Путь к каменноугольному коксу

Процессы сульфидирования окислов металлов интенсифицируются в присутствии восстановителя, который способствует началу образования сульфидов п повышает их выход. Обычно в качестве восстановителя применяют каменноугольный кокс с содержанием золы 16—17%, размером частиц более 25 мм (количество частиц размером менее 25 мм должно быть не более 5—6% ). Мелкие фракции кокса-восстановителя могут быть использованы при агломерации и брикетировании руд и таким путем введены в процесс. [c.39]

Углерод вводят в шихту в виде каменноугольного кокса или антрацита в количестве 110—120% от теоретического. Шихту подают в печь в виде кусков- (размеры кусков кварца и фосфорита 10—50 мм, антрацита или кокса 5—25 мм).. Порошкообразную шихту превращают в кусковой материал путем агломерации (спекания), заключающейся в нагревании фосфата до начала плавления (1250—1400° С) во вращающейся печи или на бесконечной ленте, движущейся в печи. [c.268]

Промышленные печи работают чаще всего на природном газе, искусственном газообразном топливе и на мазуте, так как при этих топливах обеспечивается их работа с наилучшими показателями (высокая производительность, высокое качество и невысокая себестоимость продукции, хорошие условия труда) при легком осуществлении автоматического регулирования тепловых процессов. Доменные печи, чугунолитейные вагранки, ватержакетные медеплавильные и другие шахтные печи работают на каменноугольном коксе. Обжиг строительных материалов производится в печах и на твердом топливе — каменном угле, антраците, низкосортных бурых углях, дровах и торфе. Обжиг цементного клинкера (из которого получается путем размола цемент) производится иногда на пылевидном топливе. [c.6]

Антрацит относится к естественным углеродистым материалам, а каменноугольный кокс, нефтяной кокс и древесный уголь получают из естественных материалов путем переработки. [c.7]

Антрацит относится к естественным углеродистым материалам, а каменноугольный кокс, древесный уголь и нефтяной кокс— к искусственным, получаемым из естественных путем их переработки. [c.26]

Установка для разложения природного газа при низком давлении. Первоначально синтин-газ получали на предприятии в Лейна из каменноугольного кокса, а позднее-из высокотемпературного буроугольного кокса. Затем следовал период его получения путем газификации мазута под давлением. В настоящее время синтин-газ получают из природного газа, поступающего из Советского Союза. [c.41]

ПУТЬ к КАМЕННОУГОЛЬНОМУ КОКСУ [c.123]

Пиролиз — разложение органического вещества угля путем его нагревания в отсутствие воздуха и других окислителей, сопровождается перераспределением водорода между образующимися летучими (газообразными и жидкими) продуктами и углеродистым твердым остатком. Этот метод является наиболее старым и простым способом получения жидких продуктов и газов из углей. В настоящее время пиролизом получают в промышленных масштабах кокс и различные производные каменноугольной смолы (в начале 1940-х годов смолы пиролиза применялись в Германии для получения моторных топлив). [c.67]

Одним из путей повышения адгезионной прочности системы пек-кокс является улучшение реологических характеристик и его коксуемости. Наиболее перспективные добавки для модифицирования пека с целью улучшения этих свойств — ПАВ[7], органические растворители [8], некоторые фракции каменноугольной смолы [9]. [c.196]

Ассоциации производителей углеродной продукции определить с заинтересованными организациями возможные пути улучшения качества и увеличения производства каменноугольного пека и пекового кокса на коксохимических производствах металлургических заводов России. [c.176]

При получении игольчатого пекового кокса его выход из каменноугольного пека снижается. Это объясняется тем, что условия формирования мезофазы, из которой образуется игольчатый кокс, не соответствует путям повышения выхода кокса [В-5 — окислению пека, введению в него серы или серосодержащих соединений. [c.75]

Органическая химия достигла огромных успехов в изучении состава и в переработке каменного угля, нефти и природного газа таким образом, она тесно связана с угольной, нефтяной и газовой отраслями промышленности, обеспечивающими народное хозяйство, с одной стороны, различными видами топлива, с другой — сырьем для различных производств. Так, каменный уголь используют не только как топливо путем переработки из него добывают необходимый для металлургии кокс, а также светильный газ и каменноугольный деготь последние, в свою очередь, служат источником для получения многочисленных органических соединений, необходимых для синтеза высокомолекулярных соединений, красителей, лекарственных и взрывчатых веществ и т. п. Из нефти путем ее перегонки добывают различные виды горючего, смазочные материалы и другие ценные продукты. Природные газы, особенно попутный нефтяной газ, также представляют собой ценное химическое сырье и топливо, используемое как в промышленности, так и в быту. [c.15]

Получение искусственного светильного газа ведут путем сильного нагревания без доступа воздуха ( сухой перегонки ) каменного угля. В состав его входит обычно около 50% Нг, 30% СН4, 4% других углеводородов, 9% СО, 2% СО2 и 5% N2. Ввиду значительного содержания СО светильный газ весьма ядовит. При сжигании газа указанного состава выделяется 23 МДж/м Важными побочными продуктами светильно-газового производства являются каменноугольная смола (используемая для получения из нее ряда органических веществ), аммиак и кокс. [c.304]

НЫХ замазок и клеев, Футеровочная высокотемпературная замазка может быть приготовлена из размолотого нефтяного кокса и каменноугольной смолы в качестве связующего. Такую замазку набивают в швы и коксуют путем нагрева плиток до высоких температур. Изделия из графита можно соединять клеем, в состав которого входит графитированный материал, резольная смола и л-толуолсульфохлорид. После обработки этим клеем изделия просушивают при 130—150 С в течение 10—15 ч. [c.47]

Углеграфитовые материалы изготовляются из шихты — механической смеси, содержащей приблизительно 75% полидисперсного кокса-наполнителя и 25% каменноугольного пека-связующего . Свойства углеграфитовых материалов характеризуются анизотропией, которая обусловлена, с одной стороны, гексагональной поли-кристаллической структурой искусственного графита, и, с другой, анизометрией частиц кокса-наполнителя. При формовании исходной массы путем выдавливания (прошивные заготовки) продолговатые частицы ориентируются наибольшими осями параллельно оси прессования, а при формовании в пресс-форме (прессованные заготовки) частицы ориентируются длинной осью перпендикулярно движению плунжера. В результате формования развивается преимущественная ориентация частиц наполнителя, приводящая после термической обработки к образованию определенной структуры и в конечном счете к различию свойств в направлении, параллельном и перпендикулярном оси прессования. В связи с этим для свойств углеграфитовых материалов обычно приводят два значения, одно из которых характеризует то или иное свойство в направлении, перпендикулярном оси прессования, а второе — в параллельном. Следует указать, что материалы, формуемые выдавливанием, показывают большую степень анизотропии, чем прессованные в пресс-форму. [c.14]

Графит марки МГ — материал мелкозернистой структуры, производится он на основе нефтяного кокса методом холодного прессования с последующим обжигом и графитацией. Графит марки МГ-1 производится из того же сырья и по аналогичной технологии, что и марка МГ, но заготовка перед графитацией проходит дополнительную пропитку каменноугольным пеком и обжиг. Свойства графитов МГ и МГ-1 приведены в табл. 3.24. Графит марки МГ-1 в случае необходимости может быть изготовлен более высокой степени чистоты, путем рафинирования до зольности 0,03%. [c.65]

С помощью жидкого стекла осуществляют брикетирование пыли древесного угля. Для этого смешивают мелочь или пыль с жидким стеклом (М = 2,5—2,6, р=1,5 г/см ) в определенном соотношении. Формуют прессованием под давлением 15—20 МПа. Прочность брикетов на воздухе повышается. Таким путем можно брикетировать и каменноугольную мелочь, пылевидную железную руду, колчеданные огарки, металлургическую мелочь. В последнем случае готовят смесь из порошков (известняка, кокса, металлургической мелочи), которую увлажняют 40 %-ным жидким стеклом с высоким модулем. Далее массу прессуют под большим давлением и высушивают в печи (1—2 мин) при 500 °С. Этого времени достаточно, чтобы на поверхности брикетов образовалась пленка, которая и служит упрочняющей. Высушенные брикеты обладают механической прочностью и водостойкостью. [c.142]

До 1961 г. единственным источником нафталина являлась каменноугольная смола — побочный продукт производства металлургического кокса. В последнее десятилетие темп роста производства синтетических материалов, а следовательно, и фталевого ангидрида начал превышать темп роста коксохимической промышленности. Так как основное количество нафталина расходуется на производство фталевого ангидрида, то вследствие указанных обстоятельств в большинстве стран ресурсы нафталина оказались исчерпанными и возникла проблема расширения сырьевой базы для производства фталевого ангидрида. В настоящее время во многих странах эта проблема решается путем использования в качестве сырья о-ксилола. Последний получается в больших количествах при разделении смеси изомерных ксилолов с целью получения п-ксилола, необходимого для производства синтетических волокон. [c.16]

Искусственный графит готовят из нефтяного кокса и каменноугольного пека путем нагревания до 1200°С и дальнейшего прокаливания при 300 °С без доступа воздуха. [c.254]

При ведении 0,1 % керосина или 0,2—0,5 % каменноугольных масел насыпная масса шихты увеличивается на 2—5 %. Основным недостатком применения указанных органических добавок является ухудшение условий труда в углеподготовительных и коксовых цехах из-за испарения самих добавок и увеличения выделения угольной пыли, в особенности при загрузке в коксовые печи. Специальные виды кокса получают путем введения в шихту [c.69]

Пековый кокс получают путем коксования каменноугольного пека (кубового остатка перегонки каменноугольной смолы) в камерных печах. Конечная температура коксования составляет обычно 900—1000° С. Наряду с нефтяным пековый кокс служит основным сырьем для производства электродов. [c.173]

При нагреве в печах каменного угля или чаще смеси (шихты) нескольких сортов углей без доступа воздуха получают кокс и летучие продукты коксования. Выход бензола при коксовании каменных углей составляет в среднем 0,7% от веса угля. Температура газов, выходящих из печи, 600—800°. Путем охлаждения газа до температуры 25—30° из него выделяют смолу и надсмольную воду. Затем газы с целью очистки от аммиака промывают водой и направляют в бензольные скрубберы, орошаемые поглотительным — каменноугольным или соляровым — маслом чем ниже температура, тем полнее поглощение обычно из газа извлекается 90—95% бензола. От масла, насыщенного бензолом, отгоняется так называемый сырой бензол, а оставшееся масло поступает вновь на орошение бензольных скрубберов. [c.65]

Отбор пара на производство из теплофикационных турбин ТЭЦ представляет пример высокой тепловой экономичности при комбинированной выработке электроэнергии и технологического пара. Выше ул<е был рассмотрен ряд примеров энерготехнологического комбинирования. В гл. 4 было описано энерготехяологическое использование топлива с высоким выходом летучих веществ, когда из топлива путем полукоксования отгоняется смола и другие ценные сырьевые продукты. В этом случае котельные агрегаты ТЭЦ работают на полукоксе. В этой же главе была описана установка для сухого тушения раскаленного каменноугольного кокса, выдаваемого коксовой печью. Вырабатываемый котлом-утилизатором пар сдавлением 41 ат и температурой 450°С используется [c.228]

Торф начали подвергать пиролизу еще в XVII в., стремясь найти заменитель древесного угля как доменного топлива. Однако, как известно, развитие доменного производства пошло по пути применения каменноугольного кокса. [c.169]

Анилокрасочная и связанная с ней химико-фармацевтическая промышленность усиленно развивается с середины XIX в. В качестве источника ароматических углеводородов используют отброс коксования каменных углей — каменноугольную смолу. Производство каменноугольного кокса зародилось еще в середине XVII в., в связи с назревшей необходимостью найти замену древесному углю при выплавке чугуна. Но газообразные и жидкие продукты коксования долго не находили применения. С начала XIX в. коксовый газ или специально получавшийся таким же путем светильный газ начали применять для освещения и как топливо. Лишь в середине XIX в., с возникновением органического синтеза, приобретает промышленное значение и каменноугольная смола. В этот же период возникает производство взрывчатых веществ на основе реакций нитрования глицерина и целлюлозы. [c.12]

Вода является рабочим веществом в паровых машинах и турбинах она служит для поднятия давления в нефтеносных пластах, для передачи работы в гидравлических прессах, размыва грунтов и т. д. Особенно велико значение воды в химической, и родственных ей отраслях промышленности. Здесь нет почти ни одного процесса, который пе требовал бы регулирования температурного режима, подвода или отвода тепла. Достаточно вспомнить роль водяного охлаждения в производстве серной и азотной кислот, аммиака при выплавке чугуна, производстве каменноугольного кокса. В производстве широко используются свойства воды как растворителя, для промывания исходных и промежуточных материалов и продуктов. Например, при получении водорода из геиераторгюго или природного газа громадные количества двуокиси углерода удаляются из газовых смесей путем растворения ее в воде. Для разделения сильвинита его обрабатывают водой. [c.103]

Угольные перегородки получают из измельченного кокса и антраценовой фракции каменноугольной смолы путем их ирессоваиия, сушки и иагреваиия в восстановительном пламени. Они устойчивы к действию кислот и щелочей, обладают механической прочностью. [c.506]

В качестве графитовых композиций применяют пскусствеппые графиты, пропитанные смолами и металлами. Искусственные графиты изготовляют из тонко измельченных графита, нефтяного кокса, древесного угля или иных угольных материалов, смешиваемых для связи с каменноугольной или другой смолой. Смесь прессуют при различных давлениях до 200 МнЫ в бруски или плиты различной формы, которые затем упрочняют путем длительного обжига при температуре 1000° С. Процесс образования искусственного графита завершают повторным обжигом в специальных электрических печах без доступа воздуха при температуре в 2500° С с непосредственным нагревом графитовых брусков электрическим током. Вследствие выгорания смолы графит получается пористым, причем поры составляют до 25—30% его объема. Графиты, полученные таким путем, являются хрупкими материалами, хорошо работающими на сжатие, хуже на изгиб и плохо на растяжение. Графиты любых марок обрабатываются на металлорежущих станках и хорошо поддаются шлифованию. [c.646]

Срелнетемпературный каменноугольный пек содержит до 12% (масс.) веществ, нерастворимых в хинолине. Для получения игольчатого кокса необходимо их удаление. Выполняемые для этой цели процессы центрифугирования, фильтрации или экстракции растворителями экономически неэффективны. Разработан промышленный метод получения специального пека с удалением частичек, нерастворимых в хинолине, путем их коагуляции смесью ароматических и алифатических растворителей. Эффективность этого процесса зависит от точного подде] жания весового отношения обрабатываемого пека и коагулянта, [c.76]

VIII. Нефтяные пеки — пластичные высоковязкие, твердые или полутвердые высокомолекулярные многокомпонентные системы получаются путем термической конденсации смолисто-ас-фальтеновых веществ и конденсированных ароматических углеводородов состоят из мальтеновой у-фракции, растворимой в жидких алканах р-фракции асфальтенов, растворимой в бензоле а -полимерной фракции карбенов, растворимой в сероуглероде или пиридине, и а2-фракции сшитого углеродного полимера типа кокса, нерастворимого в органических растворителях. В зависимости от пластических характеристик и содержания серы пеки находят различное применение. Пек из малосернистых остаточных дистиллятов термических процессов может использоваться как сырье для нефтяных углеродных волокон, пеки из нефтяных остатков — для замены каменноугольных пеков в электродах алюминиевой промышленности и металлургии в качестве связующего для коксобрикетов. [c.57]

Безусловно, что в кратком обзоре невозможно охарактеризо- вать все классы неорганических материалов, однако нельзя не сказать о графитовых материалах, которые выделяются исключительно высокой теплопроводностью, превышающей теплопроводность многих металлов и сплавов. Это качество наряду с химической инертностью и термической стойкостью при резких перепадах температур, высокой электрической проводимостью и хорошими механическими свойствами сделали графит и материалы на его основе незаменимыми в различных областях техники и промышленности. В частности, в химической промышленности применение графита особенно эффективно для изготовления теплообменной аппаратуры, эксплуатируемой в агрессивных средах. На ее поверхности в значительно меньшей степени откладываются накипь и загрязнения, чем на поверхности всех других металлических и неметаллических материалов. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, к которому добавляют каменноугольный пек, играющий роль вяжущего материала при формовании изделий из графитовой шихты. Сам цикл получения изделий включает измельчение и прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и графитизацию. Условия обжига тщательно подбирают, чтобы избежать появления механических напряжений и микротрещин. При графитизации обожженных изделий, проводимой при температуре 2800—3000 °С, происходит образование упорядоченной кристаллической структуры из первоначально аморфизованной массы. Чтобы изделиям из графита придать непроницаемость по отношению к газам, их пропитывают полимерами, чаще всего фенолформальдегидными, или кремнийор-ганическими смолами, или полимерами дивинилацетилена. Пропитанный графит химически стоек даже при повышенных температурах. На основе графита и фенолформальдегидных смол в настоящее время получают новые материалы, свойства которых существенно зависят от способа приготовления. Материалы, формируемые при повышенных давлениях и температурах, известны под названием графитопластов, а материалы, получаемые холодным литьем, названы графитолитами. Графитолит, например, применяют не только как конструкционный, но и как футеровочный материал. Он отверждается при температуре 10 °С в течение 10—15 мин, имеет высокую адгезию ко многим материалам, хорошо проводит теплоту и может эксплуатироваться вплоть до 140—150°С. В последнее время разработан метод закрытия пор графита путем отложения в них чистого углерода. Для этого графит обрабатывают углеводородными соединениями при высокой температуре. Образующийся твердый углерод уплотняет графит, а летучие продукты удаляются. Такой графит назван пироуглеродом. [c.153]

Сырье (исходные материалы) для этого синтеза доставляется почти исключительно промышленностью, перерабатывающей каменный уголь на кокс с улавливанием газообразных продуктов (коксобензольной промышленностью), и отчасти нефтеперерабатывающей промышленностью. При изобилии отдельных индивидуальных соединений, заключающихся в газообразных и жидких отходах этих видов промышленности (например в каменноугольной смоле), сравнительно небольшая часть интересна для красочной промышленности в качестве исходных (и иногда вспомогательных) материалов для синтеза. Эти интересные вещества принадлежат почти исключительно к соединениям ароматического ряда. Часть этих продуктов — более легко кипящие углеводороды ( сырой бензол )— извлекается из коксового газа промывным маслом и от этого растворителя отделяется перегонкой. Другие продукты содержатся в смоле от коксования и путем первичной разгонки ее собираются в отдельных фракциях. Из последних они выделяются или новой дестилля-цией или фильтрованием, если выпадают в твердом виде (нафталин, антрацен). Очистка ведется химическим путем (промывка серной Кислотой, иногда раствором щелочи, промывка растворителями) и повторными ректификациями. [c.12]

Хотя значение каменного угля как источника ароматических углеводородов за последние тридцать лет резко сократилось до 10—20%, тем не менее коксование каменного угля продолжает оставаться важнейщим источником ароматических соединений. Некоторые ароматические углеводороды получают в промышленности только таким путем. При коксовании каменного угля при 1000—1200 °С образуются кокс (75% от массы угля), коксовый газ (300 м на 1 т угля), каменноугольная смола (2—4% от массы угля) и аммиачная вода. Коксовый газ содержит 30—40 г/м аренов бензола, толуола и ксилолов, а также метан, водород, этилен, окись и двуокись углерода, азот. Из каменноугольной смолы фракционной перегонкой при 80—170 С дополнительно получают бензол, толуол, ксилолы, этилбензол, мезитилен, стирол и пиридин. [c.374]

Получение. Алмазы добывают из алмазоносных пород, а также получают искусственным путем при высоких температурах и давлении в присутствии катализатора. Графит добывают из руд, в основном нз кристаллических сланцев, после их обогащения. Искусственные графиты (кусковой графит из кокса и антрацита, пирографит) получают при термической обработке сырья доменный графит всплывает на поверхность расплавленного чугуна при его охлаждении. Скрытокристсллический графит в природе образуется при действии магматических пород на пласты угля искусственным путем получается при нагревании угля до 2200°. Угли (бурые, каменные, антрацит) добывают в шахтах или открытых карьерах. Древесный уголь получается из древесины различных пород при нагревании без доступа воздуха. Технический У. (канальный, печной или термический) —продукт неполного сгорания природного газа, масла или их смеси в специальных печах. Кокс получают при нагревании природных топлив до 950—1050° без доступа воздуха. Электродный пековый кокс получается из высокоплавкого каменноугольного пека, нефтяной кокс — из жидких нефтяных остатков, а также при крекинге и пиролизе продуктов перегонки нефти. Активный уголь получают при удалении из угля-сырца смолистых веществ. [c.293]

Обожженные углеродные материалы (типа АО) получают путем смешения нефтяного кокса и каменноугольнэго пека, прессования и обжига при температуре 1200—1300° С в течение двух-трех месяцев. Обжиг трехкратный с двойной пропиткой каменноугольным пеком. [c.151]

Nauss предложил получать водород из каменноугольного газа предаари-тельным конвертированием содержащейся в нем окиси углерода в метан путем каталитической гидрогенизации и разложением полученного газа при 1000— 1200° С в реторте, содержащей кокс, древесный уголь или глину, пропитанные никелем, кобальтом или железом. [c.233]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология