Конверсия природного газа двухступенчатая

Рис. II-22. Схема получения технологического газа двухступенчатой конверсией природного газа под давлением 20—30 ат

Таблица 5.1. Материальный баланс двухступенчатой конверсии природного газа под давлением 3,0 МПа

Таблица П-62. Материальный баланс конверсии СО под давлением 20 ат для газ после двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром. Процесс паровой каталитической конверсии природного газа является наиболее распространенным способом промышленного получения водорода. Этот эндотермический процесс обычно осуществляют в трубчатых реакторах с внешним газовым обогревом, Наиболее перспективным и экономичным считается процесс паровой конверсии под давлением 20—30 атм. Однако наибольшее количество публикаций за рассматриваемый период посвящено. не этому варианту процесса, а конверсии природного газа при более низком давлении. Эти материалы касаются, в основном, вопросов усовершенствования данного процесса в его простейшем одноступенчатом и двухступенчатом вариантах, а также возможностей применения новых никелевых катализаторов (табл. 11). [c.34]

Технологический газ для синтеза аммиака получают на крупных установках двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии природного газа. Схема такой установки, работающей под давлением 3 МПа, показана на рис. 1. [c.35]

Таблица П-32. Тепловой баланс двухступенчатой конверсии природного газа по схеме 5

Таблица П-63. Тепловой баланс процесса конверсии окиси углерода при 20 ат для газа после двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа

Таблица 11,12. Материальный баланс первой ступени — конверсия паром в трубчатой печи — двухступенчатой конверсии природного газа под давлением 3,0 МПа

ДВУХСТУПЕНЧАТАЯ КОНВЕРСИЯ ПРИРОДНОГО ГАЗА ПРИ,ДАВЛЕНИИ 1,7 ат НА ВЫХОДЕ ИЗ ТРУБЧАТОЙ ПЕЧИ [c.99]

Материальный баланс двухступенчатой конверсии природного газа под давлением 30 ат Первая ступень — конверсия паром в трубчатой печи (пар газ = 4 1 природный газ азото-водородная смесь = 1 0,1 содержание СН в газе после трубчатой печи — 9%) [c.117]

Паровую конверсию природного газа в трубчатом реакторе проводят при умеренных температурах (первичная конверсия). Поэтому в полученном газе обычно содержится значительное количество непрореагировавшего метана. Этот газ смешивают с кислородом и направляют в шахтный каталитический реактор, где температура поддерживается на более высоком уровне за счет сгорания части газа (вторичная конверсия ). Применение двухступенчатой конверсии позволяет избежать опасности перегрева и перегорания реакционных труб, а также отложения углерода на катализаторе. [c.35]

На схемах 1 3 изображено производство аммиака парокислородной каталитической конверсией природного газа при атмосферном давлении в шахтных реакторах с последующей двухступенчатой конверсией СО на среднетемпературном железохромовом катализаторе. Дальнейшую переработку конвертированного газа осуществляют по-разному. В каждом конкретном случае выбирают целесообразное сочетание методов очистки газа от СО и СО . [c.9]

Т аблица П-31. Материальный баланс двухступенчатой конверсии природного газа при давлении 1,7 ат на выходе из трубчатой печи (схема 5) [c.103]

ДВУХСТУПЕНЧАТАЯ КОНВЕРСИЯ ПРИРОДНОГО ГАЗА ПОД ДАВЛЕНИЕМ 30 атп [c.115]

Конкретной формой реализации энерготехнологического принципа является агрегат производства аммиака мощностью 1360 т/сут в однолинейном исполнении, принципиальная схема которого базируется на двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа под давлением. Схема агрегата аммиака включает несколько технологических стадий, описание которых подробно дано в соответствующих разделах настоящего справочника. Между технологическими стадиями и внутри них, а также на линии дымовых газов установлено технологическое оборудование, предназначенное для утилизации тепла технологических потоков и получения пара давлением 10 МПа. [c.112]

Схема двухступенчатой каталитической конверсии природного газа в трубчатой печи под давлением 30—40 кгс/см (3—4 МН/м ) позволяет рациональнее использовать тепло процесса и получать энергетический пар в количестве, достаточном для создания энерготехнологической схемы. Поэтому производство технологического газа для синтеза аммиака в настоящее время развивается с применением крупных установок двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии углеводородных тазов под давлением до 40 кгс/см (4 МН/м2). [c.71]

Весьма перспективным представляется разработанный в нашей стране катализатор газификации угля на основе оксидов металлов. При двухступенчатой газификации канско-ачинского угля эффективнее конверсии природного газа при том же давлении [28]. [c.249]

Различают следующие методы конверсии природного газа каталитический, высокотемпературный (некаталитический) и конверсию под давлением. Каталитическая конверсия подразделяется на одно- и двухступенчатую. [c.87]

Техническое развитие и экономичность производства органически связаны друг с другом. Совершенствование производства обязательно должно сопровождаться снижением себестоимости продукции. Изменение источников технологического сырья и переход от чисто технологических к энерготехнологическим принципам построения схем производства водорода и технологических газов привели к резкому изменению всех технико-экономических показателей процесса [1, 5]. Например, в производстве аммиака по чисто технологической схеме на основе парокислородной газификации бурых углей расход условного топлива составляет 3,6 г на 1 г аммиака, а общий энергетический к. п. д. — 17,6%. Перевод схемы на энерготехнологический принцип на основе двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа позволил снизить расход условного топлива до 1,2 г на 1 г аммиака и повысить общий [c.3]

Рис. Г-10. Схема двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии природного газа при повышенном давдеаия

Сжатие природного газа — двухступенчатая очистка от сероорганических соединений — I риформинг СН4 — II риформинг — конверсия СО на среднетемпературном катализаторе — очистка от СО 2 — метанирование — дожатие газа с помощью центробежного компрессора до конечного давления 170—300 кгс/см — синтез аммиака при этом давлении. [c.18]

Частично энерго-технологическая двухступенчатая схема паровоздушной каталитической конверсии природного газа 30 600 1070 300 770 1,17 [c.337]

Энерго-технологический па основе двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии природного газа 30 1360 1160 70 1,00 [c.337]

Агрегат производства аммиака с использованием двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа мощностью 1360 т/сут, 410-450 тыс. т аммиака в год отвечает всем требованиям развития мировой техники. [c.50]

Двухступенчатая конверсия природного газа под давлением [c.5]

Рис. 47. Схема получения сырой азотоводородной смеси двухступенчатой конверсией природного газа с кислородом на заводе в Пьерфитте

Для выявления взаимосвязи всех параметров, влияющих на приведенные затраты, использована модель трубчатого реактора, описанная выше. При анализе принимали постоянную производительность реактора по исходному технологическому газу. Соотношение пар газ определяли из условий осуществления процесса двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа [7]. Варьировали только такие параметры, как давление, диаметр реакционных труб, рабочая температура. Для оптимизации применяли метод перебора. Ниже приведены данные, полученные в результате расчетов. [c.101]

Основу производства аммиака составляет процесс двухступенчатой паровой. каталитической конверсии природного газа, который протекает следующим образом [c.9]

В производствах синтетического аммиака используются различные способы получения азотоводородной смеси 1) двухступенчатая каталитическая конверсия метана водяным паром [(2—3)-10 Па] 2) высокотемпературная конверсия природного газа (без катализатора при температуре 1400—1450°С и давлении 3-10 Па) 3) кислородная конверсия газа либо под атмосферным давлением, либо под повышенным давлением 4) разделение коксового газа. [c.201]

OK, то для доведения реагирупцих веществ до звданной температуры требуется значительный расход высокопотенциального тепла /104/. Например, при производстве аммиака по схеме с двухступенчатой конверсией природного газа суммарный тепловой эффект паровой и паровоздушной конверсии метана, конверсии окиси углерода, метанирования и синтеза аммиака экзотермическими. Однако вследствие высокого температурного уровня паровой конверсии, превышающего уровень реакций конверсии СО и синтеза аммиака, ее осуществляют за счет высокопотенциального тепла сжигания топлива. [c.293]

Технологическая схема переработки в аммиак природного газа предусматривает сжатие его до 4,5—4,9 МПа, очистку от сернистых соединений одним из известных методов (до содержания серы не выше 0,5-10 %), паровоздушную двухступенчатую конверсию природного газа (до остаточного содержания метана 0,3%), средне- и низкотемпературную конверсию оксида углерода [до его содержания 0,2—0,5% (об.)], отмывку конвертированного газа от диоксида углерода [до (10-2—10- )% в очищенном газе], метанирование остатков оксида и диоксида углерода [до их содержания (5н-- 10)10- %], сжатие азотоводородной смеси до давления 20,0 —32,0 МПа с промежуточным отбором части азотоводородной смеси на стадию сероочистки, собственно синтез аммиака и выделение его из циркуляционного газа. [c.112]

За период, прошедшии со времени выхода в свет первого издания книги (1969 г.), в промышленности производства аммиака произошли существенные изменения. Основным методом получения синтез-газа в настоящее время является трубчатая конверсия природного газа с предварительной тонкой двухступенчатой очисткой от сернистых соединений, с последующей низкотемпературной конверсией окиси углерода, тонкой абсорбционной очисткой от двуокиси углерода и метанированием кислородсодержащих примесей. [c.7]

В соответствии с заданиями плана развития народного хозяйства СССР по внедрению достижений науки и техники в производство в 1971 —1980 гг. изготовлены и внедрены важнейшие оборудование и комплектные технологические линии технологические линии по производству аммиака мощностью 450 тыс. т в год, в которых использованы двухступенчатая конверсия природного газа, центробеи<ные компрессоры с приводом от паровых турбин, замкнутая энерготехнологическая схема, позволяющая обеспечивать агрегат зиспгпг.н. тг.хно,.101 ические. . ниии ю цриизводству экстракционной фосфорной кислоты мощностью ПО тыс. т в год технологические линии по производству аммофоса мощностью 540 тыс. т в год и аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год технологическая линия по производству полиэтилена высокого давления мощностью 50 тыс. т в год. [c.10]

Очистку азотоводородной смеси от СО2 и СО можно скомбинировать в одной схеме. На этом принципе основана схема парокислородной каталитической конверсии природного газа (без повышенного давления), по которой двухступенчатая мо-ноэтаноламиновая очистка газа от диоксида углерода сочетается с промывкой газа жидким азотом для удаления СО. Замкнутый конденсатный цикл, предусмотренный в системе очистки газового потока раствором моноэтаноламина (МЭА), позволяет исключить из схемы стадию каталитического гидрирования оксида азота и ацетилена. [c.20]

На рис. 45 приводится технологическая схема получения азотоводородной смеси обычной двухступенчатой конверсией природного газа. Исходный газ разветвляется на два потока. Один поток служит технологическим сырьем и используется для взаимодействия с водяным паром, другой — применяется в качестве отопительного газа. Направляемый на реакцию природный газ подогревается в трубчатом теплообменнике 1 до 350—400° за счет использования физического тепла части газа, выходящего из конвертора СО. Горячий природный газ проходит затем сероочистительный аппарат 2, в котором очищается от сераорганических соединений и сероводорода и смешивается с водяным паром в парогазосмесителе 3. Водяной пар до поступления в парогазосмеситель предварительно перегревается в теплообменнике 10. [c.188]

Первое издание учебного пособия было выпущено в 1966 г. Во втором издании авторы попытались отразить то новое в технологии связанпого азота, что возникло в последние годы в результате научно-технического прогресса двухступенчатую конверсию природного газа под давлением применение низкотемпературных катализаторов для второй ступени конверсии окиси углерода глубокое использование тепла химических реакций для получения пара высоких параметров внедрение крупных энерго-технологических агрегатов для производства аммиака (на 1000—1500 т/сут) применение турбокомпрессоров для сжатия азотоводородной смеси и мощных агрегатов для производства азотной кислоты с повышенным давлением в процессах окисления аншиака и абсорбции окислов азота использование методов каталитической очистки отходящих газов от окислов азота для предохранения воздушной среды от загрязнений. [c.9]

Принципиальная упрощенная схема двухступенчатой паровоз-дзпнной каталитической конверсии природного газа под давлением 30 кгс/см2 (3 МН/м2) показана на рис. 1-10. [c.52]

Многие из химических процессов сами по себе слабо экзо- или эндотермические. В этом случае для их осуществления почти не требуется подвода тепла, а в некоторых случаях даже необходимо отводить его. Однако для доведения реагирующих веществ до заданной, часто весьма высокой, температуры требуется значительный расход высокопотенциального тепла. Например, при производстве аммиака по схеме с двухступенчатой конверсией природного газа в трубчатых печах суммарный тепловой эффект экзотермических реакций шахтной доконверсии метана, конверсии оксида углерода, метанирования и синтеза аммиака превыщает тепловой эффект эндотермической реакции паровой конверсии в трубчатой печи. Однако из-за низкого температурного уровня тепла экзотермических реакций паровую конверсию осуществляют за счет высокопотенциального тепла, получаемого при сжигании топлива. [c.111]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология