Конверторы для производства фталевого ангидрида

Первоначально промышленный синтез фталевого ангидрида был осуществлен в стационарном слое катализатора. При этом были созданы конверторы относительно небольшой производительности — примерно 20 кг фталевого ангидрида в час. Процесс дальнейшего совершенствования конверторов характеризуется стремлением к созданию аппаратов большой мощности. Основной проблемой при создании высокопроизводительных агрегатов является необходимость отвода тепла, выделяющегося при окислении больших количеств нафталина. Поэтому для конструкций конверторов производства фталевого ангидрида наиболее важным является метод теплоотвода. [c.53]

Ниже приведена характеристика конверторов с кипящим слоем катализатора, применяемых в производстве фталевого ангидрида [c.431]

К основным факторам, определяющим конструктивные особенности конверторов для производства фталевого ангидрида, относятся следующие агрегатное состояние веществ, присутствующих в реакционной зоне интенсивность перемешивания ингредиентов давление химические свойства перерабатываемых веществ тепловой эффект процесса температура реакции и интенсивность теплообмена. [c.40]

В связи с серьезными конструктивными затруднениями, возникшими при увеличении поверхности теплообмена, в практике производства фталевого ангидрида обычно стремятся интенсифицировать работу конверторов путем создания большей разности температур между зоной катализатора и хладоагентом и путем повышения коэффициента теплопередачи. [c.120]

Одной из первых конструкций контактного аппарата для производства фталевого ангидрида является конвертор с горизонтальными трубками. Впоследствии появились вертикальные трубчатые конверторы, в которых межтрубное пространство заполнено расплавленным свинцом. Они несколько более компактны по конструкции. Для них отмечаются низкие коэффициенты теплопередачи и характерен подъем в верхнюю зону более горячих слоев расплавленного свинца, что уменьшает разность температур в верхней зоне аппарата. [c.120]

Увеличение коэффициента теплопередачи достигают заменой свинца расплавом солей, который размешивают мешалкой (см. рис. 14, стр. 54) или прокачивают через межтрубное пространство конвертора (см. рис. 15, стр. 55). Коэффициент теплопередачи значительно повышается также при использовании кипящего хладоагента, в качестве которого в производстве фталевого ангидрида иногда употребляют ртуть. [c.120]

На рис. 76 изображен общий вид цеха для производства фталевого ангидрида окислением о-ксилола в стационарном слое катализатора. На снимке виден, ряд конверторов, установленных на [c.175]

Окисление нафталина. Окисление нафталина ведут в трубчатом конверторе (см. рис. 94 на стр. 310), В производстве фталевого ангидрида [c.423]

В настоящее время в производстве фталевого ангидрида используются конверторы и иного устройства, в частности, с вертикальными трубками, с большим объемом катализатор ного пространства. Применяются также другие приемы испарения нафталина при приготовлении нафталино-воздушной смеси. Так, описана установка, в которой испарение нафталина производится путем непрерывной одновременной подачи в испаритель расплавленного нафталина и горячего (160°) воздуха. Спускаясь по расположенной во внешней части испарителя спирали (рис. 23), нафталин испаряется, и образующаяся нафталино-воздушная смесь (содержащая около [c.639]

В СССР осуществлен синтез фталевого ангидрида из нафталина в конверторах со стационарным и псевдоожиженным слоем катализатора. Освоено также производство фталевого ангидрида окислением о-ксилола. [c.167]

На рис. XI.17 нрнведепа схема производства фталевого ангидрида. Расплавленный нафталин подают в испаритель 1. Последний представляет собой цилиндрический сосуд, обогреваемый паровой рубашкой 2. Предварительно подогретый воздух нагнетают в свободное пространство испарителя. Скорость подачи регулируется реометром 4. Паровоздушная смесь подается в конвертор 5, состоящий из ряда трубок, погруженных в баню из расплавленного свинца или питрат-нитритной смеси (температуры 410— 440°). Все трубки, за исключением трубы, подающей паровоздушную смесь, заполнены катализатором. Смесь поступает в распределительную коробку конвертора и распределяется но отдельным трубкам аппарата. Тепло выделяется в трубках аппарата в результате процесса окисления и отводится свинцовой баней. Продукты реакции собираются в сборной коробке конвертора и передаются в стальные конденсаторы 8, охлаждаемые воздухом. Фталевый ангидрид оседает на дно конденсатора и периодически выгружается через нижний шибер. [c.719]

В некоторых конверторах циркуляция расплава солей через межтрубное пространство осуществляется насосом. При этом горячий расплав можно направлять в котлы-утилизаторы и расходовать тепло реакции для получения водяного пара, который используют в самом производстве фталевого ангидрида. По расчету количество пара, получаемого в процессе окисления нафталина (6 т1год), вполне достаточно для обеспечения нужд всего цеха фталевого ангидрида. Конвертор такой конструкции показан на рис. 15. Равномерное распределение исходной паро-газовой смеси по сечению конвертора достигается при помощи перфорированной тарелки 5, расположенной под входным штуцером. Температура в [c.54]

Размеры конверторов с псевдоожиженным слоем катализатора, предназначенных для производства фталевого ангидрида, зависят от конструктивного решения отдельных узлов, от типа применяемого катализатора и, конечно, от его производительности. Немаловажную роль играют ограничения габаритов при транспортировании оборудования по железной дороге. Известны конверторы высотой 6,1 7,3 9,1 м. Сообщаетсяо конверторах диаметром 1,5 3,2 4,0 м. Предполагается, что в скором времени будут созданы конверторы диаметром 6,0 м. Отношение высоты катализаторной зоны реактора к его диаметру рекомендуется принимать в пределах 3 1. [c.68]

Как уже указывалось, применение пылевидного катализатора создает очень хорошие условия отвода тепла и выравнивания температуры в реакционной зоне. Имеются сообщения о том, что - 6 такой метод работы в полуза-водском масштабе применен 1 5 для производства фталевого ангидрида окислением нафталина Реакция окисления нафталина в этом случае осуществляется в башне диаметром около 1,7 м и высотой около 10 м. Внутри башни катализатор находится во взвешенном состоянии, поддерживаемый поступающим снизу током смеси воздуха с парами нафталина. Выходящие из реактора газы направляются на конденсацию после прохождения ряда цикло-Рис. 26. Схема конвертора с ртутной фильтров для отделения [c.858]

Наибольщее распространение получила нитрит-нитратная смесь, состоящая из 40% NaN02, 7% NaNOa, и 53% КНОз, имеющая температуру плавления 142 . Так, например, нитрит-нитратная смесь в производстве фталевого ангидрида выполняет роль теплоносителя, который циркулирует с помощью погружного центробежного насоса между конвертором и котлом-утилизатором, работающим при температурах 430—410°. Реакционное тепло, получаемое в конверторе, используется для получения водяного пара в котле-утилизаторе. Расплав солей требует герметичности всей системы, из которой должен полностью удаляться воздух во избежание окисления. Лучшей мерой защиты расплава солей является присутствие в системе азота или водяногО пара. [c.46]

Процесс декарбоксилирования применяется в производстве беизой]гой кислоты, где из смеси паров фталевого ангидрида и воды, путем пропускания их через конвертор с катализатором при температуре 400—475, получают бензойную кислоту. [c.125]

Бензойную кислоту СеНзСОгН получают пропусканием смеси паров фталевого ангидрида и воды через конвертор с катализатором при 400—475° С. Бензойная кислота — это кристаллический порошок бледно-розового цвета, который хорошо растворим в воде, щелочах и органических растворителях. Применяют бензойную кислоту для производства красителей, пластических масс и других химических продуктов. Бензойная кислота сопутствует многим производствам химической промышленности. Так, в производстве фенола из толуола сначала толуол окисляют до бензойной кислоты затем бензойную кислоту подвергают окислительному декарбоксилированию в присутствии растворимых солей меди и магния с одновременной подачей перегретого водяного пара при 230° С. Бензойная кислота в этих условиях является сильно агрессивной средой. Аппаратуру для проведения этого процесса необходимо изготовлять из сталей Х18Н10Т или 1Х18Н12МЗТ, скорость коррозии которых не превышает 0,125 мм год. [c.536]