Грануляторы дисковые

Тарельчатый (дисковый) гранулятор представляет собой вращающийся вокруг центра наклонный диск диаметром 1—6 м и с высотой борта 0,1—0,6 м. Наклон оси вращения к горизонту 45—65°. Частоту вращения выбирают такой, чтобы окружная скорость у борта диска была в пределах 1,4—2,5 м/с. Гранулируемый материал подается на поверхность диска и при его вращении окатывается в гранулы. Под действием центробежной силы, сил тяжести и трения материал прижимается к плоскости диска и к его борту, а укрупнившиеся частицы скатываются по слою материала и пересыпаются через борт. Производительность тарельчатых грануляторов достигает 1 т продукта в час с 1 м площади тарелки. [c.289]

Рис. 75. Общий вид дискового гранулятора.

Прессы для формовки цилиндрических гранул. В этих машинах формовку проводят путем выдавливания влажной катализаторной массы через отверстия формующей головки с последующим разрезанием жгутов на грануляционных устройствах. По принципу создания давления, необходимого для экструзии, различают шнековые (червячные) и поршневые винтовые или гидравлические машины. Грануляционные устройства, применяемые в катализаторных производствах, и комплектующие экструзионные машины разделяются на ножевые, дисковые, струнные и барабанные. В ножевых устройствах (рис. 4.34, а) резка жгутов осуществляется ножами, установленными на вращающемся роторе в радиальном направлении. Частота вращения ротора 10— 150 об/мин (в некоторых до 1550). Плоскость вращения перпендикулярна направлению движения жгутов. Длина гранул определяется скоростью экструзии, частотой вращения ротора и числом ножей, установленных на роторе. В струнных устройствах (рис. 4.34, б) жгут разрезает струны, натянутые между двумя вращающимися дисками (кольцами). Плоскость вращения колец параллельна направлению движения жгута. В дисковых грануляторах (рис. 4.34, в) функции ножей выполняют вращающиеся с частотой 150—400 об/мин диски. [c.225]

Рис. 76. Дисковые ножи гранулятора для продольной резки резиновой пластины.

Согласно одной из распространенных методик, компоненты катализатора смешивают в сухом или влажном виде. Из образовавшейся пастообразной массы делают гранулы нужного размера и формы путем экструзии при комнатной температуре. Для прессования порошков или паст иногда используют дисковые грануляторы или таблетировочные машины [74, 75]. Методы формовки подробно описаны в патентах (см. приложение и ссылки [58, 59, 66, 76—83]). [c.252]

Для проведения механохимических процессов, и в частности механодеструкции, применяется самая разнообразная аппаратура, различающаяся по механическому воздействию на полиме(р. Так, на вальцах, в смесителях, улитках, червячных пластикаторах, экструдерах и т. п. полимер подвергается раздавливанию и перетиранию в дезинтеграторах, вибромельницах, вихревых мельницах и т.-п.-удару в полумассных ролах, на гильотинах и прочих — резанию в грануляторах, шаровых мельницах, силосорезках, дисковых мельницах и других — комбинированному действию. [c.143]

Изготовление сферических катализаторов на дисковых грануляторах может быть осуществлено с большой производительностью, без применения высоких давлений и температур. [c.484]

Гранулирование каучуков и резиновых смесей. Этот процесс осуществляют гл. обр. с помон),ью шнековых экструдеров возможно также применение дисковых грануляторов и нарезающих устройств других типов. [c.320]

На рис. VI. 38 приведена схема дискового гранулятора. Диск с одним или несколькими радиально расположенными ножами имеет диаметр несколько больший, чем диаметр мундштука и таким образом ножи отрезают гранулы сразу от целого ряда экструдируемых прутков одновременно. [c.271]

Для облегчения механизации и автоматизации процессов обработки каучука и резиновых смесей в мировой практике в последнее время применяется гранулирование на специальных машинах — червячных или дисковых грануляторах. [c.41]

Наряду с освоением процесса грануляции и -применением червячных грануляторов за последнее время широкое применение получили дисковые грануляторы (рис. 75—78, см. стр. 139—141), которые позволяют получать гранулы или небольшие куски каучукоподобных материалов из листа различной толшины без большого расхода электроэнергии. Применение дисковых грануляторов для измельчения каучука и резиновых смесей значительно упрощает и удешевляет производственный процесс. [c.42]

Гранулирование каучуков и резиновых смесей может также производиться в холодном состоянии специальными резательными устройствами — дисковыми грануляторами, получившими за рубежом широкое распространение. Этот способ гранулирования особенно удобен для каучуков, поступающих в производство в виде непрерывной ленты, свернутой в рулоны. [c.138]

В грануляторах этого типа нарезание листов каучука или резиновых смесей осуществляется системой ножей, расположенных на вращающихся барабанах резательного механизма. При непрерывном движении материала он разрезается в продольном и поперечном направлениях на гранулы, имеющие форму кубиков. Дисковые грануляторы выпускаются различных [c.138]

На рис. 75 показан общий вид одного из наиболее распространенных типов дискового гранулятора. [c.139]

Дисковые грануляторы характеризуются рядом преимуществ по сравнению с червячными. Они имеют меньшие габариты и потребляют меньшую мощность. Уменьшение потребляемой мощности объясняется отсутствием расхода энергии на трение резины о металл в рабочем цилиндре шприц-машины и на преодоление сопротивления при продавливании через профилирующую шайбу. [c.142]

В производственных условиях для гранулирования шихты применяются в основном аппараты двух типов барабанные и дисковые грануляторы. Опыты гранулирования шихты проводились в дисковом грануляторе диаметром 1 ж на опытном заводе НИУИФ. Гранулятор состоял из тарелки-диска с бортом, привода от электродвигателя и вариатора числа оборотов. Тарелка гранулятора устанавливалась наклонно к горизонту и вращалась на центральном валу, угол наклона тарелки можно было изменять от О до 90°. Число оборотов тарелки регулировалось вариатором в пределах 16—65 об/мин. Высота борта тарелки составляла 150 мм, при помощи петель с зажимами она могла быть также изменена. Над тарелкой устанавливалась форсунка для разбрызгивания раствора, увлажняющего шихту, который подавался из [c.129]

Немаловажным преимуществом дисковых грануляторов является возможность быстрого перехода на резку резиновой смеси другого состава. В червячных грануляторах с переходом на другую смесь необходимо производить чистку червяка и шайбы. [c.142]

При применении дисковых грануляторов не требуется предварительный разогрев синтетических каучуков для лучшей их грануляции с последующим охлаждением гранул. Процесс резки дисковыми грануляторами не сопровождается сколько-нибудь существенным повышением температуры. [c.142]

Дисковые грануляторы, в сочетании с пневматическим транспортом, позволяют передавать гранулы на значительное расстояние к приемным бункерам агрегатов, потребляющих резиновую смесь. [c.142]

I — бункер 2 — дозатор 3 — двухвальный смеситель 4 — сборник фосфорной кислоты 5 — дисковый гранулятор 6 — барабанная сушилка 7 — вращающаяся печь 8 — газовая форсунка 9 — транспортер 10 — бункер для клинкера И — дезинтегратор 12 — элеватор 13 — бункер готового продукта 14 — упаковочная машина 15 — транспортер пыли 16 — барабанный циклон 17 — абсорбционная башня 18— брызгоуловитель 19 — башня санитарной очистки газа 20 — выхлопная труба 21 — сборники 22 — циркуляционные насосы 23 — вентилятор [c.198]

Гранулирование порошкообразных материалов в присутствии растворов, суспензий и плавов широко применяется в наиболее многотоннажных производствах минеральных удобрений и позволяет получать широкий ассортимент удобрений с заданным составом и соотношением питательных веществ, физико-химическими и механическими свойствами. В качестве исходного сырья применяют разнообразные азот-, фосфор- и калийсодержащие компоненты в виде твердых солей, растворов суспензий и плавов. Конструкцию основного аппарата и аппаратурное оформление узла гранулирования выбирают в зависимости от состава и свойств исходного сырья и конечных продуктов, условий гранулирования и техникоэкономических показателей процесса. Гранулирование сыпучих компонентов в присутствии влаги осуществляют в аммонизаторах-грануляторах, шнеках-грануляторах, дисковых и барабанных грануляторах, сушильно-распылительных агрегатах (РКСГ), в аппаратах кипящего слоя (КС) и др. [c.50]

Гранулирование сухих смесей может осуществляться нериодич. или ненрерывным способом. В нервом случае ингредиенты вначале смешивают в быстроходном смесителе (с разогревом и последующим охлаждением), а затем полученную смесь гранулируют в шнековом или дисковом грануляторе. По второму способу граиу-лирование проводят в одном аппарате — шнековом смесителе с двумя и более шнеками. [c.233]

Главным рабочим органом шнековой машины является массивный винт (шнек, червяк), заключенный в стальной цилиндр. В некоторых формовочных машинах может быть несколько винтов, которые не только транспортируют массу и создают необходимое давление, но и смешивают, пластифицируют, уплотняют ее, а также интенсифицируют подсушку. Загрузочные устройства могут включать в себя бункеры с мешалками, виброиитатели, питающие шнеки, валки и другие узлы. На рис. 118 приведен шнековый пресс-формователь с гранулятором М-105, используемый в производстве катализатора конверсии метана, а также для экструзионной формовки алюмооксидных и других катализаторных паст [81]. Исход ная паста из загрузочного устройства 3 захватывается двумя 2-образными лопастями 4 и принудительно вмазывается в межвит-ковое пространство шнека 9. Шнек перемещает массу к формующей головке 2 и выдавливает ее в виде цилиндрического жгута. Жгут с помощью электромагнитного устройства отсекается от головки, падает на дисковые ножи 6, разрезается на отдельные цилиндрические гранулы диаметром 14 мм и длиной 14 мм и подается на транспортер. Частота вращения шнека составляет 15—67 об/мин, производительность машины по исходной массе — 150—200 кг/ч. [c.272]

Способ употребления материалов основан на слипании частиц вследствие поверхностного натяжения покрывающих их жидкостных пленок при обкатке на дисковых или чашевых грануляторах. При соприкосновении друг с другом смоченных жидкостью частиц материала создаются первичные гранулы-зародыши, внутри которых происходит сближение частиц на расстояние, равное в пределе толщине мономолекулярной пленки жидкости свободная же жидкость сосредоточивается на поверхности образующихся гранул. Основным условием образования гранул является гидрофильность порошкообразных материалов, молекулы которых должны связываться с молекулами жидкости сильнее, чем молекулы жидкости соединены между собой. [c.480]

Изготовление гранул из активированной халиловской руды для целей гидростабилизации и обессеривания каширской смолы осуществлялось в следующей последовательности активированная руда с влажностью 2— 3% смешивалась на шаровой мельнице с 4—5% извести пушенки после тщательного смешения компонентов, фракционный состав которых достигал 60—70% (меньше 200 меш.), шихта подвергалась гранулированию на дисковом грануляторе в водном растворе сахарсодержащего вещества [5]. Наличие Са(ОН)г в составе шихты, приводит к малой термической стойкости гранул, поскольку диссоциация Са(0Н)2 протекает при 450—520°, т. е. при таких температурах, когда происходят процессы катализа. [c.482]

В грануляторе фрезерного типа лента вначале разрезается на продольные полосы с помощью ряда вращающихся дисковых ножей. Полосы подаются на подвижный нож, вращающийся около неподвижного, и нарезаются на короткие кубические гранулы. Размер гранул регулируется посредством изменения толщины ленты, расстояния. между дисковыми ножами и соотношения мелщу скоростью вращения подвижного ножа и скоростью питания. [c.262]

Как показал опыт цементного производства, пылеунос значительно снижается при обжиге гранулированной шихты. В производственных условиях для гранулирования шихты применяются в основном аппараты двух типов барабанные и дисковые грануляторы. Опыты грануляции апатитового концентрата с применением различных увлажнителей (растворы сульфитно-спиртовой барды, кремнефтористоводородной, фосфорной и серной кислот, жидкого стекла и соды) проводились на дисковом грануляторе. Определялись прочность гранул на истирание, размер гранул при разной влажности и степень обесфторивания гранул различной величины. Были найдены оптимальные условия работы гранулятора. Для сравнения были проведены опыты грануляции анатита с фосфорной кислотой в барабанном грануляторе. Лучший результат по прочности и однородности гранул был получен на дисковом грануляторе. Концентрация фосфорной кислоты, применявшейся как увлажнитель, составляла 20%, влажность гранул 8—10% в этих условиях были получены гранулы размером 2—4 мм. [c.179]

Была изучена производительность дискового гранулятора по двум схемам 1) смешение шихты с увлажняющим раствором на диске гранулятора и 2) предварительное увлажнение шихты в горизонтальном двухваль-ном смесителе с последующей грануляцией на дисковом грануляторе. По второй схеме производительность на 25% выше, а прочность гранул на истирание примерно одинакова. Сушка гранул повышает прочность гранул в 2—3 раза. Обесфторивание гранулированного апатитового концентрата с добавкой фосфорной кислоты в количестве 2% (в пересчете на [c.179]

Были включены в работу дисковые грануляторы диаметром 3 м. Обжиг гранулированной шихты позволил значительно снизить пылеунос, периодически отключать электрофильтры. При строительстве аналогичных цехов по получению обесфторенных фосфатов во вращающихся печах методом спекания гранулированной шихты, вероятно, можно будет исключить электрофильтры, оставив только циклоны. [c.181]

Добавки кислот составляли 2 в. ч. на 100 в. ч. апатитового копцентрата. Грануляция проводилась на лабораторной мельнице и па дисковом грануляторе Опытного завода НИУИФ. [c.213]

Для гранулирования структурированием применяют тарельчатые (дисковые), шнековые и барабанные грануляторы с последующим высушиванием гранул в барабанных сушилках, а при использовании плавов — с отверждением в барабанных холодильниках или в аппаратах КС (с кипящим слоем гранул). Барабанные грануляторы различаются устройством размещенных внутри деталей, обеспечивающих равномерное распределение вводимых компонентов и их перемешивание, передвижение массы, устранение налипших на стенки алгомератов и т. п. Наиболее современным из аппаратов [c.56]

Шарикоделательные машины. Простейшей машиной для получения частиц сферической формы является дисковый гранулятор (рис. 115). [c.270]

Шихта гранулируется в наклонном дисковом (тapeльчafoм) грануляторе 5 (диаметром 3 м при высоте борта 0,4 м) тарелка [c.273]

Гранулирование шнхты проводилось на дисковом грануляторе диаметром 1 а также в барабанном грануляторе. Были изучены [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология