Технологическая схема окислительного пиролиза

Рис. 26. Технологическая схема получения ацетилена окислительным пиролизом метака

Рис. 11.7. Технологическая схема производства ацетилена окислительным пиролизом метана

Рис. 2.14. Технологическая схема окислительного пиролиза природного газа

Рис. 5. Принципиальная технологическая схема окислительного пиролиза метана до ацетилена

Рис. 28. Технологическая схема получения ацетилена окислительным пиролизом метана

Принципиальная технологическая схема окислительного пиролиза природного газа приведена на рис. 1-15. На стадии пиролиза осуществляется подогрев исходных веществ, проведение окислительного пиролиза в реакторе и очистка образующихся газов от сажи и ароматических углеводородов. [c.77]

Выделение ацетилена из реакционных газов и технологическая схема окислительного пиролиза [c.115]

На рис. 11.6 представлена принципиальная, а на рис. 11.7 технологическая схемы производства ацетилена окислительным пиролизом метана. [c.255]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ПИРОЛИЗА Получение ацетилена при атмосферном давлении [c.195]

На рис. II 1.6 показана технологическая схема процесса выделения ацетилена из газов окислительного пиролиза водой. Сырой газ после очистки [c.122]

Технологическая схема окислительного пиролиза природного газа приведена на рис. 2.14. Природный газ из сети при [c.73]

Книга является первой отечественной монографией по технологии ацетилена, включающей сведения по всем методам производства этого важнейшего сырья для промышленности органического синтеза. Наибольшее внимание уделено методам производства ацетилена из нефтяного сырья высокотемпературному пиролизу, электрокрекингу и окислительному пиролизу. Детально разобраны технологические схемы процессов, даны технико-экономические сопоставления, подробно описана аппаратура имеется специальная глава по технике безопасности. [c.2]

В основу положена технологическая схема окислительного пиролиза под давлением, близким к атмосферному, с концентрированием и выделением ацетилена селективными растворителями— диметилформамидом и Ы-метилпирролидоном. [c.37]

Принципиальная технологическая схема окислительного пиролиза метана до ацетилена приведена на рис. 5. Производство ацетилена состоит из следующих стадий (отделений) пиролиза, компрессии и концентрирования. [c.20]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ПИРОЛИЗА [c.23]

По третьей технологической схеме перерабатывается также легкая сырая нефть арабских месторождений. Схема отличается от двух предыдущих тем, что водород производится из вакуумного остатка посредством частичного кислородного окислительного пиролиза. Но, как это видно из сравнения с двумя первыми схе-. мами, производство ЗПГ по этому способу обходится несколько дороже, чем на эквивалентном по объему производимого ЗПГ заводе, рассчитанном лишь на получение ЗПГ. [c.204]

Рис. III.6. Технологическая схема выделения ацетилена из газов окислительного пиролиза.

На рис. У-ЗО показана технологическая схема производства ацетилена окислительным пиролизом природного газа, разработанная в СССР (ГИАП)57. [c.197]

Таким образом, спекание и прокаливание формовок с применением окислительного пиролиза дают возможность создать новый ускоренный метод, существенно отличающийся от принятых в промышленности технологических схем процесс проводится при температуре 650—750° С в очень короткое время (около часа). В результате получают окускованное бездымное топливо (кокс) и ценные химические продукты, которые в дальнейшем можно применять как сырье для производства пластических масс и синтетических волокон. Механическая прочность кокса, полученного в процессе окислительного пиролиза при хорошо подготовленной пластической массе, определяется конечной температурой прокаливания формовок. Этот кокс можно использовать в качестве бытового топлива, а также углеродистого восстановителя в производстве ферросплавов, агломерационной и других отраслях промышленности. [c.140]

Технологическая схема процесса спекания и прокаливания формовок в шахтной печи на основе окислительного пиролиза заключается в следующем. [c.142]

Промышленный цех ацетилена Лисичанского химкомбината — первое крупнотоннажное производство по получению ацетилена из природного газа методом окислительного пиролиза. Пуск этого производства и опыт его эксплуатации показали неудовлетворительную работу ряда узлов технологической схемы. [c.45]

В памятке содержатся краткие сведения об окислительном пиролизе метана до ацетилена, указано влияние различных факторов на процесс образования ацетилена. Приведены некоторые сведения об исходном сырье (природный газ и кислород). Рассмотрены технологическая схема, устройство основной аппаратуры, некоторые возможные неполадки в работе и способы их устранения, вопросы обслуживания установки, контроль производства и техника безопасности. [c.4]

Благодаря использованию кислорода, оптимальному выбору технологической схемы и конструкционных материалов узел окислительного хлорирования работает при умеренном давлении и с малым числом установок система конденсации паров продукта проста, обеспечивает высокие выходы и отличается устойчивостью к коррозии. Сырой дихлорэтан с обоих стадий хлорирования смешивается с циркулирующим дихлорэтаном со стадии выделения винилхлорида. Винилхлорид получают пиролизом очищенного дихлорэтана при высокой температуре, затем полученный продукт охлаждается, из него выделяют хлористый водород, возвращаемый затем на окислительное хлорирование. Полученный винилхлорид отделяют от непревращенного дихлорэтана, который возвращается на очистку и [c.242]

Технологическая схема получения ацетилена окислительным пиролизом метана изображена на рис. 26. Кислород и метан подогревают до 600—700 °С в трубчатых печах 1 я 2, имеющих топки для сжигания природного газа. В реакторе 3 протекают вышерассмотренные процессы, причем газы выходят из него после закалки водой при 80°С и проходят для улавливания сажи полый водяной скруббер 4 и мокропленочный электрофильтр 5. Газы охлаждают водой в холодильнике 6 непосредственного смешения, после чего их промывают в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида или М-метилпирро-лидона и направляют в газгольдер 8. Вода, стекающая из гидравлического затвора реактора и из сажеулавливающих аппаратов, содержит 2—3 % сажи, а также малолетучие ароматические соединения. Она поступает в отстойник 9, с верха которого сажу и смолы собирают скребками и направляют на сжигание. Воду из отстойника возвращают в реактор как закалочный агент , а ее избыток идет на очистку, чем создается замкнутая система водооборота без сбрасывания токсичных сточных вод. [c.82]

Для высокотемператз/рного подогрева газовых компонентов (до 600—650° С) в производстве ацетилена широко применяются радиационно-конвективные подогреватели . В соответствии с технологической схемой окислительного пиролиза эти подогреватели входят в состав агрегатов получения ацетилена, что определяет их необходимую тепловую нагрузку, равную 0,7-10 ккал1ч. [c.279]

Технологическая схема окислительного пиролиза метана приведена ка рис. 1.3. Мет я и (приролнын газ) дросселируют до 0,15 МПа, пропускают через фильтр о для улавливания. механических примесей и направляют в печь 4. В конвекционной части печи газ нагревается до 350—380°С, в радиантной до 600 °С. Кислород турбогазодувкой под давлением 0,15 МПа подается через фильтр 1 в печь 2 и, пройдя конвекционную и ра- [c.27]

Рис. 1.3. Технологическая схема окислительного пиролиза метана I, 3 — фильтры 2, 4 — печи 5 — смеситель 6 — реактор 7, 9 — гид1 вли-ческие затворы 5 — скруббер.

В настоящее время из всех существующих методов получения ацетилена из углеводородного сырья нашли использование всего лишь три. В числе их электрокрекинг природного газа, окислительный пиролиз природного газа и гомогенный пиролиз жидкого углеводородного сырья. Имеется много разновидностей каждого метода, отличающихся по конструкции основного аппарата, схеме технологиФского процесса и технологическим параметрам производства. Однако общие принципы, заложенные в существе каждого метода, позволяют нам проводить такое деление. [c.9]

На основе экспериментальных данных к 1938 г. была смонтирована опытная установка окислительного аммонолиза метана на платиновых сетках, на которой была разработана полная технологическая схема производства синильной кислоты. При непрерывном длительном контактировании (1000—1500 ч) средний выход синильной кислоты составлял 62—63% по пропущенному аммиаку, потери платины 0,18 г на 1 т H N. В 1946 г. была пущена крупнотоннажная промышленная установка по производству синильной кислоты. В качестве сырья сначала применяли метано-водородную фракцию газов пиролиза нефти (68—72% СН4, 28—30% Hg, 2% С2Н4), а в последующие годы по мере развития газовой промышленности начали использовать природный газ . [c.106]

Абсорбция ацетилена прн повышенных температурах. Принципиальная технологическая схема выделения ацетилена из газа окислительного пиролиза с применением в качестве абсорбента Ы-ме-тилпирролидона (процесс фирмы ВАЗр ) приведена на рис. 38. [c.76]

Технологическая схема получения ацетилена окислительным пиролизом метана изображена на рис. 28. Метан и кислород подогреваются до 600—700 °С в трубчатых печах 2 и 1, имеющих топки для сжигания природного газа. В реакторе 3 протекают выше рассмотренные процессы, причем газы выходят из него после закалки водой при 80 °С и проходят для улавливания сажи полый водяной скруббер 4 и мокропленочный электрофильтр 5. Газ охлаждают водой в холодильнике 6 непосредственного смешения, после чего его промывают в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида (ДМФА) или N-метилпирролидона и направляют в газгольдер 8. Вода, стекающая из гидравлического затвора реактора и из сажеулавливающих аппаратов, содержит [c.105]

Схема опьпной установки для извлечения ацетилена пз газов окислительного пиролиза метана с помощью Г -метил-пирролидона (ЫМП) и диметилформамида (ДМФ) была описана Ивановским и ДрейцеромНа этой установке предусматривалось выявить оптимальные технологические параметры процесса и рещить вопрос о его аппаратурном оформлении. Выбор конструкции массообменной аппаратуры основывался на предварительных расчетах, которые показали целесообразность применения колонн с провальными тарелками. При этом учитывались такие положительные качества провальных тарелок, как простота изготовления и монтажа и возможность работать с загрязненными жидкостями. Последнее обстоятельство является особенно важным, так как растворитель может быть загрязнен полимерными или смолистыми веществами, забивающими насадку и колпачки. [c.111]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология