Технологические показатели селективного окисления

В 1988 г. три группы исследователей независимо установили, что цеолит типа ZSM-5 - перспективный катализатор для окисления бензола до фенола оксидом азота(Х) в Токийском технологическом институте [196], во Франции [197] и в Институте катализа СО РАН [198]. Применение цеолита ZSM-5 позволило снизить температуру реакции до 300-400 °С, отказаться от введения паров воды в реакционную смесь и обеспечить высокую селективность по фенолу. Выход фенола в этих работах невысок (8-16 %), но дальнейшие исследования позволили улучшить показатели процесса. [c.116]

Технико-экономические расчеты показателей процесса переработки I млн,г сернистого гудрона по предлагаемой технологии были сопоставлены с аналогичными параметрами технологии получения кокса путем деасфальтизации - гидроочистки - термокрекинга -коксования (образец В). Оказалось,чго ожидаемый годовой экономический зуХект от реализации нашей технологической схемы селективное окисление - деасфальтизация - коксование достигает 8,1 млн.руб. [c.36]

Таким образом, по ряду технологических показателей (селективность, скорость окисления, уровень максимальной концентрации гидропероксида) процесс окисления цйклооктана приближается к окислению алкилароматических углеводородов (кумол, этнлбензол), что создает реальные предпосылки для его практической реализации. [c.67]

Рассматриваемая технология относится к малостадийным и включает два химических процесса, протекающих с высокой селективностью, - окисление изопропилбензола с выходом гидропероксида 91—95 % и разложение гидропероксида с выходом целевых продуктов 99 %. Высокая эффективность обеспечивается не только выбором оптимальных параметров протекания химических реакций (температура, давление, кислотность среды), но и использованием катализаторов и инициаторов процесса. В производстве используется доступное и относительно дещевое сырье — изопропилбензол, вырабатываемое процессами алкилирования. Данная технология является ярчайшим примером применения сопряженных технологических процессов, позволяя одновременно получать фенол и ацетон как два целевых продукта. Кроме того, использование при разработке принципа полноты выделения продуктов из реакционной смеси дает возможность получать в качестве товарного продукта а-метилстирол, который как мономер по некоторым показателям превосходит широко используемый стирол. [c.348]

ТОГО циркония и чистого гафния представляет собой самостоятельный передел. Для разделения 2г и НГ предложено более 60 способов, которые можно объединить в следующие основные группы 1) дробная кристаллизация 2) дробное осаждение 3) адсорбция и ионный обмен 4) экстракция 5) селективное окисление и восстановление 6) ректификация. Из всех этих способов промышленное применение нашли дробная кристаллизация фтороцирконатов и фторогафнатов калия, экстракция роданидов циркония и гафния метилизо-бутилкетоном и экстракция нитратов трибутилфосфатом. Некоторые эффективные методы разделения (например, ионный обмен) применимы только в небольших масштабах, другие перспективные методы (например,ректификация и селективное восстановление) не вышли еще из стадии лабораторных исследований и опытной проверки. Целесообразность применения того или иного способа разделения в крупных промышленных масштабах определяется на основании сравнения основных показателей 1) коэффициента разделения (он должен быть максимальным при небольшом его значении требуется большое число ступеней разделения) 2) производительности (наиболее производительны процессы, обеспечивающие высокую концентрацию циркония и гафния в технологическом цикле, а также высокую скорость) 3) оборудования и условий его эксплуатации 4) сложности процесса (под этим понимают число требуемых химических превращений, стоимость и доступность реагентов, трудность их регенерации). Весьма важно не только сравнение процессов разделения по их показателям, но и то, как они согласуются со схемами переработки циркониевого сырья на металл и соединения [91—93]. [c.330]

Подобная модель реакции жидкофазного окисления углеводородов, несмотря на весьма упрощенное отображение реальных процессов окисления, по мнению И. М. Эмануэля, Е. Т. Денисова и 3. К- Майзус , хорошо передает главные особенности этих процессов как цепных реакций с вырожденными разветвлениями. Отметим, что аналогичная модель была успешно применена для описания процесса жидкофазного окисления циклогексана и окисления нафталина Формы связей между основными химико-технологическими показателями процесса степенью превращения толуола а, выходами продуктов реакции на стадии хи.мического превращения и производительностью реактора Iприменительно к данной модели, приведены в ряде публикаций Поскольку конверсия толуола обуславливает селективность реакции, определение характера зависи.мости ро, (а) заслуживает наибольшего внимания. [c.95]