Брикеты буроугольные

Рис. 8.4. Шахтная печь для полукоксования буроугольных брикетов I— бункер 2 — прямой газ 3— холодильник 4— газодувка

ГОСТ 24764-81. Брикеты буроугольные. [c.501]

Брикеты буроугольные. . Буроугольный полукокс. . Каменноугольный полукокс Среднетемпературный кокс [c.425]

Брикеты каменноугольные 03 2092 Брикеты буроугольные [c.15]

Помимо полукоксования, известное количество смолы производила также газогенераторная промышленность, обычно применявшая буроугольные брикеты. Наиболее рациональным видом газогенераторов были газогенераторы Лурги, работавшие под давлением. Отметим также так называемую газификацию к кипящем слое и газификацию на обогащенном кислородом [c.19]

Буроугольные брикеты или каменный уголь (1) с размером куска 20 -80 мм загружают в печь через распределительное устройство (1), служащее для равномерного распределения топлива по сечению шахты. [c.34]

Способ прошел заводские полупромышленные испытания, но вследствии необходимости использования высокопрочных буроугольных брикетов установки были остановлены. [c.96]

В работе представлены результаты лабораторных исследований и опытно-промышленных испытаний по использованию отходов нефтепереработки (асфальт установки деасфальтизации, коксовая мелочь установки замедленного коксования) для улучшения физико-химических характеристик буроугольных брикетов на существующем оборудовании Кумертауской брикетной фабрики. [c.180]

Лимитирующим фактором по количеству добавки могут быть требования по физико-механическим характеристикам и экономическая целесообразность, причем последняя определяется как текущими ценами на буроугольные брикеты в зависимости от калорийности и зольности, так и ценами на компоненты добавок. [c.22]

В табл. 3.10 и 3.11 приведены материальный и тепловой балансы полукоксования буроугольных брикетов, имеющих влажность 15%, в печи с внутренним обогревом. Расходные коэффициенты по топливному газу (в м на 1 т топлива) составляют в зоне сушки 70—75, в зоне полукоксования 90—95. С учетом циркуляции газов на 1 т перерабатываемого угля требуется около 1000 м газа-теплоносителя, который состоит из 300 м охлаждающего газа (подаваемого в нижний бункер печи) и 700 м смеси дымовых газов с циркуляционным. Отводимый из печи газ является смесью собственно первичного газа и дымовых газов, он содержит до 50% (об.) азота, и поэтому его теплота сгорания невелика (6000—8000 кДж/м ). [c.70]

Таблица 3.11. Тепловой баланс полукоксования буроугольных брикетов в печи с внутренним, обогревом (на 100 кг влажного топлива)

Известен вариант осуществления газификации с внутренним обогревом при помощи циркулирующего газообразного теплоносителя. В этом случае топливный газ, получаемый при газификации коксового остатка, сжигают в выносных аппаратах (кауперах), заполненных огнеупорной насадкой. На разогретую до 1200°С насадку подают выводимый из верхней части реакционной камеры циркуляционный газ, который при этом нагревается. Затем циркуляционный газ насыщают водяными парами и вводят в нижнюю часть реакционной камеры, заполненной буроугольными брикетами. Газообразные продукты выводят из средней части. При производительности 20—25 тыс. м синтез-газа в час реакционная камера имела высоту 12 м, длину 4,3 м и ширину 2 м. Выход синтез-газа составлял 1200 на 1 т буроугольных брикетов количество коксового остатка 20—23% расход тепла —4,2 МДж на 1 м синтез-газа. Ниже приведен состав циркуляционного и синтез-газа [в % (об.)] [c.125]

В ГДР перевод только мартеновских и нагревательных печей стального проката с твердого топлива на газовое дало экономию более 500 тыс. т буроугольного брикета и около 400 тыс. т жидкого топлива. [c.157]

Как и в генераторах Копперса, освобожденные от пыли автоматически взвешенные буроугольные .брикеты формы вводятся в описываемый [c.87]

В качестве топлива в этом процессе применяются специальные механически прочные буроугольные брикеты овальной формы с содержанием влаги не более 15% и золы не свыше 6,0—6,2%. Размер брикетов 40 X 40 X 60 мм. При этом содержание мелочи Б используемом топливе должно быть не более 4,5%. [c.80]

Рис. 7. Общий вид установки для получения синтез-газа из буроугольны брикетов по способу Копперса (с применением газового теплоносителя).

Общий вид установки Копперса для получения синтез-газа на буроугольных брикетов изображен на рис. 7. Составы циркулирующего и целевого газов (синтез-газа) приведены в табл. 27. [c.83]

В качестве топлива применяются, главным образом, буроугольные брикеты. [c.84]

На 1 т буроугольного брикета в среднем получается 1340 мм синтез-газа. Выход кокса составляет 240 кг/т брикета. На обогрев реторт расходуется 1250 ккал на 1 иж синтез-газа. При -ЭТОМ часть тепла на обогрев реторт покрывается газификацией остаточного кокса. К. п. д. процесса находится в пределах 60— 70%. [c.90]

Годы Каменный уголь Бурый уголь Буроугольный брикет Буроугольный швелькокс [c.305]

Б ходе проведенных ранее работ установлена возмолиость и положительный эффект использования асфальта с установки пропановой деасфальтизации 36/1-2 Ново-У( ямского НПЗ в качестве связующего для получения буроугольных брикетов в лабораторном масштабе. По мере увеличения количества асфальта в смеси с 5 до 30/S мае. содержание золы в сухом топливе уменьшается с 21,1 до 14,0%, теплотворная способность увеличивается высшая с 6803 до 7944 ккал/кг, низшая с 4624 до 6325 ккал/кг. [c.21]

Кроме того, в качестве пористого носителя для связующего (асфальта) исштывалась брикетная крошка - отход производства буроугольных брикетов. Брикетная крошка характеризуется высокой жесткостью, поскольку она подвергалась прессованию. Высокая жесткость не позволяет вовлекать брикетную крошку вместе с бурым лем в производство брикетов. Добавление связукицего позволяет преодолеть указанные трудности и ввести брикетную крошку в состав буроутольной шихты для получения брикетов. [c.25]

Один из способов металлизации, разработанный в ФРГ, осуществляют следующим образом. Шлам влажностью 13% подвергают первичному измельчению с одновременной подсушкой до влажности 2%, затем — сухому измельчению и окомковывают. Окатыши в смеси с твердым восстановителем (бой буроугольных брикетов) загружают во вращающуюся печь, в которой происходит их восстановление при 1050°С. Выгруженный из печи материал поступает в трубчатый охладитель, затем подвергается рассеву и магнитной сепарации. Окатыши содержат 70% Ре при степени металлизации 92-94%. При термообработке обеспечивается высокий уровень удаления цинка, свинца и щелочных металлов. Уловленные возгоны, суммарно содержащие около 45% Zn и РЬ, используют / , я получения этих металлов (Борисов...). [c.75]

В 1930 г. Испытательная станция по топливам предложила переработку бурого угля на металлургический кокс. Брикеты, приготовленные из буроугольного кокса (полученного при 650—700°), гудрона и 10% коксующегося угля, вторично коксовали при 900°. В 1939 г. фирмой Дидие также были проведены опыты по коксованию предварительно обезвоженного бурого угля. Буро-угольный кокс с влажностью 10%, зольностью 14—16% и содержанием серы 0,85—1,10% после размола смешивали с 5—15% коксую- [c.84]

Как уже упоминалось, в некоторых опытах по предложению- a a камеру по ходу коксования дополнительно догружали углем. Для этого сначала загружали 300 кг кокса (коксовая подушка), 2300—2400 кг обезвоженного угля и после 5 час. коксования 400— 500 кг буроугольного кокса в виде коксовой подушки и 1200— 1500 кг брикета. Время полного коксования равнялось 17—18 час., а считая на брикеты—12—13час. (при 3% летучих). Ннжеприведены данные одного из этих опытов. [c.89]

Крупными потребителями буроугольного полукокса может быть черная и цветная металлургия, где он используется как восстановитель или технологическое топливо для агломерации, и производство ферросплавов, где он может служить в качестве отощающей добавки в производстве металлургического кокса, а также основного наполнителя при изготовлении коксобри-кетов. Наконец, брикеты, приготовленные из полукокса и тяжелой или суммарной смолы в качестве связующего, могут применяться как кусковое бытовое топливо. Кроме того, полукокс является отличным сырьем для газификации и в ряде химических производств. [c.173]

Коэффициент температуропроводности высокотемпературных буроугольных коксо-,брикетов, по данным Хейнца, линейно растет с иовышением температуры от 0,45 (100° С) до 1,02 ккал/(м-ч-°С) (1000° С). [c.182]

С начала 20-х годов химики И. Г. Фарбениндустри стали изучать методы каталитического гидрирования углей. В 1927 г. на заводах Лейна (Саксония) была построена первая установка каталитического процесса бергинизации юреднегермаиймих бурых углей. Процесс бергинизации углей позже был расчленен на две операции. Первая операция — швелевание углей или буроугольных брикетов, т. е. получение смолы сухой перегонкой угля под давлением вторая операция — получение бензина деструктивной гидрогенизацией смолы (для этой операции было предложено большое количество катализаторов, защищаемых патентами). [c.172]

В шахтах генератора буроугольные брикеты так называемого промышлек- 10Г0 размера (цилиндры диаметром 60 мм и длиной 40 мм) последовательно подвергаются сушке, полукоксованию и газификации. Температура плавления золы топлива, загружаиюто в шахты генераторов, должна быть выше 1300°. Размеры н механическая прочность брикетов (зависящая от величины частиц прессованного материала, его влажности и давления при прессовании) строго нормализованы. Так, влажность брикетов находится в пределах 4,5—15%, а топливо, пз которого прессуют брикеты, должно содержать не более 4—5% частиц размером свыше 3 мм. Брикеты следует прессовать под давлением не [c.86]

Топливом служат буроугольные брикеты, бурый или Несие-кающийся каменный уголь с размерами кусков 6—30 мм.- [c.88]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология