусматривает один раз в месяц шприцевания через имеющиеся в корпусе отверстия опорных подшипников червяка гранулятора. Смазка — УС-2 (солидол Л ). Один раз в год узел разбирают и промывают. Раз в год меняют масло марки Машинное Л (ГОСТ 1707—51) в редукторе привода гранулятора. Расход его примерно 10—12 л. Остальные узлы трения шприцуют через 6—8 месяцев смазкой УС-2 (солидол Л ). [c.200]

Шприц-машина гранулятор (пеллетайзер). Эта шприц-машина (рис. 43), иногда называемая червячным гранулятором, имеет головку для выпуска гранулироваяяых каучуков или маточных резиновых смесей. Она находит ярименение при механизации и автоматизации транспортных операций подготовительного цеха и при автоматической развеаке и питании резиносмесителей. [c.90]

При применении быстроходных (скоростных) резиносмесителей необходима быстрая автоматическая загрузка и выгрузка пластиката и последующая его обработка. Для дополнительной обработки пластиката удобнее вместо вальцов применять шприц-машину больших размеров с диаметром червяка 15—18" с листующей головкой для выпуска пластины или шприц-машину с раз-мельчительной головкой, так называемый гранулятор (пелетай-зер) для получения каучука в виде гранул. Пластину и гранулы, пластиката подвергают охлаждению каолиновой суспензией и сушат. Транспортировку гранул производят с помощью пневмотранспортеров, хранение гранулированных пластикатов производят в бункерах. [c.245]

Высокая температура резиновой смеси и короткий цикл смешения при осуществлении первой стадии в скоростном резиносмесителе затрудняют последующую обработку резиновой смеси на вальцах после выгрузки из резиносмесителя, поэтому вместо вальцов применяются мощные шприц-машины с гранулирующсГ головкой с диаметром червяка 15—18" (грануляторы). Гранулятор имеет большую загрузочную воронку, рассчитанную на прием в нее одной-двух заправок с резиносмесителя. Вследствие применения грануляторов одновременно технически хорошо разрешается вопрос охлаждения, транспортировки и автоматической развески перед последующим смешением маточной резиновой смеси, полученной на первой стадии смешения гранулированная резиновая смесь подвергается охлаждению с помощью каолиновой суспензии на шнековых охладительных устройствах, затем под вергается сушке и последующему охлаждению в камере и пнег матическим транспортером подается в бункеры для хранения [c.269]

Рис. 196. Принципиальная схема производства автомобильных покрышек I — каучук 2 — разрезка каучука 3—усре-днительный барабан — пластикатор-гранулятор 5—1-я стадия смешения 5 —гранулятор для резиновых смесей 7 —2-я стадия смешения 5 — листование 9 — подогревательные вальцы /О — питательные вальцы спаренные шприц-машины для изготовления протекторов 12 — корд 13 — пропитка и сушка корда 14 — обрезинивание корда на каландрах /5 —разрезка корда 16 — наложение резиновых прослоек 17— стальная проволока 18 — обрезинивание проволоки 19 — изготовление бортовых колец 20—изготовление крыльев 21 — сборка покрышек 22 — невул-канизованная покрышка 23 — формование и вулканизация покрышек в форматорах-вулканизаторах 24 — готовая

Рис. 7.1. Принципиальная схема технологического процесса изготовления автомобильных покрышек i — каучук 2 — резка каучука 3 — усреднительный барабан 4— пластикатор-гранулятор 5 — участок развески материалов и приготовлени 1 маточ-ных смесей (первая стадия смешения) 6 — гранулирование 7 — развеска материалов и приготовление резиновых смесей (вторая стадия смешения) -8 —листование резины 9 —подогревательные вальцы /О — питательные вальцы // — спаренные шприц-машины (изготовление протекторов) /2—корд /3—пропитка и сушка корда /4—обрезинивание корда (каландры) /5—раскрой корда /5 —наложение резиновых прослоек /7 — стальная проволока /5 — обрезинивание проволоки М — изготов-тение бортовых колец 20 —изготовление крыльев /-сборка покрышек 22 —невулканизованные покрышки 23 — формование и вулканизация покрышек (форматор-вулканизатор) 24 —готовая покрышка.