Пресс-материалы прессование

Рис, VI. 35. Влияние замедления прессования подогретого (емкостный подогрев) карбамидного пресс-материала на кривые течения I — пресс-материал, прессованный сразу после подогрева 2 — пресс-материал, прессованный через 30 с 3 — пресс-материал, прессованный через 120 с 4—пресс-материал, прессованный без подогрева. [c.182]

Проведена и реконструкция размольного, дозировочного и смесильного переделов. На участке прессования были установлены два новых пресса глухого прессования усилиями 200 и 600 т. На них организовано прессование вначале материала МГ-1, а затем и антифрикционного графита. [c.82]

Так как съемные формы имеют небольшие размеры, а устанавливают их, как правило, на прессы с избыточным усилием прессования, в таких формах не используют опорные планки Опорами служат плиты верхней и нижней частей формы. В этом случае в одной из плит выполняют пазы для выхода избытка пресс-материала. [c.235]

Выпускаемые отечественной промышленностью прессы-автоматы создают на базе прессов-полуавтоматов оснащением их средствами автоматизации и механизации, позволяющими ликвидировать ручные операции в технологическом процессе прессования. К таким средствам относятся устройства дозирования и загрузки исходного пресс-материала и съема деталей, работающие в автоматическом режиме. Наиболее распространены прессы-автоматы с порошковым дозатором и таблеточными питателями. [c.373]

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

При прессовании реактопластов происходит экзотермический процесс отверждения связующего, приводящий к получению пространственного (сшитого) полимера. Тепловой эффект отверждения фенопластов составляет около 40 кДж на 1 кг массы пресс-изделия. Температура пресс-материала повышается за счет этого тепловыделения на 20—35 °С. [c.289]

Литьевое прессование реактопластов, называемое также пресс-Литьем или трансферным прессованием, применяется при получении изделий с тонкой арматурой, которая может деформироваться при обычном компрессионном прессовании, и в других случаях, когда требуется высокая текучесть пресс-материала. Характерным отличием литьевого прессования является то, что загрузочная камера пресс-формы соединена с оформляющей полостью узким литниковым каналом. Пресс-форма замыкается перед загрузкой и расплав, образовавшийся в загрузочной камере, выдавливается через литниковый канал в оформляющую полость. [c.295]

Принцип действия. При вращении ротора толкатели, с укрепленными на них пуансонами, проходят систему копиров, в профиле которых запрограммирован весь цикл технологического процесса от заполнения матрицы до выдачи готовой таблетки в приемную тару. Материал из питающего бункера (6) поступает в питатель (4), в котором смонтирован ворошитель, вращающийся от индивидуального привода. При вращении ротора (7), матрицы, проходя под питателем (4), заполняются пресс-материалом на определенную глубину, которая задается положением нижних штоков, опирающихся на нижний копир. Прессование происходит при прохождении верхних штоков и нижних роликов давления, при этом пуансоны уплотняют пресс-материал, находящийся в матрице. Таблетка формуется за один оборот ротора. [c.24]

Фиг. 37. Общий вид пресса для прессования с перетеканием материала.

Литьевое прессование можно производить на универсальных прессах о одним рабочим поршнем, который замыкает пресс-форму и прессует материал (рис. 8.6, а), или на специализированных прессах, где форма замыкается одним поршнем, а масса нагнетается другим (рис. 8.6, б). Применение для пластикации червячных машин позволяет значительно увеличить производительность процесса и улучшить качество изделий. [c.110]

Подготовленный в смесителе 1 пресс-материал пластицируется в червячной приставке 2 и загружается в пресс-форму. После прессования на прессе 3 удаляется грат на станке 4. Отходы дробятся на дробилке 5 или утилизируются [c.113]

Прессование производят на обычных этажных прессах. Материал в виде пакетов укладывают в просветы пресса на плиты, предварительно нагретые до 80°. Вначале дают давление 10—15 кг см и после плавления сг.толы и ее желатинизации (обрыва нитей выступающе смолы) температуру поднимают до 160—165° и увеличивают давление до 60 кг/смР-. Выдержка при достижении этой температуры составляет 5 мин. на 1 мм толщины пакетов между плитами пресса. После выдержки охлаждают (до +40°) и пресс разгружают. Готовые изделия рекомендуется дополнительно термически обрабатывать в печах лри 100— 120° в течение нескольких часов. [c.511]

Наиболее распространенным методом переработки пластмасс в изделия является горячее прессование, которое состоит в воздействии на пресс-материал давления и нагревания. [c.178]

Наиболее полно текучесть материала и продолжительность его отверждения определяется на пластомере Канавца. Пластомер представляет собой вращаемую электродвигателем пресс-форму (рис. 52), состоящую из двух соосных цилиндрических деталей — матрицы и штыря, имеющих рифленые поверхности для прочного сцепления с прессуемым образцом. Пресс-материал загружается в полость между поверхностями матриц и штыря и прессуется ири 170 °С (для фенопластов) и удельном давлении 300 кгс/см . При прессовании вращается матрица, передающая соответствующее усилие через прессуемый материал на динамометр, причем на барабане динамометра вычерчивается на миллиметровой бумаге график изменения вязкости во времени (рис. 53). Время отверждения определяют, опуская вертикальную линию на ось абсцисс из точки С, соответствующей вязкости 2-10 П, характерной для отвержденного образца. Текучесть определяется по длине участка кривой, близкого к горизонтали. [c.196]

Растрескивание изделий часто возникает при сочетании пластмассы с металлическими деталями (арматурой) вследствие большой разности коэффициентов термического расширения Прессовочного материала и металла. Растрескивание наблюдается иногда при резких колебаниях температуры. Причиной растрескивания может быть повышенная влажность пресс-материала и слишком высокая температура прессования. [c.185]

Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 1, имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 2, через ременную передачу 3, червячный редуктор 4 и зубчатую передачу 5. Измельченный пресс-материал из бункера 6 подается в матрицу ворошителем 7, который приводится во вращение цилиндром 8 прессования при обратном ходе поршня переме-50 [c.50]

Для каждого конкретного изделия и конкретных условий их изготовления (тип пресс-материала, конструкция пресс-форм) существуют свои оптимальные режимы прессования, поскольку длина и ориентация волокон, а также степень полимеризации связующего, определяющие прочность материала, различны при одинаковых режимах прессования разных деталей. [c.162]

Технология переработки реактопластов прошла следующие этапы развития [1]. Первым методом было холодное компрессионное, или прямое, прессование. Материал в виде порошка или таблетки загружается в холодном состоянии непосредственно в пресс-форму, после чего опускается пуансон, и материал отверждается в нагретой пресс-форме под давлением. Обычно при прессовании применяется давление от 210 до 350 кг/см . Вариантами этого метода, появившимися позже, можно считать компрессионное прессование с предварительным подогревом пресс-материала (порошок или таблетки). Известно несколько способов предварительного подогрева. Самый эффективный — подогрев токами высокой частоты. Применение предварительного подогрева сокращает цикл прессования на 30 /о и позволяет понизить давление прессования до 70—210 кг/см . [c.39]

Брикетирование. Порошкообразные ароматические полиамиды, получаемые эмульсионной поликонденсацией, как правило, имеют низкую насыпную плотность (0,15—0,25 г/см ). При загрузке в пресс-форму непосредственно порошка загрузочную камеру пришлось бы делать значительно выше готового изделия, что допустимо только для некоторых видов изделий небольших габаритов. В большинстве случаев применяют низкую загрузочную камеру, в которую закладывают пресс-материал в виде брикетов, получаемых прессованием порошка при комнатной температуре. При этом кроме уменьшения габаритов пресс-форм достигается улучшение условий прогрева пресс-материала в пресс-форме вследствие увеличения теплопроводности. [c.145]

Режимы прессования. Как было указано выше, ароматические полиамиды перед нагреванием до высоких температур должны быть тщательно высушены от влаги для предотвращения деструкции. Обычно пресс-материал сушат в брикетированном виде. Пресс-порошки фенилон можно нагревать на воздухе до сравнительно высоких температур, поэтому предпочтительнее использовать обычные сушильные шкафы, а не более сложную вакуумную сушку. [c.149]

Все закономерности, полученные для материала, формованного продавливанием через мундштук, при нагреве повторяются и для материала близкого гранулометрического состава, но полученного прессованием в пресс-форму. Однако в материале, прессованном в пресс-форму, в зеленых образцах пористость отсутствует, так как при прессовании способом продавливания через мундштук вероятность возникновения различного рода дефектов типа надрывов и трещин несравненно больше, чем при прессовании в пресс-форму. При нагреве материала, прессованного в прёсс-форму, пористость образуется сразу в двух областях эф--фективных радиусов. Как видно из п эиведенных данных о влиянии давления прессования на пористость крупные макропоры (около 10 мкм) этого материала мало отличаются по величине эффективных радиусов от крупных пор в материале, прессованном продавливанием, однако поры в области меньших эффективных радиусов оказываются несколько больших размеров, что может быть результатом различия фракционного состава наполнителя для этих материалов. В связи с присутствием в материале, прессованном в пресс-форму, крупных транспортных пор, проницаемость его оказывается по величине большей, чем материала, прессованного продавливанием через мундштук, однако ход ее изменения с температурой для обоих материалов одинаковый (см. рис. 16). Увеличение общего объема пор без изменения величины их средних радиусов дает линейное возрастание проницаемости с пористостью на стадии ее развития (при карбонизации). Резкое возрастание проницаемости в области высокотемпературной обработки может быть также объяснено развитием трещин усадки. [c.42]

Наиболее распространенный процесс прессования штучных изделий, называемый горячим, прямым или компрессионным, заключается в том, что пресс-материал загружается в пресс-форму и подвергается в ней воздействию теплоты и давления. При этом он >азмягчается и растекается по внутренней полости пресс-формы, принимая ее конфигурацию. Если прессуется реактопласт, то он отверждается в форме под влиянием теплоты, и готовое изделие извлекают из формы в горячем состоянии. Изделия из термопластичных материалов нуждаются в охлаждении под давлением после прессования, так как в горячем состоянии они легко деформируются. [c.289]

Перед прессованием пресс-порошки обычно подвергают таб-летированию — холодному прессованию под давлением 50— 200 МПа с получением таблеток определенной массы, цилиндрической или иной формы. Применение пресс-материала в виде таблеток предпочтительно по ряду причин 1) таблетки значительно (примерно в 2,5 раза) плотнее пресс-порошка, поэтому пресс-формы для них меньше по размерам, легче и дешевле 2) таблетки быстрее прогреваются, что ускоряет процесс прессования 3) упрощается дозировка пресс-материала и резко снижается запыленность воздуха в отделениях прессования 4) повышается качество пресс-изделий. [c.292]

Процесс производства пресс-изделий состоит из следующих ос новных операций таблетирование, дозировка, предварительны] подогрев пресс-материала, загрузка его в пресс-форму, собствен прессование и извлечение из пресс-формы готового изделия. Ос новные технологические параметры — температура прессованш давление и выдержка под давлением. Выбор этих параметров он ределяется маркой пресс-материала (табЛг ХХП. 2). Часто, особен но для пресс-материалов с повышенной влажностью, производя подпрессовки ( газовки ) после смыкания пресс-формы следуе ее размыкание, т. е. поднятие пуансона на несколько секунд дл удаления летучих веществ, выделившихся из пресс-материалз. [c.294]

В настоящее время применяется преимущественно полуавтоматическое прессование, т. е. загрузка пресс-материала и выгрузка готовых изделий осуществляются вручную, а сам процесс прессования— автоматический. Разработан ряд конструкций автоматических прессов, которые по числу выполняемых операций разделяются на однооперационные (только прессование), дв опе-рационные (таблетирование и прессование), трехоперационные (таблетирование, высокочастотный нагрев и прессование) и четырехоперационные (таблетирование, высокочастотный нагрев, прессование и механическая обработка). С увеличением числа операций усложняется конструкция пресса и сокращается ассортимент производимых на нем изделий. Для автоматического прессования используют также роторные прессы (револьверные и ротационные). [c.295]

Измельчение. Степень измельчения пресс-порошков и равномерность их помола в значительной степени определяют качество прессованных изделий. Для различных сортов карбамидных пресс-порошков установлена тонина помола, соответствующая 100% прохождению через сито с 800 — 1200 отверстий на 1 см . Наибольшая степень измельчения требуется при производстве просвечивающих изделий. Измельчение прес-ndpoun oB проводится в ударных или шаровых мельницах непрерьшного и периодического действия. Из ударных мельниц лучшие показатели имеют молотковые. При их применении готовьщ порошок содержит меньше всего пыли. Кроме того, материал при измельчении меньше разогревается, чем в мельницах типа Перплекс. В качестве измельчающего агрегата для карбамидных пресс-порошков представляет интерес также вальцовая мукомольная мельница. Шаровые мельницы непрерьшного действия более производительны, чем периодически действующие, и позволяют лучше механизировать процесс измельчения. Их серьезным недостатком является неравномерность измельченного материала. Как было установлено, пресс-порошки, полученные в шаровой мельнице непре-рьшного действия, часто неоднородны по содержанию смолы и наполнителя. Это объясняется происходящей одновременно с измельчением воздушной сепарацией порошков с частичным разделением смолы и наполнителя. Измельчение в шаровой мельнице периодического действия обеспечивает однородность пресс-порошка и получение порошков различной тонины помола. Кроме того, в шаровой мельнице периодического действия, в отличие от мельниц непрерьшного действия, можно пресс-материал окрашивать. В связи с этим в настоящее время в производстве [c.218]

Чашечный пресс. Подлежащий прессованию материал помещается в цилиндрическую чашу с фильтрующими прокладками или ситами, расположенными сверху и снизу, и сжимается с помощью гидравлического плунжера, входящего сверху. Фильтрующая ткань покрывает материал только сверху и снизу, поэтому она не подвергается растяжению и разрыву, как, в пакетных и плиточных прессах. Так как прессуе.-яый материал изолирован стенками со всех сторон, то здесь он может быть более жидким., чем в случае прессов других типов. На практике в прессе используются несколько чаш дно такой чаши служит плунжером для расположенной ниже Чаши. [c.158]

В результате нагрузка на электромотор устанавливается в зависимости от сопротивления обрабатываемого материала, и в соответствии с этим расход энергии на прессование материала в прессе с непосредственным приводом от насоса меньше, чем на прессе, работающем от насосно-аккумуляторной установки. Это можно видеть из диаграммы (фиг. 4) работы гидравлического пресса. При определенном (установившемся) давлении в сети работа, затрачиваемая за один ход плунжера пресса с приводом от насосно-аккумуляторной установки, выразится площадью прямоугольника ОАВС, в то время как полезно необходимая работа, производимая прессом для прессования материала, выра-8 [c.8]

Абсолютное значение необходимого удельного давления таблетирования, как было уже ранее показано, меняется в широких пределах, в зависимости от свойств пресс-материала и, в известной мере, от скорости таблетирования (сжатия). Исследования в области таблетирования феноло-формальдегидных пресс-материалов с неволокнистым наполнителем показывают, что усилие, необходимое для разрушения таблетки, растет с увеличением давления по сложным кривым. Из анализа этих кривых можно сделать вывод, что для указанных материалов целесообразно вести прессование таблеток, удовлетворяющих обычным требованиям прочности (для хранения, транспортирования и загрузки в пресс-формы прессов) при давлении 8000—10 000 н/сж , но при особо высоких требованиях (папри.мер, при непрерывном питании таблетками прессов-автоматов) желательно переходить к таблетированию при сверхвысоких давлениях 30 ООО н/см . Сверхвысокие давления могут оказаться целесообразными также при таблетировании материалов с малым насыпным весом, и в особенности при волокнистой структуре. [c.417]

После укладки пакетов в плиты пресса дают пар (6—8 ат) и медленно включают давление, большей частью ступенчато, сначала низкое, затем высокое. Под влиянием температуры и давления смола плавится, листы становятся мягкими и пластичными при этом смола частично вытекает из заготовок, но-одновременно происходит и отверждение ее, которое начинается с внешних слоев прессуемого материала и постепенно доходит до середнны. После выдержки при нагревании до возможно полного отверждения материала пар выключают и в плиты пресса пускают холодную воду до полного охлаждения (40—50°) пресс-материала после этого прессование прекращают, пресс разгружают и отпрессованные плиты отделяют от металлических прокладочных листов. [c.477]

Прямое прессование, называемое также горячим или компрессионным (в случае реактопластов), заключается в том, что пресс-материал в виде порошка или таблеток загружают в прессформу и подвергают воздействию тепла и давления. При этом он размягчается и растекается по внутренней полости прессформы, принимая ее конфигурацию. Если прессуется термореактивный материал, то он отверждается в форме под влиянием тепла и извлекается из нее в горячем состоянии. Термопластичные материалы нуждаются в охлаждении после прессования, так как в горячем состоянии они пластичны и легко деформируются. [c.53]

Вздутие поверхности изделий встречается на прессованных и штампованных изделиях в виде выпуклостей и волнистости поверхности. Внутри таких изделий имеются газообразные включения, понижающие прочность изделий. Причиной вздутия обычно является повышенное содержание в пресс-материале влаги и других летучих веществ. При недостаточной выдержке изделия в прессформе под прессом материал не успевает отвердевать и образующиеся газы изменяют форму изделия. Вздутия иногда появляются при слишком быстром опускании пуансона, нагнетающего в пресс-форму много воздуха, и недостаточном удельном давлении при прессовании. [c.185]

Для изоляции электродеталей за рубежом предложен пресс-материал, армированный стекловолокном и перерабатываемый с помощью литьевого прессования. В формах литьевого прессования могут обрабатываться до 120 деталей при цикле прессования 60 с. Кроме своих хороших электроизоляционных свойств, материал обладает малой усадкой и очень низким коэффициентом термического расширения. Эти свойства дают возможность прессовать мелкие детали величиной с грифель заточенного карандаша. Материал способен длительно работать при температуре 177° С [15]. [c.11]

Для герметизации постоянных проволочных резисторов С5-14/Т, С5-17Т, С5-14Т, С5-25Т, С5-417 и др. использован пресс-материал марки КЭП (рис. 34, 35). Опрессовка изделий проводилась на гидравлическом пресссе (модель Д-2424) мощностью 25 т с обогреваемыми плитами в формах для литьевого и прямого прессования при Руд=15 кгс/см и температуре 150° С (рис. 36, 37). Время выдержки под давлением составляло 3 мин на 1 мм толщины слоя. [c.66]

Пастообразный материал премвкс получают смешением полиэфирной смолы с порошкообразными наполнителями, загустителем, стекловолокном и другими компонентами в охлаждаемых смесителях различных типов [2, с. 492 4]. Описано также получение сухого, рассыпающегося гранулированного пресс-материала путем пропитки стекложгута связующим с последующей рубкой его на отрезки необходимой длины [2, с. 493]. Обычно для отверждения в состав связующего вводят перекись бензоила, дикумила или грег-бутилпербензоат. В зависимости от соотношения стеклонаполнителя и связующего, длины стекловолокна, природы инициатора и реакционной способности смолы, а также размера и формы изделия, параметры прессования могут изменяться в широких пределах. Так, давление прессования может составлять 2,5—10,0 МПа, температура — [c.209]

Изготовление листового текстолита начинают с опера-го. пропитки ткани в пропиточной машине (обычно вер-г - яьного типа), где материал также и высушивается. Е <ани остается после сушки около 50—60% смолы (от, композиции). Нарезанные листы ткани собирают в пакет, который прессуется при удельном давлении 60—70 кгс1см между полирующими листами на этажном прессе. Температура прессования текстолита на основе феноло-формальдегидной смолы составляет 150—160°С, продолжительность прессования около 30 мин при толщине листа 6 мм (не считая времени нагревания и ох-лаждения пакета). Для придания листам текстолита стабильных свойств (для завершения поликонденсации смолы) готовый материал часто подвергают дополнительной тепловой обработке в термостатах при 90—100°С в течение 24—48 ч. [c.177]

Оснастка для прессования. Главное требование, предъявляемое к конструкции пресс-формы для переработки ароматических полиамидов, заключается в обеспечении равномерности прогрева пресс-материала по всему объему. Выполнение этого требования осложняется высокими температурами переработки и вследствие этого большими температурными градиентами между нагреваемыми и ненагреваемыми частями пресс-форм. [c.146]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология