Теплоноситель газообразный

Если теплоноситель газообразный, он непрерывно по- . дается в реактор в смеси с сырьем. Перед входом в реактор теплоноситель проходит через нагреватели, где ему сообщается необходимое количество тепла. В качестве теплоносителей часто применяют перегретый водяной пар, углекислоту и другие вещества, инертные в условиях реакции и обладающие большой теплоемкостью. Химические реакторы с газообразными теплоносителями часто носят условное название адиабатических. Истинно же адиабатические реакторы применяются очень редко. [c.48]

Кроме того, известно, что теплопередачу приходится осуществлять при помощи различных газообразных, жидких и твердых теплоносителей, которые обладают различными физическими свойствами. Для успешного решения указанных задач необходимо располагать основными зависимостями по теплопередаче наиболее важных технических материалов воздуха, воды и водяного пара, а также и других материалов, которые применяются в химической промышленности. Теплопередача в промышленности осуществляется в различных условиях. Так, в некоторых случаях она протекает при очень большом давлении и при высокой температуре, в других— при очень низкой температуре или низком давлении. Интенсивность теплообмена в значительной степени зависит от того, в каком состоянии находится соответствующий материал, или от способа, каким осуществляется теплопередача. В частности, интенсивность теплообмена различна для нагревания или охлаждения, испарения или конденсации. Значительную роль играют в данном случае условия производства, чистота поверхностей, коррозия и другие факторы, от которых зависит выбор материалов и наивысших допускаемых температур с учетом качества продукта или перерабатываемого сырья. [c.7]

Положительное влияние предварительной термической подготовки на качество кокса тем больше, чем меньше спекаемость шихты и больше выход летучих из нее. Каждый тип угля и шихты характеризуется определенной температурой предварительного нагрева, при которой получают максимальный эффект. Так, наилучшие результаты для шихт, составленных из кузнецких углей, были получены при нагреве их перед коксованием до 130—140°С, донеикие можно нагревать выше, до 180—200ОС. На технологические свойства угольной загрузки оказывают влияние также условия ее термической подготовки скорость нагрева, содержание кислорода в газовом теплоносителе, вид теплоносителя (газообразный, твердый), вид контакта (непосредственный или через греющую стенку и др. В настоящее время осваивается головная промышленная установка на Западно-Сибирском металлургическом комбинате. Нагревают угольную шихту газовым теплоносителем в трубе-сушилке. Производительность коксовой батареи может быть повышена до 40%, расход тепла на коксование снижается на 10-12%, в состав шихты мохгг быть включено 20-25% слабоспекающихся углей. [c.209]

К перспективным методам переработки тяжелых видов сырья относят также процессы пиролиза с использованием теплоносителей газообразных (водяной пар, дымовой газ, водород), жидких (расплавы металлов РЬ, Bi, d, Sn и др., а также их сплавы и соли) и твердых контактов (мелкозернистый кокс, песок). Эти процессы находятся в стадии исследования и опытно-промышленных испытаний. [c.326]

Новым развивающимся методом подвода тепла является нагрев в плазме, т. е. в потоке газообразного теплоносителя (мета-но-водородной смеси, водорода, аргона), нагреваемого до 2000— 3000 "С и выше (ГО ООО—20 ООО °С) электрическим током и содержащего ионизированные частицы — ионы и электроны. Разогрев теплоносителя и создание плазмы происходит в небольшом пространстве между катодом и анодом плазменной горелки. Мощность таких горелок достигает 2000 кВт. [c.137]

Этим способом можно подвергать пиролизу как тяжелые нефтяные фракции, так и газообразные парафиновые углеводороды. Очень сильное коксообразование не имеет значения для этого процесса, так как корунд, применяемый в качестве теплоносителя, освобождается от кокса прямым нагреванием. Установка работает непрерывно. Труднейшей задачей в этом процессе является подача шариков в подогреватель, так как здесь они подаются не газлифтом, а при номощи элеватора. [c.61]

Аллотермические способы газификации создавались преимушественно с целью снижения доли СО2, образующегося при горении. Подвод тепла в аллотермических процессах производится с помощью теплоносителя - газообразного или твердого, с передачей тепла через стенку реактора - камерный способ, за счет камер горения, тепла атомного реактора, электронагрева, энергии плазмы. [c.95]

Предельное значение температуры в трубчатых реакторах не может быть поднято выше 880—900° С главным образом из-за ограничений по оптимальному времени контакта. Поэтому при производстве этилена за последние годы получило развитие новое направление замена теплообмена через стенку контактным теплообменом с использованием в качестве теплоносителя газообразных, жидких и твердых тел. [c.66]

Пар, вырабатываемый в генераторе в результате сгорания твердого, газообразного или жидкого топлива, подается в трубную систему обогреваемого аппарата, где отдает тепло конденсации нагреваемой жидкости. Конденсат греющего пара стекает в генератор тепла, в котором он вновь испаряется, и т. д. Таким образом, теплоноситель в данном случае циркулирует в замкнутой системе, пар из которой отбирать нельзя. Следовательно, по своему характеру генератор тепла не является объектом, на который распространяются предписания и правила по строительству паровых котлов. Однако 286 [c.286]

Большие преимущества перед огневым нагревом горючих жидкостей имеет более безопасный нагрев в проточных реакторах с внутренним обогревом, в реакционное пространство которых непрерывно подается твердый или газообразный теплоноситель. Широкое применение находят аппараты с твердым гранулированным или пылевидным теплоносителем, нагреваемым вне реактора дымовыми газами до требуемой температуры и непрерывно вводимым в аппарат, в котором он отдает свое тепло и по мере охлаждения выводится из него при помощи специальных устройств. [c.137]

Установки с газообразными теплоносителями содержат аппараты погружного горения (АПГ), аппараты кипящего слоя, скрубберы и сушилки. В качестве теплоносителей используются продукты сгорания топлива либо нагретый воздух. В последнее время ведутся работы по созданию схем опреснения, включающих в себя адиабатные установки с контактным газовым головным подогревателем [41]. [c.42]

На отдельных сушильных установках унос высушиваемого материала из сушильной камеры с потоком газообразного теплоносителя достигает 40% от общего количества загружаемого материала. [c.153]

Регулирование температуры газообразного теплоносителя при сжигании природного газа не представляет технических трудностей. В химической и нефтехимической промышленности накоплен большой опыт в решении подобных задач. Для равномерного же распределения температуры теплоносителя по сечению сушильного барабана и стабильного ее изменения по длине сушилки, исключающих частые перегревы и очаговые разложения высушенного продукта, необходима надежная система автоматического регулирования температуры на входе в барабан в зависимости от количества подаваемой на распыление пульпы. [c.60]

Аналогичное воспламенение высушенных продуктов может происходить при превышении температуры газообразного теплоносителя, возникающем при уменьшении или полном прекращении подачи раствора или распыленной суспензии в сушильную камеру и постоянных подаче и температуре теплоносителя. [c.282]

Среды, используемые для подвода или отвода тепла, называются соответственно теплоносителями и хладоагентами. В качестве теплоносителей могут быть применены нагретые газообразные, жидкие или твердые вещества. Дымовые газы как греющий теплоноситель обычно применяют непосредственно на установках, где сжигается топливо, так как их транспортирование на дальние расстояния затруднительно. Горячий воздух как теплоноситель также применяется для многих нефтехимических процессов. Существенным недостатком обогрева дымовыми газами и горячим воздухом является громоздкость теплообменной аппаратуры из-за свойственного им сравнительно низкого коэффициента теплопередачи. [c.253]

Во вращаюш,ихся барабанных печах (рис. 11.1) обжиг материала происходит при непосредственном его контакте с газом-теплоносителем. Движение материала противотоком газу осуществляется за счет наклона оси барабана и его вращения. В качестве теплоносителя используется топочный газ, образующийся при горении твердого, жидкого или газообразного топлива. [c.309]

Печь имеет две отдельно стоящие топки, расположенные на разных высотах с двух боковых сторон. Такое расположение топок позволяет иметь во всех рабочих камерах одинаковую температуру на разных высотах, увеличивая регулируемую высокотемпературную зону. Топки оборудованы газовыми трехпроводными горелками для сжигания природного и печного газа, системой контроля за горением ЗЗУ (зонально-защитное устройство). В топку, являющуюся одновременно камерой приготовления теплоносителя нужной температуры, раздельно подается первичный воздух на горение газа и вторичный воздух на разбавление дымовых газов до нужной температуры. Полученный газообразный теплоноситель по борову переменного сечения распределяется вдоль блока щелевых камер и далее по газораспределительному каналу в керне размером 464 х X, 840 мм, расположенным по обеим сторонам рабочей камеры, подводится к одному из поясов окон подачи теплоносителя в щелевые камеры. Окна имеют размер 70 х 116 мм. Число их по одной стороне [c.108]

Для получения теплоносителя с температурой 200—700 °С необходимо сжигание топлива проводить при максимально допустимом коэффициенте избытка воздуха (а не при а= 1,05—1,2) с дальнейшим разбавлением дымовых газов воздухом до-необходимой температуры. Тепловые напряжения для жидкого топлива принимают до 580 кВт/м , а для газообразного — до 1400 кВт/м . [c.277]

Стремление избежать трудности, возникающие при работе испарительных установок с фиксированной поверхностью нагрева, привело к появлению всевозможных схем и опытных установок, в которых используется промежуточный теплоноситель, контактирующий поочередно с потоками соленой воды и дистиллята. В зависимости от вида теплоносителя различают установки с жидкими, твердыми и газообразными теплоносителями. [c.39]

Коксование на порошкообразном теплоносителе осуществляется в проточном реакторе с интенсивным перемешиванием в кипящем слое. Газообразные и парообразные продукты реакций выводятся из верхней части реактора через циклоны. По пере-точным трубам ссыпается отработанный теплоноситель с выходом летучих веществ до 3%. Подобные процессы проходят с большой скоростью и с небольшим перепадом температуры (1—3°С) в реакционном объеме, так как теплоагенты смешиваются. Это позволило создать агрегаты очень высокой производительности. [c.108]

Рассмотрим прямоточный цилиндрический реактор (рис. 86), в который непрерывно подается нагретый гранулированный теплоноситель и газообразное сырье. Охлажденный теплоноситель выводится через сборное устройство 6, газообразные продукты [c.158]

В теплообменных аппаратах химических производств теплоносители находятся чаще всего в жидком и газообразном состояниях, хотя в некоторых процессах имеет место переход теплоносителя в твердое состояние (вымораживание, кристаллизация) или обратное его превращение в жидкое или газообразное состояние (плавление, сублимация). [c.335]

Страны, не располагающие собственными источниками нефти и газа, имеют в настоящее время возможность получать этилен, являющийся основой нефтехимической промышленности, из легкотранспортируемых продуктов, например из определенных фракций нефти. Эта задача решается в первую очередь пиролизом нефтяных фракций в присутствии водяного пара при 600 — 700°. Водяной пар служит одновременно разбавляющей средой и теплоносителем и уменьшает коксообразование. Процесс во многом подобен паро-фазпому крекинг-процессу. При этих процессах до 30% всего вводимого сырья превращается в газообразные продукты, в большинстве с высоким содержаниел олефинов, которые в недавнем прошлом считались нежелательными. Целевым продуктом являлся бензин. Процесс пиролиза, имеющий целью получение олефинов, о котором здесь идет речь, должен проводиться таким образом, чтобы обеспечить максимальный выход олефинсодержащих газов и минимальный — жидких продуктов, кипящих в интервале температуры кипения бензина. Выход последних может быть различным в зависимости от состава сырья и условий пиролиза. [c.54]

Советские ученые Лавровский и Бродский [91—92] разработали крекинг в кипящем слое (рис. 11), подобный процессу фирмы Lurgi, только теплоносителем служат частицы кокса. Коксовые частицы нагреваются в подогревателе горячими отработанными газами, которые получают сжиганием смеси нефти с воздухом в топочной камере, и направляются в реактор вместе с водяным паром. Непосредственно перед входом в реактор подводится сырье (газообразные или легкоиспаряющиеся углеводороды), которое движется в прямотоке с коксовыми частицами. После выхода из реактора частицы кокса пневмотранспортом возвращаются в подогреватель. [c.35]

Нагреватель расплава представляет собой трубчатый котел, нагрев теплоносителя в котором осуществляется за счет тепла сгорания газообразного или жидкого топлива. Котел состоит из топки с соответствующей горелкой и из трубчатки, в которой продукты сгорания проходят либо по трубкам, а расплавы в межтрубном пространстве (котел с дымогарнымц трубками), либо наоборот водотрубный котел). Котел второго типа обеспечивает более соверщенную циркуляцию и, следовательно, является более эффективным вместе с тем котел первого типа более прост. [c.326]

Бесколосниковыз печи с псевдоожиженным слоем теплоносителя в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности используют для переработки твердых, жидких и газообразных отходов. Отходы подают непосредственно в слой псев-доожпженпого теплоносителя (обычно песка), создаваемого подачей в печь потока воздуха. Теплоноситель с температурой 760—870 "С разогревает отходы до температуры самовоспламенения, а теплота, образующаяся при сгорании органических компонентов, передается теплоносителю. [c.127]

Концентрирование сточных вод с получением твердого продукта осуществляется в распылительных сушилках, в аппаратах с псевдоожиженным слоем, в кристаллизаторах и печах. ГБирокое применение для переработки солевых растворов нашли распылительные сушилки, дающие частицы размером 20—60 мкм, и сушилки с псевдоожиженным слоем, позволяющие получать гранулированные продукты с размером частиц 200—10000 мкм. В обоих случаях с газообразным теплоносителем уносится от 7 до 35% мелкодисперсных частиц, поэтому перед выбросом в атмосферу теплоноситель должен подвергаться дополнительной очистке. [c.491]

Многие химические и тепло- и массообменные процессы тесно связаны с нагреванием, выпариванием, охлаждением и конденсацией. В зависимости от условий технологического режима в качестве источников тепла используют дымовые газы, электроэнергию, воздух, в качестве промежуточных теплоносителей — жидкие и парогазообразные вещества. К жидким теплоносителям относятоя вода, нефтяные масла, глицерин, дифенильная смесь, кремний-органические жидкости, легкоплавкие расплавы металлов и др. К газообразным теплоносителям относятся перегретый водяной пар, воздух, продукты сгорания твердого, жидкого и газообразного топлив и др. [c.132]

Перспективно применение газообразного теплоносителя, содержащего продукты сгорания 1 акого-либо топлива в смеси с кислородом или воздухом. В этом случае смесь нри темнературе до 2000 °С поступает из топочной камеры в смесительную, в которой смешивается с сырьем (реакционной смесью и водяным паром) для регулирования температуры процесса, и затем поступает в реакционную зону. В качестве теплоносителя применяют перегретый до 1000—1200 °С водян рй пар. [c.137]

Все теплообменные аппараты по способу передачи тепла могут быть разделены на две большие группы поверхностные аппараты и аппараты смешения. В повфхностных тепло-обменных аппаратах передача тепла от одного теплоносителя к другому осуществляется с участием твердой сте.нки. Процесс теплопередачи в смесительных теплообменных аппаратах осуществляется путем непосредственного контакта и смешения жидких и газообразных теплоносителей. [c.7]

Из конвекционной секции были демонтированы пароперегреватель и змеевик для теплоносителя и вместо них установлено 29 труб. Общая поверхность конвекционных труб после реконструкции достигла 1155 м2, или 125% от проектной, поверхность труб радиантной секции составила 748 м2 все 210 труб из стали 15Х5М имели размеры 152X8 мм. Горелочные амбразуры и горелки были вначале смонтированы под углом 15° к горизонту (см. рис. Viri). При последующей эксплуатации печей выяснилось, что угол наклона горелок следует принимать 8—10°. Такое расположение горелок позволило увеличить длину факела и интенсифицировать процесс горения. Газомазутные горелки для увеличения подачи топлива были снабжены соплами больших размеров. Расход топлива в печи составил 3025 кг/ч, в том числе газообразного 2139 кг/ч. [c.269]

На схеме рис. 1-16, г применен вспомогательный холодильный цикл. Такая схема отличается сложностью в сравнении с ранее рассмотренными и требует дополнительных энергетических затрат, однако она позволяет получить /вых ь Основной теплоноситель поступает в теплообменные секции ABO, охлаждается до определенной температуры, а затем доохлаждается в испарителе вспомогательного холодильного цикла до температуры, равной (или ниже) температуре охлаждающего воздуха. Из испарителя газообразный холодильный агент (аммиак, фреон) отбирается компрессором, сжимается до давления, определяющего температуру /к, конденсируется и дросселируется в испаритель. На рис. 1-16, г в качестве конденсатора использована одна из секций основного ABO, но в зависимости от нагрузки можно использовать большее число секций или отдельно взятый ABO. Рассматриваемую схему целесообразно применять в безводных районах или при пиковых повышениях температуры атмосферного воздуха. Регулирование в ней осуществляется отключением холодильного цикла при достижении на выходе из ABO температуры вых, а при дальнейшем снижении i изменением расхода охлаждающего воздуха. [c.31]

В новом варианте периодического процесса (рис. 85, г) используют способ диспергирования жидкой реакционной массы в атмосфере газообразного а-оксида, что существенно увеличивает поверхность контакта фаз и позволяет завершить реакцию за 1,5— 3 ч. Жидкость в кубе, охлаждаемую подходящим теплоносителем (с генерированием технологического пара), непрерывно прокачивают через специальные форсунки и вбрызгивают в газовое пространство реактора, куда вводят а-оксид, причем каплп вновь оседают в жидкую фазу. Непрерывный метод проведения таких процессов находится в стадии разработки. [c.296]

В СССР и за рубежом широко ведутся работы по освоению но-зых методов пиролиза нефтяных фракций. К таким методам отно-- ятся контактный пиролиз в нисходящем потоке теплоносителя, в киняпгем слое и в восходящем потоке теплоносителя, гомогенный пиролиз в токе перегретого пара или газообразного теплоносителя, окислительный пиролиз и др. В результате этих работ предложен ряд процессов, при проведении которых на опытно-промышленных установках получены высокие показатели по выходу целевых продуктов (олефинов). [c.9]