Газы без остаточной газификации топлива

Процеос метанизации окиси и двуокиси углерода, термодинамика и кинетика реакций которого рассмотрены в гл. 5, — важная технологическая стадия в переработке жидких твердых вадов топлива в ЗПГ. Обычно принято считать, что на подготовительных стадиях процесса производства ЗПГ в ходе различных реакций газификации, которые были рассмотрены в предыдущих главах, одновременно с образованием метана идет образование целого ряда низкокалорийных газов. Так, в результате окислительного пиролиза и паровой конверсии образуются окислы углерода причем теплота сгорания их колеблется от нуля (чистая двуокись углерода) до 3021 ккал/м , или 12 650 кДж/м (окись углерода). При гидролизе в образующейся смеси газов, теплота сгорания которой также близка к 3000 ккал/м , или 12 тыс. кДж/адз, как правило, содержится некоторое количество остаточного водорода. [c.176]

В настоящее время остро стоит вопрос 6 снижении загрязнения сернистым газом окружающей среды и необходимости производства малосернистого топлива и топочных мазутов. В свете решения этих проблем [175], строятся очень высокие дымовые трубы, предусматривается очистка дымовых газов или газификация нефтяных топлив с сероочисткой газов, а также получение малосернистого котельного топлива. Первое направление дает возможность решить проблему предотвращения загрязнения воздушного бассейна, но не решает задачу борьбы с коррозией и отложениями в котельном оборудовании [180]. Второе направление более рационально, так как дает возможность не только получать малосернистые топлива, но и предусматривает извлечение серы как товарного продукта. Наиболее перспективный способ предварительной очистки остаточного сырья — деасфальтизация [181, 182]. [c.81]

В процессе газификации участвует остаточный углерод топлива за вычетом углерода, пошедшего на образование окислов углерода, метана, этилена, смолы и уксусной кислоты. Кроме того, следует учесть, что некоторое количество углерода попадает несгоревшим в шлак. При нормальной работе газогенератора количество углерода в шлаке составляет 5—15% от веса шлака. Состав газа, получаемого в зоне газификации, определяется решением системы из пяти уравнений, которая связывает между собой пять компонентов образуюш,егося газа двуокись углерода, окись углерода, водород, водяной пар и азот. [c.193]

Метод безостаточной газификации твердого топлива для получения генераторного газа получил широкое распространение в XIX в. Без-остаточная газификация топлива, когда вся горючая масса превращается в горючий газ, осуществляется в газогенераторах, представляющих собой вертикальную шахту, выложенную изнутри огнеупорным материалом с колосниковой решеткой. Топливо загружается сверху. Снизу под колосниковые решетки подается дутье — воздух или пар, смесь воздуха с паром или с кислородом. Дутье, проходя через зону золы и шлака, подогревается, а затем поступает в раскаленный слой топлива, где кислород дутья вступает в реакцию с горючим элементом топлива — коксом, который при этом сгорает. [c.20]

В верхней части шахты газогенератора протекает обращенный процесс газификации, в нижней части шахты — прямой процесс. Отсюда часто встречающееся название — двухзонный процесс газификации. Топливо поступает в газогенератор сверху — в зону подготовки. Газ из шахты газогенератора отводится на границе двух зон восстановления. Основное количество дутья поступает через фурмы и участвует в обращенном процессе газификации, дополнительное дутье поступает снизу — для выжига остаточного углерода кокса. [c.134]

Азот для синтеза аммиака получают при разделении воздуха методом глубокого охлаждения. Водород получают различными методами конверсией метана, содержащегося в природном газе, попутных нефтяных газах, газах нефтепереработки и остаточных газах производства ацетилена методом термоокислительного пиролиза конверсией окиси углерода глубоким охлаждением коксового газа электролитическим разложением воды газификацией твердого и жидкого топлива. [c.33]

Прямое фракционирование сырой нефти приводит к образованию ряда дистиллятов с обычными пределами кипения, независимо от места ее добычи, хотя относительный выход тех или иных нефтепродуктов зависит от конкретного вида нефти. Эти нефтепродукты можно использовать для различных целей, в том числе для химической конверсии и газификации или подвергнуть дальнейшей обработке. Так, при отделении большинства легко-испаряющихся фракций (точка кипения ниже 35°С) при атмосферном давлении получают сжиженный нефтяной газ следующая, более тяжелая фракция (точка кипения 35—200°С) является основой производства бензина, однако и ее можно разделить на два вида лигроина, используемого в качестве сырья в химической промышленности и газификации. Керосин для авиационных турбин и бытовых фитильных горелок кипит при 150—ЗОО С температура кипения газойля для быстроходных дизелей и бытовых отопительных систем изменяется в диапазоне 175—ЗбО С. Любой продукт с более высокой точкой кипения после перегонки используется в качестве топлива для тихоходных судовых дизелей и горелок с распылением и как основа смазочных масел, а без перегонки — как остаточное топливо для промышленных целей и выработки энергии. В прил. 2 дана упрощенная технологическая схема типичного интегрального нефтеперерабатывающего завода, который включает установки перегонки, риформинга легких фракций нефти и крекинга, что способствует получению сырья для производства ЗПГ. [c.73]

При сухой перегонке топлива в газ и смолу переходит только летучая часть топлива, а остаточным продуктом является кокс или полукокс. Газификация позволяет переводить в газ всю горючую часть топлива. Процесс газификации проводится в специальных аппаратах — газогенераторах. Генераторный газ также получают путем газификации угля или другого топлива непосредственно в пласте без извлечения его на поверхность. [c.97]

Продукты термической переработки топлива вместе с циркулирующим газом ОТВОДЯТСЯ из верхней части камеры газификации и направляются в сепаратор, где газ отделяется от непрореагировавшего кокса. Остаточный кокс может быть использован для получения отопительного газа. [c.86]

В случае применения комплексного газохимического метода переработки твердого топлива па газовом заводе может быть организовано производство разнообразных химических продуктов. Это обусловлено наличием в газе, полученном при газификации твердого топлива, большого количества окиси углерода и водорода, которые являются сырьем для разнообразных химических синтезов (аммиака, метанола, моющих средств, спиртов и др.). Остаточный газ после синтеза является высококачественным топливом, содержащим большое количество углеводородов, и может быть использован для бытовых нужд с передачей на далекие расстояния. [c.6]

До недавнего времени большую часть водорода для синтеза аммиака получали из кокса газификацией с последующей конверсией СО. В настоящее время твердое топливо заменяется газовым сырьем природным газом, попутными газами нефтедобычи, газами нефтепереработки и остаточными, газами получения ацетилена из природного газа. [c.319]

Примечания. 1. Все показатели процессов относятся к подготовленному углю, подаваемому в газогенератор. 2. Чем выше влажность топлива, поступающего в газогенератор, тем больше расход кислорода в процессе. 3. Остаточное содержание топливной пыли в целевом газе не должно превышать 0,3—0,5 мг/м сухого газа при и. у. 4. Конвертированная во время газификаций сера угля появляется в газе в соотношении Н>8 СОЗ=9 1. [c.180]

Азотоводородная смесь, получаемая конверсией углеводородов и газификацией твердого топлива, содержит инертные для синтеза аммиака компоненты — аргон и метан. Аргон вносится с атмосферным воздухом, а остаточное содержание метана определяется параметрами процессов конверсии, газификации и метанирования. В цикле синтеза аммиака неизбежно постепенное накопление аргона и метана, снижающих равновесную концентрацию аммиака в значительно большей степени, чем вызванное ими уменьшение парциальных давлений водорода и азота. Поэтому содержание аргона и метана в циркулирующей смеси строго регламентируется и поддерживается на определенном уровне путем постоянной продувки части газов. [c.196]

До недавнего времени большую часть водо<рода для синтеза аммиака получали из кокса путем газификации с последующей конверсией СО. В настоящее время твердое топливо заменяется газовым сырьем природным газом, попутными газами нефтедобычи, газами нефтепереработки и остаточными газами при получении ацетилена из природного газа. В 1965 г. около 65% водорода произведено на базе природного газа. Себестоимость аммиака при этом снизилась почти в 2 раза. [c.69]

Гамбургом с сотрудниками измерена методом БЭТ удельная поверхность золы ряда промышленных топлив и показано, что зола имеет пористую структуру. На ряде коксов установлена закономерность, проявляющаяся в том, что для некоторых видов твердых топлив удельная поверхность их прокаленной золы и зольного остатка с незначительным содержанием остаточного углерода (0,1— 2%) различаются более чем в 10 раз. Если зола не низкоплавкая, этот вывод, по мнению автора, опровергает существовавшее до сих пор представление, что при газификации зола топлива затрудняет доступ реагирующего газа к углероду топлива. Даже при очень высокой степени выгазованности углерода топлива поверхность коксового остатка больше поверхности золы. [c.230]

Легко прийти к выводу о том, что при газификации сырой нефти и остаточного топлива в реакторах ГПЖС, подобно процессу газификации легкого сырья в установках ГРГ, наряду с газом получают значительные количества жидких ароматических углеводородов и некоторое количество углерода, независимо от степени подогрева сырья и газа, удельного расхода сырья на производство 1 м газа, высокого давления водорода и рабо-бочей температуры, не превышающей 750°С. [c.129]

Процесс частичного окисления требует а) сырьевой системы для подачи точно реглируемых количеств топлива, кислорода и других реагирующих компонентов б) одной или нескольких горелок специальной конструкции, обеспечивающих быстрое смешение реагирующих веществ в) футерованного огнеупорным материалом реактора г) системы охлаждения для утилизации физического теплосодержания выходящих из реактора газов. В качестве сырья можно применять практи-,чески любые углеводороды [1]. В промышленном масштабе применяют газообразные топлива различного состава, в том числе нефтезаводские газы, отходящие газы производства ацетилена и побочный газ от производства углеводородов по Фи-шеру-Тропшу. Процесс успешно применялся для газификации различных жидких топлив, в том числе любых нефтяных фракций — от пропана, легкого бензина и газойлей до тяжелых остаточных топлив — и каменноугольной смолы. [c.182]

Схема газогенератора показана на рис. 3.30. Измельченный до 0,15—1,2 мм уголь вводят в нижнюю часть псевдоожиженного слоя, где он подвергается термическому разложению. Получаемые при этом летучие продукты затем газифицируются водяным паром так же, как и углерод топлива. Реактор футерован огнеупорным материалом и снабжен водяной рубашкой. В верхней части аппарата имеется циклон для выделения твердых частиц из газового потока. Давление в газогенераторе 1—2 МПа. Остаточный кокс и отработанный акцептор направляют в регенератор, где кокс сжигают в воздухе, а за счет выделяющегося тепла происходит разлохсение карбоната кальция на СОа и СаО. Регенерированный акцептор возвращается в газогенератор с ним вводится тепло, необходимое для процесса. Около 25% расходуемого на газификацию тенла вносит горячий доломит, а 75% выделяется при его реакции с СО2. Получаемый при этом газ имеет следующий состав 15,5% (об.) СО, 56% (об.) Нг, 10,9% (об.) СО2, 0,1% (об.) С Н2 , 14,1% (об.) СН4 и 3% (об.) N2 [на долю NHa, H2S и др. приходится 0,4% (об.)]. [c.129]

В принципе сырьем для данного процесса может служить вся гамма топливных продуктов, получаемых при переработке нефти бензин, керосий, дизельное топливо, мазут и тяжелые нефтяные остатки. С технологической точки зрения легкие дистиллятные фракции (применяемые в качестве моторных топлив) в силу их пониженной серпистости, большего содержания водорода и меньшей коксуемости являются более предпочтительным сырьем для производства водяного газа, чем тяжелые нефтяные остатки. Присутствуюпще в последних молекулы тяжелых углеводородов и свободный углерод, в случае применения каталитических процессов газификации, оседают на катализаторе и дезактивируют его. Кроме того, большое содержание серы в остаточных нефтяных фракциях в связи с чувствительностью катализатора к сер-, нистым соединениям затрудняет нрименепие тяжелого сырья во многих процессах газификации жидких топлив. [c.199]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология