Конверсия газов

Катализатор (ГИАП-3) получают пропиткой соединениями никеля глиноземного носителя. Гранулы цилиндрической формы высушивают и обжигают при температуре 1200 С. Пористость носителя составляет 19—24%. Для предотвращения опасности образования углерода на поверхности катализатора при конверсии газа исходные компоненты тщательно смешивают [c.107]

В частности, в качестве сырья для получения водорода предложено использовать смесь так называемых сухих газов нефтеперерабатывающих заводов (см. табл. 20, № 1). Процесс конверсии газов нефтепереработки может осуществляться по непрерывной и периодической схемам (см. табл. 20, № 1 и 2). При конверсии этого вида сырья в качестве катализатора используют никель. [c.38]

Катализаторы конверсии газа с водяным паром, осуществляемой при средней температуре, при среднем и высоком [c.100]

Общая конверсия газа и условия проведения процесса [c.256]

При конверсии газов, содержащих кроме метана его гомологи и олефиновые углеводороды, нередко применяют несколько слоев катализатора. Первым по ходу газа помещают наименее активный катализатор для конверсии олефиновых углеводородов, последним — наиболее активный катализатор для конверсии метана. Производительность трубчатой печи — реактора — в этом случае несколько уменьшается. [c.117]

Принимая потери при очистке азото-водородной смеси равными 1 находим, что из 100 сухого конвертированного газа будет получено 100 — 18,39 — 1 = 80,6 азото-водородной смеси. По данным расчета, для получения 100 сухого конвертированного газа необходимо подать на конверсию газа [c.181]

Дяя получения водорода чистотой 95-98% используются процессы конверсии углеводородов, конверсии СО, отмывки С02 и метанирования остаточного содержания этих окислов. 99 /6-ный водород получают методом криогенной очистки. Если необходим водород высокой степени чистоты (99, 99%), то после стадии конверсии газ поступает на адсорбционную очистку, где из него удаляются практически все примеси. Все три типа установок широко применяются в промышленности. Рассмотрим их более подробно. [c.265]

В схеме "Тексако" (рис. I) выходящим из реактора сырой синтез-газ орошается водой в оросительном холодильнике или впрыском в нижнюю часть реактора. При этом из газа извлекается до 9055 сажи, газ охлаждается до 573 К и, одновременно, насыщается водяными парами, что необходимо для конверсии окиси углерода. Затем, после тонкой очистки от сажи в турбулентном распылителе и скруббере, газ поступает на конверсию СО, которая осуществляется на среднетемпературном кобальтмолибденовом катализаторе при 553-623 К. Он специально разработан для процесса конверсии газа, не очищенном от сернистых соединений [З]. го активность повышается при повышении давления процесса. В одноступенчатом процессе содержание СО в газе снижается до 1,25% [4]. Кроме конверсии СО на этом же катализаторе происходит конверсия OS в HjS. Поэтому конвертированный газ подвергается очистке одновременно от СО2 и HjS метанолом (процесс "Ректизол"). При его регенерации путем простого снижения давления раздельно выделяется чистый СО2, пригодный, например, для синтеза карбамида, а также Н25 - для процесса Клауса. Остатки СО в газе удаляются конверсией на низкотемпературном катализаторе и после очистки газа от СО2 окислы углерода подвергаются метанированию. [c.107]

Конверсию углеводородных газов проводят для получения технологических газов (синтез-газ, АВС), используемых в производстве метанола, аммиака, высших спиртов, синтетического бензина, водорода и других продуктов органического и неорганического синтеза восстановительного газа для прямого получения железа, ацетилена. Производство ацетилена методом конверсии метана (окислительный пиролиз) рассмотрено в главе XXI. Процесс конверсии газообразного топлива осуществляется в реакторах различного типа—конвертерах, а полученный методом конверсии газ называют конвертированным газом. [c.216]

Очень жесткие требования по термостойкости и термостабильно-сги предъявляются к катализаторам вторичного реформинга (паровоздушной конверсии газа из трубчатой печи). Они должны быть механически прочными и не терять активности до 1100-1200°С. При рабочих температурах (900-П00°С) скорость реакция очень высокая и процесс идет в глубокой диффузионной области. В этих условиях высокая активность катализатора не является главным фактором качества катализатора. Первостепенную роль играют его механические свойства. [c.37]

Схема конверсии газа для получения метанола отличается тем, что отсутствует конвертор окиси углерода. Газовая смесь, состоящая из С , ив соотношении приблизительно 1 0,35 0,33, при температуре 75-в5°С поступает в межтрубное пространство кожухотрубного теплообменника 5 сюда подают также дополнительное количество пара, необходимое для получения отношения пар гаа = 0,68 1. Парогазовая смесь нагревается до 450-500°С за счет тепла конвертированного газа. [c.242]

С12-1 окись железа, промотированная хромом. Используется на первой стадии процесса высокотемпературной конверсии газов, содержащих соединения серы в концентрациях не более 2 10 %. [c.165]

Степень конверсии (газ + бензин + кокс) 21,0 21,1 20,3 [c.126]

Конверсия газов проводится для изменения состава газовой смеси. Чаще всего конвертируют метан или оксид углерода (II) с целью получения водорода или смесей водорода с оксидом углерода (II) [c.152]

Содержание балластных примесей [Ы СО и т. п.) определяет главным образом стабильность газа по углеводородам, что обеспечивает и постоянство режимов процессов конверсии газа и др. [c.313]

Каталитич. конверсию газа с водяным паром [c.401]

Химическая конверсия газов в соединения малой летучести [c.121]

В новых энерготехнологических схемах производства аммиака процесс конверсии окиси углерода протекает в две ступени на средне-и низкотемпературном катализаторах. Схема конверсии приведена на рис. УП1-4. Процесс проводят под давлением 19,6-10 —29,4 X X 10 Па (20—30 кгс/см2). Поступающий на конверсию газ содержит 57% На, 22-23% N2, 12,0-12,5% СО, 7,5-8,0% СО , 0,25% Аг и 0,35% СН4, 0,55—0,75 объема водяных паров на 1 объем газа. [c.384]

После конверсии газ направляется в теплообменник 7, где отдает часть тепла парогазовой смеси, поступающей на конверсию, охлаждается и при температуре 140 °С поступает в холодильник 4 для охлаждения до 30—40 °С. Затем газ проходит смеситель 5, в который дозируется кислород до соотношения Оа СО = 0,5—1, и поступает в аппарат окисления 6. [c.414]

Основная деятельность фирмы направлена на химическую промышленность производство удобрений, некоторых химических и нефтехимических продуктов, нефтепереработка, конверсия газа и сопутствующие технологии, а также производство энергии и охрана окружающей среды. [c.276]

При конверсии метана и других насыщенных углеводородов двукратным количеством водяного пара или двуокиси углерода (по сравнению с теоретическим) углерод па никелевом катализаторе не выделяется. При наличии в исходном газе 2 % и более ненасыщенных углеводородов в интервале температур 400—700 °С наблюдается интенсивное выделение углерода на высокоактивном никелевом катализаторе. Позтому в трубчатых печах конверсии газов, содержащих ненасыщенные углеводороды, в зоне температур 400—700 °С помещают несколько слоев катализатора со ступенчато возрастающей активностью. [c.92]

МПа). Эффективный КПД процесса составляет 67-70%, капитальные затраты на 1 т водорода примерно на 5-10% ниже, чем при паровой конверсии газа [14]. [c.103]

КОНВЕРСИЯ ГАЗОВ (лат. сопуег-510 — превращение) — процесс переработки газов с целью изменения состава исходной газовой смеси. Конвертируют метан и его производные или оксид углерода для получения водорода или его смесей с оксидом углерода — так называемый синтез-газ, который используют для синтеза органических веществ, в качестве газа-восстановителя в металлургии или для получения чистого водорода. [c.133]

В производствах синтетического аммиака используются различные способы получения азотоводородной смеси 1) двухступенчатая каталитическая конверсия метана водяным паром [(2—3)-10 Па] 2) высокотемпературная конверсия природного газа (без катализатора при температуре 1400—1450°С и давлении 3-10 Па) 3) кислородная конверсия газа либо под атмосферным давлением, либо под повышенным давлением 4) разделение коксового газа. [c.201]

Очевидно, что конверсия газа, состав которого приведен во второй графе, в ЗПГ требует не только добавки бутана с целью доведения теплоты сгорания газа до требуемого значения. Устройства, которыми легко снабдить все основные установки Лурги , поставляемые в США, позволяют метанизировать этот газ до 95 об. /% метана. (Основные операции процесса метанизации, применяемого для обогащения газа из угля, будут рассмотрены в следующей главе). Последняя графа табл. 34 иллюстрирует состав такого газа после многостадийной мета- [c.157]

Состав природного газа (в объемн. %) СН4 — 97,80, СаН — 0,5 gHg — 0,2 4HJ0 — 0,1 N3 — 1,4. Отногаение объемов нар газ в исходной смеси 2,5. Принять степень конверсии газа по углероду 67% гомологи метана разлагаются нацело соотношение между СО и СО 2 в конвертированном газе соответствует равновесию реакции (6) при температуре газа у выхода из печи температура паро-газовой смеси на входе в печь 380° С, на выходе из нее 700° С температура дымовых газов на выходе 800° С. Потери тепла в окружающую среду принять равными 4% от прихода тепла. Давление в конверторе [c.190]

Вторичная паровоздушная конверсия газа после трубчатых печей является основным процессом для получения азотоводородной смеси для синтеза аммиака. [c.101]

В конверторе 2 в результате конверсии газ нагревается до 400-450°С. Газ охлаждается в котле-утилизаторе 3, где вырабатывается пар высокого давления, и затем в теплообменнике 4 до 200-250°С. На входе в конвертор СО второй ступени содеряание со в газе не превышает 2,5гЗ,С . После конверсии на низкотемпературном катализаторе остаточное содеряание СО составляет О,3-0,6 . Температуру газа на входе во вторую стунень регулируют путем байпасирования части газа мимо теплообменника или впрыском конденсата. [c.211]

Применяются схемы с двухступенчатой конверсией (гидрогмифика-цией) и одной ступенью метанирования. Несколько отличен от других процессов вариант, сочетающий одноступенчатую газификацию с одной ступенью метанирования и рециркуляцией получаемого газа с низким содержанием двуок,1си углерода (рис.91) /111/. Этот вариант требует минимального расхода водяного пара (около 0,7 кг/кг сырья) и обеспечивает высокую эффективность. После реактора конверсии газ охлаждается в холодильнике 2 прямым контактом с жидкостью. В абсорбере 3 из газа из- [c.278]

После каталитической конверсии газы проходят через трубчатый теплообменник и воздушный регенеративный подогреватель Люнгстрема, где температура газов снижается. Затем пары серной кислоты, образовавшейся при взаимодействии ЗОз и паров воды, присутствовавших в отходящих газах, абсорбируются потоком холодной серной кислоты в насадочной абсорбционной башне. Прн этом газы охлаждаются, а кислота разогревается. [c.193]

С12-3 окись железа, промотированная хромом. Используется для конверсии газов, содержащих соединения серы в концентрациях свыше 2 10 %. Оба катализатора вьтус-каются в виде таблеток размером 9,5 х 6,4 и [c.165]

I2] 5, б — вакуумный дистиллят бакинских нефтей (фр. 206—485 °С), аморфный порошковый катализатор, реактор с общим псевдоожиженпым слоем (5) и со ступенчато-противоточным контактом (6) на установке 1-А/1-М, температура 500 °С (ф —расчет по методике, О—данные теплового обследования), конверсия=газ+бензин-1-газойль-1-кокс [5] 7 — вакуумный дистиллят с характеристическим фактором 11,5—11,7, аморфный катализатор (фр. 0,02—0,10 мм), реактор со ступенчато-противоточным контактом, температура 500 °С, конверсия =газ-рбензин+газойль+кокс [6] 8 — вакуумный дистиллят ромашкннской нефти, цеолитсодержащий катализатор (фр, 0,02—0,10 мм), лифт-реактор, температура 500 °С, конверсия = газ+бензин- -газойль+кокс [7], [c.68]

Распространенным является и способ получения ХСПЭ в присутствии химических инициаторов. В этом случае расход хлора и сернистого ангидрида составляет соответственно 130% и 800% от теоретически необходимого для получе 1ия продукта с содержанием 27% хлора и 1,5% серы. Несмотря на повышенный расход хлора и сернистого ангидрида применение этого способа целесообразно ввиду легкости изготовления и обслуживания оборудования [52]. С целью достижения большой конверсии газов и непрерывности процесса в качестве инициатора предложено применять перекись ацетилциклогексилсульфонила [53]. [c.12]