Азото-водородная смесь конверсией природного газа

Материальный баланс двухступенчатой конверсии природного газа под давлением 30 ат Первая ступень — конверсия паром в трубчатой печи (пар газ = 4 1 природный газ азото-водородная смесь = 1 0,1 содержание СН в газе после трубчатой печи — 9%) [c.117]

Сырьем для синтеза аммиака служит газовая смесь, содержащая 75% водорода и 25% азота. Такую азото-водородную смесь можно получить промывкой азотом отходящих газов каталитического риформинга или производства бутадиена, коксового газа, электролитического водорода и других содержащих водород газов. Ее можно также получать конверсией метана с водяным паром либо частичным окислением природного газа или другого углеводородного сырья. [c.27]

В промышленности синтез аммиака ведут в остальных колоннах обычно при 30 МПа и 450 °С. Катализатором является губчатое железо с активирующими добавками (АЬОз, К2О и др.). Необходимую для реакции азото-водородную смесь получают конверсией природного газа (см. разд. 7.7). [c.397]

Природный газ насыщается в сатурационной башне водяным паром (башня орошается горячей водой), и смесь природного газа с паром поступает в нижнюю часть одной из башен конвертора, проходя ее снизу вверх и нагреваясь за счет тепла раскаленной насадки. Верхние слои последней должны быть нагрет до 1400° С, чтобы обеспечить нагрев газовой смеси до 1200° С. В этих условиях реагирует около 80—85% метана. В верхнюю часть конвертора добавляется воздух в таком количестве, чтобы после конверсии окиси углерода получалась необходимая для синтеза аммиака азото-водородная смесь. Кислород добавляемого воздуха сгорает за счет водорода, образовавшегося при конверсии метана, и выделяющегося при этом тепла достаточно для нагрева газовой смеси до 1300—1400° С для завершения конверсии метана. [c.117]

Паро-воздушная конверсия природного газа. Процесс осуществляется на никелевом катализаторе под давлением 30 ат в конверторе шахтного типа по принципиальной схеме, приведенной на рис. У-19., Содержащийся в конвертированном газе избыточный азот конденсируется в блоке глубокого охлаждения с одновременным удалением остатков метана и окиси углерода. Чистая азото-водородная смесь поступает на синтез аммиака. [c.223]

Извлечение аргона из продувочных газов заводов синтетического аммиака. Азото-водородную смесь на современных заводах синтетического аммиака получают конверсией водяного или природного газа, что связано с использованием воздуха или кислорода, в которых всегда содержится аргон. Большие масштабы производства синтетического аммиака делают возможным извлечение значительных количеств аргона из так называемых продувочных, или остаточных, газов, образующихся в процессе производства аммиака. [c.121]

Природный газ под давлением 23 ат смешивается с азото-водородной смесью, подаваемой компрессором в количестве 5—10% объема природного газа. Газовая смесь нагревается до 410 °С в аппарате 7 топочными газами из трубчатой печи и поступает на очистку от серы в аппарат 2, где на кобальтмолибденовом катализаторе происходит гидрирование сероорганических соединений. Образующийся при этом сероводород поглощается окисью цинка в двух последовательно соединенных аппаратах 5 и 4. Очищенный газ, содержащий менее 1 жг/л соединений серы (в расчете на S), пройдя дополнительный подогреватель 6, смешивается в аппарате 5 с паром давлением 30—40 ат, перегретым до 400 °С. После смешения с паром объемное соотношение пар газ в смеси составляет 4 1. При температуре 400 °С паро-газовая смесь поступает ка конверсию в трубчатую печь 5, где проходит через реакционные трубы, заполненные никелевым катализатором и обогреваемые снаружи продуктами сжигания природного газа в беспламенных панельных горелках. Для обогрева печи отбирается часть природного газа, вводимого в систему и через специальный узел регулирования, в котором давление газа снижается до 2—3 ат, подается в горелки. Температура наружной поверхности реакцрюнных труб достигает 900 °С. [c.51]