Метан технический, очистка

Упрощенная схема окислительного пиролиза метана и последующего выделения ацетилена изображена на рис. 30. Метан и технический кислород подогреваются до 500—600°С в подогревателях 2 и / за счет тепла сгорания топочного газа. В печи 3, описанной ранее, происходит процесс окислительного пиролиза с образованием реакционных газов и сажи. Газ охлаждается и отделяется от большей части унесенной им сажи в водяном скруббере 4. Окончательная очистка от сажи производится в фильтре 5, заполненном мелким коксом и орошаемом маслом. Затем газ сжимается трехступенчатым компрессором 6 до 11,5 ат. После каждой ступени сжатия газ охлаждается в холодильнике 7 и отделяется от масла и воды в сепараторе 8 (холодильник и сепаратор показаны на схеме только для заключительной стадии). [c.116]

Направление научных исследований получение основных продуктов азотной промышленности (жидкий аммиак, аммиачная вода, азотная кислота, аммиачная селитра) синтез альдегидов, спиртов, карбоновых кислот, полиэтилена технические газы (кислород, водород, метан) очистка газов и углеводородов от соединений серы гидрирование органических соединений. [c.298]

Технический водород, прошедший предварительную очистку от углекислого газа, под давлением 42 ат поступает на осушку в силикагелевый адсорбер 1, откуда направляется в теплообменник 2, где охлаждается обратным водородом до —184° с. Из теплообменника 2 технический водород поступает в адсорбер 3, заполненный активированным углем, в котором адсорбируется метан. Очищенный от метана технический водород в теплообменнике 4 охлаждается до —193° С кипящим азотом. Из теплообменника 4 технический водород поступает в силикагелевый адсорбер 5, где освобождается от всех примесей (остаточное содержание примесей не должно превышать 0,0001%). [c.408]

Преобразование лигроина в газ с помощью пара может быть осуществлено двумя путями в зависимости от температуры реакции. При этом можно получать либо смесь окиси углерода с водородом при высокой температуре (около 800°С), либо метан, разбавленный двуокисью углерода и водородом, при температуре около 470°С. Второй процесс, известный 1как низкотемпературный риформинг, более предпочтителен для производства ЗПГ, поскольку в этом случае можно упростить последующие стадии очистки и обогащения газа. Если ЗПГ должен отвечать только техническим критериям по взаимозаменяемости с природным газом, может оказаться достаточной его очистка от больщей части двуокиси углерода, которая приблизит ЗПГ по характеристикам горения, но не по теплоте сгорания, к природному. Если обеспечения коммерческой взаимозаменяемости не требуется, полученный газ можно оставить в этом виде. Только при необходимости удовлетворения и технической, и коммерческой совместимости ЗПГ и природного газа необходима дальнейшая обработка полученного газа. [c.100]

Многие жидкие и полутвердые отходы — идеальная среда для роста фотосинтезирующих водорослей и бактерий. При хороших условиях они быстро наращивают биомассу и осуществляют эффективное превращение солнечной энергии (3,5%) выход продукции составляет 50—80 т с гектара в год. Собранные водоросли можно прямо скармливать животным, получать из них метан или сжигать для получения электроэнергии. При этом одновременно происходит переработка отходов и очистка воды. По существующим оценкам затраты на такие системы в условиях Калифорнии составляют 50—75% от затрат на обычные системы переработки сточных вод. Главная хозяйственная проблема здесь — затраты на сбор продукции. Ее можно решить, используя иные виды водорослей, которые легче собирать, и новые технические приемы сбора урожая . Для полной переработки жидких стоков сегодня пытаются применять двухступенчатые водоемы с водорослями. В первом водоеме выращивают водоросли, которые собирают путем фильтрации, во втором — ааото-фиксирующие сине-зеленые водоросли (их тоже легко собирать) питательные вещества для их роста поступают из перво-1Го водоема. Для увеличения продуктивности можно использовать и промышленные отходы, включая СОг. Из собранной биомассы путем сбраживания можно получать метан (в пересчете на энергию — 1,1 МДж на килограмм водорослей), причем отходы от такой переработки будут содержать практически весь зот и фосфор биомассы водорослей. Это хорошее удобрение для сельского хозяйства. Один гектар водорослевых прудов может давать удобрения для 10—50 гектаров полей. [c.55]

Сейчас громоздкие поля орошения заменены своего рода очистительными фабриками — станциями аэрации. На их прежде всего извлекаются из сточных вод и измельчаются в кашеобразную массу все твердые отбросы тряпки, костИ, дерево, трупы животных — мышей, крыс и т. п. Дальше вода с этой измельченной массой втекает в бассейны — жироуловители . Там все жиры, которые несла с собой сточная В Ода, извлекаются, очищаются, перерабатьтаютея и выпускаются со1 станции Б виде технического жира для смазки ремней. Обезжиренная вода втекает в другие бассейны — отстойники, где из нее осаждается слой ченного ила, или в других, закрытых бассейнах она подвергается процессу брожения. Здесь в очистку воды вовлекаются бактерии. В одних бассейнах бактерии при брожении выделяют метан, в других — углекислый газ. Метан.используется для приведения в движение двигателей станции, а углекислый газ — для производства сухого льда. [c.205]

Литературные данные по применению метода экстракции в основном связаны с решением трех задач. Первая, наиболее важная задача заключается в выделении изопрена из технических фракций С5 пиролиза с помощью полярных растворителей различных классов. В качестве экстрагентов рекомендованы ДМФА [99—104], НМП [105— 107], метилкарбитол [108—111], лактопы [112], система из двух растворителей жидкий метан — полярное вещество [113], легкокипяшре растворители, образующие азеотропные смеси с олефинами, например, ацетальдегид, окись пропилена, метанол, метилформиат [114], а также смеси перечисленных веществ друг с другом и с водой. Вторая задача связана с очисткой изопрена и изоамиленов от нежелательных примесей. Так, для отделения от изонрена ацетиленовых углеводородов рекомендуется водный ДМФА [115]. Для извлечения примесей ЦПД может быть использована смесь жидкого аммиака с модификатором [116], а также НМП [117, 118]. И, наконец, третья, более частная задача состоит в удалении из изопрена некоторых водо-растворимых примесей (сернистые соединения, формальдегид, ацетон, АН, аммиак) путем отмывки водой или водными растворами щелочи, гидроксиламина и т. д. [119—122]. [c.237]

Для полимеризации применяется тщательно очищенный этилен, так как примеси (водород, кислород, окись углерода, метан, углеводороды Са—Сд, ацетилен и вода) ухудшают свойства полимеров. В лабораторных условиях технический продукт подвергают очистке от кислородсодержапщх примесей и углеводородов (Сз и выше) пропусканием через ряд очистительных колонок, заполненных активированным углем марки АР-3 или АГ-3. От влаги этилен сушат в колонках, заполненных гранулированным едким кали, активированным силикагелем и окисью алюминия. [c.56]

Техническая углекислота, получаемая при моноэтаноламиновой или водной очистке конвертированного газа, содержит ряд взрывоопасных компонентов (водород, окись углерода, метан). На содержание последних в значительной мере влияют способ получения углекислоты и режим работы оборудования. Достаточно сказать, что на различных предприятиях содержание этих веществ в углекислоте колеблется в довольно широких пределах от сотых долей до нескольких процентов. Содержащиеся в исходной углекислоте Н2, СО, СН не участвуют в синтезе карблиида и накапливаются в конце системы, образуя с кислородом, подаваемым для защиты оборудования от коррозии, взрывоопасные смеси. Во избежание взрывов приходится идти на ухудшение условий работы в производстве мочевины, что ведет к выбросу в атмосферу газов, содержащих аммиак, и приводит к его потерям, а также к загазованности рабочих площадок. [c.170]

Получение фениловых эфиров метан-, бензол- и я-хлорбензол суль-фйсислот. Для получения фенилового эфира я-хлорбензолсульфокис-лоты в стакан, снабженный мешалкой, помеш,али 9,4 гфенола, 50 м. 10%-ного раствора едкого натра и 24 г л-хлорбензолсульфохлори-да (избыток 2,5%). Смесь перемешивали в течение 30 мин., при этом температура поднималась до 60°. После охлаждения кристаллический продукт отсасывали на воронке, промывали водой и сушили на воздухе. Выход составлял 88—93%. Технический продукт имел т. пл. 84—86. Для очистки эфир перекристаллизовывали из этилового спирта. [c.251]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология