Технологические схемы селективного окисления

Рис. 28. Технологическая схема производства концентрированной закиси азота на основе селективного окисления аммиака в реакторе с кипящим слоем катализатора R1 — реактор с кипящим слоем катализатора Я2 — реактор конверсии остаточных МНз и О2 на Мп/В1 катализаторе ЯЗ — реактор тонкой очистки газов от N0, А1 — абсорбер, VI — отпарная колонна

Технологический процесс прямого окисления отличается от ранее описанного процесса окислительного дегидрирования высокой степенью конверсии метанола (0,99), селективностью по формальдегиду, достигающей 96% и высокой экзотермич-ностью. Поэтому для окисления метанола в нем используют трубчатые реакторы с интенсивным охлаждением циркулирующей в межтрубном пространстве водой или другими хладоаген-тами, К достоинствам метода относятся также низкие расходные коэффициенты по сырью и энергии. На рис. 13.2 представлена технологическая схема производства формальдегида прямым окислением метанола. [c.297]

ВозддХ Рис. П-50. Принципиальная технологическая схема процесса селективного окисления оксида углерода [c.162]

Содержание гидроперекиси циклогексила при 200 °С составляет 40% от полезных продуктов. Для реализации такого процесса необходимо селективно и с хорошим выходом превратить ее в циклогексанон и циклогексанол. Удовлетворительные результаты получены при разложении гидроперекиси циклогексила в присутствии 10%-ной водной щелочи при 150—1170°С В этих условиях под влиянием водного раствора щелочи одновременно нейтрализуются свободные кислоты и частично омыляются эфирные соединения. Одним из существенных преимуществ перехода на такой режим окисления является исключение катализатора из технологической схемы и значительное уменьшение рабочего объема реактора В целом сопоставление результатов низко- и высокотемпературных процессов окисления циклогексана при одинаковой степени конверсии (5%) показывает, что во втором случае суммарный выход циклогексанона и циклогексанола повышается (75—80% против 65—70%). Снижение продолжительности реакции дает возможность существенно интенсифицировать процесс [c.54]

Технологическая схема одностадийного производства ТФК (СССР), в СССР одностадийный способ получения чистой ТФК жидкофазным каталитическим окислением /г-ксилола в среде уксусной кислоты был разработан и освоен в промышлен-иом масштабе [61, 110, 111, 229, 233] е 1977 г. Отличительная особенность этого способа — применение эффективного кобальт- марганец-никель-бромидного катализатора, обладающего высокой селективностью. Продукт — волокнообразующая ТФК — получается непосредственно в процессе окисления /i-ксилола и не требует специальной очистки. [c.159]

С точки зрения технологического применения большой интерес представляет реакция селективного каталитического окисления изобутилепа в метакролеин (окислы Ы, Со, Мо иммобилизированные на силикагеле комплексы Си и , 630 К) и далее в кислоту и эфиры [12, 13, 19]. По этой схеме разработан новый процесс получения метакриловых эфиров, особенно эффективный в случае предварительной гидратации изобутилена в трет-бути-ловый спирт. [c.14]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. П-50. Каталитический аппарат должен обладать низким гидравлическим сопротивлением, поэтому наиболее рационально применять радиальные конструкции. Для охлаждения газа после НТК возможно использовать как воздушные, так и водяные холодильники. Всю аппаратуру выполняют из углеродистой стали. Установка селективного окисления СО может быть введена в действие в любой момент на работающем агрегате производства аммиака. [c.162]

Рис. 111-21. Технологическая схема очистки конвертированного газа от окислов углерода, включающая стадию селективного окисления СО

Способ заключается в окислении п-кснлола в уксусной кислоте в присутствии ацетата кобальта и метилэтилкетона, применяемого в качестве промотора. Около 75% метилэтилкетона превращается в уксусную кислоту, остальное его количество — в диоксид углерода и воду. Селективность по ксилолу 94%. Процесс очень технологичен, внедрен в промышленном масштабе с момента пуска предприятия (мощность 68 тыс. т/год) был получен продукт, отвечающий техническим требованиям [62— 72]. Принципиальная технологическая схема данного процесса представлена на рис. 3.32. [c.116]

Следует отметить, что повышение селективности окисления до приведенных выше значений позволяет получать возвратные углеводороды с малым, содержанием кислот и эфиров и подавать их на окисление без очистки. Это приводит к упрощению технологии, снижению потерь спиртов, парафинов, борной кислоты. Технологическая схема получения вторичных ВЖС, предусматривающая возврат на окисление неочищенных углеводородов (рис. 3.13) отработана на лабораторной установке [1701. [c.203]

Основными отходами производства синтетических жирных кислот (СЖК) окислением твердого парафина являются кубовые остаточные продукты (фр.Сзо и выше). Они получаются при дистилля-ционнон перегонке сырых кислот с относительно большим выходом (до 30% . Изменение выхода кубового остатка в основном зависит от температуры конца кипения исходного парафина. Кроме того, выход т качество их определяются как селективностью процесса окисления парафина, так и принятой технологической схемой выделения дистиллированных кислот. [c.38]

Очень селективное окисление кислородом тиоэфиров до сульфоксидов возможно при использовании окислов азота — катализаторов гомогенного процесса [9, 753—756]. Особенно этот процесс применим для окисления диметилсульфида в диметилсульфоксид [9]. Существует несколько технологических вариантов проведения процесса в газовой или жидкой фазе в определенных условиях избирательность близка к 100%. Суммарная схема процесса [c.257]

Применение современных схем и средств автоматизации на установках селективной очистки масел позволяет стабилизировать параметры технологического процесса и получать стабильный ио вязкости и содержанию асфальто-смолистых веществ и масел экстракт, применяемый в качестве разжижителя в производстве компаундированных и окисленных битумов. [c.317]

Процесс селективного каталитического окисления СО используется в схемах производства аммиака после низкотемпературной конверсии оксида углерода. Образовавшейся диоксид углерода удаляется из газа на следующей технологической стадии — очистки газа от СОг. В результате сокращается расход водорода на гидрирование (метанирование) оксидов углерода и снижается содержание метана в азотоводородной смеси, поступающей в цикл синтеза аммиака. [c.160]

Технико-экономические расчеты показателей процесса переработки I млн,г сернистого гудрона по предлагаемой технологии были сопоставлены с аналогичными параметрами технологии получения кокса путем деасфальтизации - гидроочистки - термокрекинга -коксования (образец В). Оказалось,чго ожидаемый годовой экономический зуХект от реализации нашей технологической схемы селективное окисление - деасфальтизация - коксование достигает 8,1 млн.руб. [c.36]

Достаточно высокой стабильностью характеризуется также трансформаторное масло (ГОСТ 10121—62) из парафинистых сернистых нефтей восточных месторождений, вырабатываемое по технологической схеме, включающей селективную очистку фенолом, глубокую низкотемпературную депарафинизацию и контактную доочистку [1]. В качестве ингибитора окисления в масло вводят 0,2 вес.% 2,6-ди-mpeA -бyтилпapaкpeзoлa (ионола). [c.200]

Ионообменный способ. Применение ионного обмена для извлечения индия из растворов затрудняется присутствием больших количеств других металлов, сорбирующихся вместе с индием. Только фосфорно-кислые катиониты типа СФ-5 и КФ-П относительно селективно сорбируют индий из сернокислых растворов [113]. Железо (III) и мышьяк сорбируются вместе с индием. Оптимальные условия сорбции 50—60° и 9—14 г/л свободной серной кислоты. На рис. 71 представлена технологическая схема, предложенная для извлечения индия из растворов [114]. Сорбируют непосредственно из пульпы до ее окисления. Сорбент после отделения от пульпы промывают разбавленной серной кислотой. Затем сорбировавшиеся металлы элюируют 2 н. соляной кислотой. В результате достигается 80-кратное обогащение индием. Индий из солянокислого раствора, где вместе с ним могут находиться железо, цинк, свинец и т. д., может быть выделен вышеописанными методами. [c.312]

Для отечественной промышленности этот метод получения пропиленоксида имеет ряд преимуществ не только по сравнению с этилбензольным, но и с изобутановым вариантами производства. Окисление ИПБ в гидропероксид протекает значительно легче, чем окисление этилбензола и изобутана и освоено в СССР в крупном масштабе. ИПБ в этом процессе используется как переносчик кислорода и расходуется мало, так как предусматривается отдельная стадия гидрирования ДМФК до ИПБ — исходного продукта для синтеза гидропероксида кумола. Б этой связи реализация кумольного метода возможна в гораздо больших объемах по сравнению с этилбензольным и изобутановым вариантами, развитие которых сдерживается дефицитом сырья и ограничением сбыта сопряженного продукта. Кумольный метод производства пропиленоксида по сырью близок к процессу получения фенола и ацетона, и имеет общие с ним технологические стадии. Поэтому создание кооперированного производства пропиленоксида и ацетона позволит решить не только проблему повышения селективности процесса получения фенола за счет переработки побочных ДМФК и АФ путем их совместного гидрирования с ДМФК, образующимся в эпокси-дировании, но и будет способствовать снижению капитальных затрат в обоих производствах за счет совмещения стадий алкилирования бензола и окисления ИПБ. Блок-схема совместного производства пропиленоксида, фенола и ацетона приведена на рис. 3.23. [c.240]

Высокая стоимость исходного для получения циклогексана сырья—бензола — побуждает производственников и исследователей искать пути повышения селективности процесса окисления циклогексана. До недавнего времени технологическую схему окисления циклогексана считали удовлетворительной, если суммарный выход циклогексаноиа и циклогексанола достигал 70—75%). В последние годы во многих странах удалось повысить выход до 85— 90% за счет снижения образования сложных эфиров, различных кислот и смолистых вещест С целью снижения образования эфиров предлагается подачу циклогексана и воздуха вести со скоростью, обеспечивающей минимальную продолжительность процесса окисления [c.63]

Принципиальная технологическая схема, получения ТФК представлена на рис. 3.31. Раствор катализатора в уксусной кислоте и п-ксилол загружают в реактор окисления, в который снизу подают воздух. Благодаря большому количеству применяемого катализатора реакцию окисления проводят в более мягких условиях, чем в предыдущем процессе при 120—150 С и (2,02—50,5) 1(>5 Па [61, 62]. Соотношение л-ксилола иуксус-ной кислоты 1 — Юч-ЗО содержание воды в уксусной кислоте не должно превышать 15% (ма сс.). Селективность по п-ксилолу 98,5%. Из реактора окисления 1 оксидат направляется в сепаратор 2, где твердая фаза отделяется от уксусной кислоты S 115 [c.115]

Как отмечалось выше, известные в настоягцее время методы получения изопрена дегидрированием или окислительным дегидрированием изопентана обладают некоторыми существенными обшрми недостатками, наиболее важными из которых являются низкая селективность, сложность технологической схемы и высокая энергоемкость. В то же время изонентан, молекула которого обладает готовым скелетом изопрена, не перестает привлекать внимание исследователей. Одним из новейших направлений превращения изопентана в изопрен является окисление изопентана кислородом с использованием образующейся при этом гидроперекиси в качестве окислителя какого-либо другого соединения (сопряженное окисление). [c.271]

ТОГО циркония и чистого гафния представляет собой самостоятельный передел. Для разделения 2г и НГ предложено более 60 способов, которые можно объединить в следующие основные группы 1) дробная кристаллизация 2) дробное осаждение 3) адсорбция и ионный обмен 4) экстракция 5) селективное окисление и восстановление 6) ректификация. Из всех этих способов промышленное применение нашли дробная кристаллизация фтороцирконатов и фторогафнатов калия, экстракция роданидов циркония и гафния метилизо-бутилкетоном и экстракция нитратов трибутилфосфатом. Некоторые эффективные методы разделения (например, ионный обмен) применимы только в небольших масштабах, другие перспективные методы (например,ректификация и селективное восстановление) не вышли еще из стадии лабораторных исследований и опытной проверки. Целесообразность применения того или иного способа разделения в крупных промышленных масштабах определяется на основании сравнения основных показателей 1) коэффициента разделения (он должен быть максимальным при небольшом его значении требуется большое число ступеней разделения) 2) производительности (наиболее производительны процессы, обеспечивающие высокую концентрацию циркония и гафния в технологическом цикле, а также высокую скорость) 3) оборудования и условий его эксплуатации 4) сложности процесса (под этим понимают число требуемых химических превращений, стоимость и доступность реагентов, трудность их регенерации). Весьма важно не только сравнение процессов разделения по их показателям, но и то, как они согласуются со схемами переработки циркониевого сырья на металл и соединения [91—93]. [c.330]

Продукты переработки нефти — ароматические углеводороды широко используются в качестве сырья в химической промышленности. Из продуктов дальнейшей переработки ароматики большую роль играют арилгалогениды, используемые преимуп1,ественно в "тонком" органическом синтезе, в т. ч. в синтезе ароматических кислот. Ароматические кислоты и их производные (эфиры, соли) широко используются в производстве лекарственных препаратов, средств защиты растений, лакокрасочных и смазочных материалов, ингибиторов коррозии. В настоящее время активно расширяется использование этих соединений при создании новой техники жидкокристаллических материалов, полиэфирных волокон и ЖК-термопластов из полиароматических кислот, электролюминесцентных соединений. Используемые в настоящее время традиционные методы синтеза ароматических кислот не однотипны, основаны на наборе классических реакций органической химии алкилировании, ацилировании, окислении, цианировании, и имеют ряд серьезных недостатков — многостадийность, низкую селективность, значительные расходы сырья, сложность технологических схем и экологическую опасность. [c.71]

Комплексная технологическая схема переработки нефти. Технологические установки ТМ-1 — электрообессоливания ТМ-2 — атмосферновакуумные (АВТ) Т-3 — ароматизации Т-4 — каталитического риформинга Т-5 — каталитического крекинга Т-6 — контактного коксования Т-7 — газофракционирования Т-8 - гидроочистки Т-9 — термического крекинга Т-10 — алкилирования Т-11 — полимеризации Т-12 — денарафинизации Т-13 —органического синтеза на основе этана и пропана Т-14 — синтеза сульфанола Т-15 — окисления Т-16 — производства серной кислоты М-2 — деасфальтизации М-3, М-4, М-5, М-6 — селективной очистки М-7, М-8, М-9, М-10 — денарафинизации М-11 — битумные М-12 — обезмасливания гача М-13 — контактной [c.489]