Серная ситаллы

Силикатные материалы (стекло, кварц, ситаллы, слюда и др.) перед травлением часто выдерживают в течение 20 — 90 мин в концентрированной серной кислоте, содержащей 20 — 50 г/л бихромата калия, а ферриты кипятят в 10—15 %-м растворе перекиси водорода. [c.33]

В последнее время сернокислотные заводы стали применять стальные трубы, футерованные фторопластом-4 Эти трубы пригодны для транспортировки серной кислоты любой концентрации при температуре до 250°С и рабочем давлении в трубопроводе, обусловленном прочностью наружной стальной трубы (брони) и герметичностью разъемных соединений. Соединение трубопроводов осуществляется с помощью фланцев стальной брони. Разбортовка фторопластовой трубы производится в специальном приспособлении после разогрева (до размягчения) выступающего конца фторопластовой трубы. Для серной кислоты концентрации до 60% при температуре 200° С рекомендованы трубы из ситалла марки 1356 [8]. Подробные сведения о трубах из приведенных выше материалов, а также о фасонных частях и технике соединения их можно найти в работах [10, 11]. [c.151]

Кварц, стекло, ситалл, керамика, фарфор Цемент серный Стойки [c.71]

Условия реакции требуют применения олеума, т. е. серной кислоты, содержащей свободный серный ангидрид. Олеум действует на металлы и неметаллические материалы не только как кислота, но и как энергичный окислитель. Из органических материалов лишь один фторопласт-4 может удовлетворительно противостоять действию олеума, если последний нагрет до температуры не свыше 200° С. Керамические материалы кислотоупорный бетон, кварцевое стекло, ситаллы, фарфор — обладают достаточно высокой коррозионной стойкостью по отношению к олеуму. Металлы ведут себя в олеуме весьма различно, но сталь, чугун и сплавы на железной основе характеризуются лучшей стойкостью, чем цветные металлы [4, 5]. [c.119]

Замазка диабазовая Кварц, керамика, ситаллы, стекло, фарфор Природные кислотоупорные материалы Цемент гидравлический Цемент серный Эмаль силикатная кислотоупорная [c.16]

По механическим свойствам ситаллы превосходят сталь, уступая ей лишь в отношении ударной вязкости. В настоящее время получены стеклокерамические материалы с коэффициентом теплового расширения, близким к нулю, пределом прочности при сжатии до 9000 кгс/см и при изгибе до 1800 кгс/см , устойчивые к действию смеси азотной и серной кислот при температурах до 300 °С и выдерживающие резкие (до 1000°С) перепады температур. [c.667]

Ситаллы имеют высокую температуру размягчения — 900—1000°С, высокую прочность, устойчивы к воздействию щелочей, всех кислот, кроме плавиковой. По многим механическим свойствам ситаллы превосходят сталь и имеют коэффициент термического расширения, близкий к нулю. Такие материалы устойчивы к действию смеси азотной и серной кислот при температурах до 300° С и выдерживают резкие колебания температур (до 1000° С). Благодаря этим ценным свойствам ситаллы могут широко использоваться в машиностроении, приборостроении, строительстве. [c.167]

Изделия из ситаллов могут работать в агрессивных средах при температуре до 1000 °С и выдерживать резкие перепады температур. Они отличаются высокой стойкостью во всех минеральных кислотах до 300 °С, в том числе в смеси азотной и серной. Относительный температурный коэффициент линейного расширения ситаллов близок к нулю. [c.20]

Ситаллы по химической стойкости превосходят силикатные эмали и стекла они близки к каменному литью из плавленного диабаза или базальта. Например, ситаллы марок АС-05, С-0,23 224-18 Т-В6 ТС-81 обладают достаточно высокой стойкостью в слабых и концентрированных растворах серной кислоты. Из технических ситаллов выпускают трубы с буртами и гладкими концами, а также фасонные части к ним (рис. 8.2). Срок службы таких труб определяется прак- [c.231]

Ситаллы и шлакоситаллы — стеклокрнсталлические химически стойкие конструкционные материалы, обладающие высокой термостойкостью, устойчивостью к резкому перепаду температур, высокой механической прочностью и износостойкостью. Технические ситаллы применяют для изготовления химического оборудования, приборов, труб и арматуры, сосудов, работающих под давлением. Из шлакоситаллов выпускают трубы и футеровочные плитки размерами от 100X100 до 250X350 мм, толщиной от 8 до 25 мм. Ситаллы отличаются высокой стойкостью во всех минеральных кислотах при температуре до 300 °С, в том числе в смеси азотной и серной кислоп [c.343]

Особенностью этого процесса является то, что катализатор получают в том же аппарате, где протекает основная реакция. Таким образом, коррозионная среда содержит серную и азотную кислоты, металлическую ртуть и разбавленную уксусную кислоту в смеси с другими органическими соединениями. Гидратор ацетилена является основным аппаратом. Он представляет собой цилиндр высотой 20 м и диаметром 1 м, собранный из пяти стальных царг. Изготовлен из стали 10Х17Н13М2Т. Изнутри гидратор защищен комбинированным покрытием. Листовой полиизобутилен наклеен на стальную поверхность при помощи термопренового клея в два слоя с перекрытием швов. Далее положено 2 ряда кислотоупорной диабазовой плитки на кислотостойкой замазке. Листовой полиизобутилеи создает непроницаемый подслой и предохраняет футеровку от повреждения при температурных колебаниях и механических сотрясений. В узкие штуцера вставлены на диабазовой замазке вкладыши, выполненные из диабаза, ситалла или фарфора. Такая комбинированная защита позволила увеличить срок службы аппарата в 1,5 раза — 3 года вместо нормативных 2-х лет (рис. 8.1). [c.228]

На Дорогомиловском химическом заводе (Москва) с 1963 г. эксплуатируется трубопровод для подачи 60%-ной серной кислоты при температуре 70°С и давлении 1,5 ати. Разность темяератур между транспортируемой жидкостью и окружающей средой в зимнее время составляет 95—100°С( трубопровод смонтирован по наружной эстакаде). Протяженность трубопровода 200 пог.м. На этом же заводе смонтированы трубы из ситалла на линии передачи среды состава 1%-ной серной кислоты и 20%-ного сульфата натрия. Температура транспортируемой среды 50—60°С, давление 3 ати. Два раза в месяц трубопровод пропаривают при температуре 130—140°С. [c.229]

В качестве верхнего элемента конструкций кислотостойких полов могут применяться кислотоупорная керамика и обычная, хорошего обжига, керамика плитки типа метлахских каменное литье из базальта нли диабаза ситаллы и шлакоситаллы поливинилхлоридный пластикат и линолеум, а также асбоэбонитовые и фенолитовые плитки, т. е. материалы, стойкие в кислых и в щелочных средах. Так, например, конструкции кислотостойких полов, приведенные на рис. 43, а и б, 44, а также 47, а, могут быть применены в условиях одновременного и переменного воздействия кислых и щелочных сред. При этом следует учитывать, что серный цемент, применяемый. ля разделки швов, должен быть заменен пластраствором на основе фурилового лака Ф-10 с кислотостойкими наполнителями или замазками арзамит-2 или арзамит-5. [c.197]

С целью разработки химически устойчивых ситаллов нами исследован процесс коррозии [ 1-б]пироксеновых составов стекол и продуктов их кристаллизации в минеральных серной, соляной, азотной и тосфорной кислотах, а также в органической уксусной кислоте. Показано, что наибольшее разрушающее [c.84]

Высокой коррозионной стойкостью в серной кислоте и твердостью, превышающей твердость стали 0Х23Н28МЗДЗТ, обладают сплавы Н70М27Ф (НВ-340), ХН40МДТЮ (НВ-360-380) [411, ферросилид С-15 (НВ-400) [46 ], ситалл, твердый фарфор [47 ], феноло-формальдегидная смола с наполнителем — корундом. Для повышения износостойкости при восстановлении изношенных деталей оборудования широко применяют наплавку твердыми сплавами Т-590 и Т-620 148 ] и СНГН [49 ]. Сплавами Т-590 ц Т-620 проводили наплавку с целью восстановления турбинок и корпусов. Химический состав и твердость наплавленных сплавов приведены в табл. 1.20. [c.57]

Точность определения при надежности 0,95 и —5 1аК—2,7 оказа-.пось равной 2,9 3,2 4,0 масс. % для железа,. марганца и меди соответственно. Методически анализ пленок на основе железо — марганец, железо — медь выполняется следующим образом. Пленку, напыленную на подложку из ситалла, взвешивают на микроаналитических весах с точностью до 0,01 мг. Затем растворяют пленку состава железо—марганец в 2 мл азотной кислоты (1 1). Подложки тщательно обмывают водой. Азотнокислый раствор упаривают до удаления окислов азота, добавляют 0,1 мл серной кислоты и упаривают до минимального объема. Полученные растворы переносят в колбу на 50 мл и доводят до метки водой. Подложки высушивают и взвешивают.. Массу пленки находят по разности взвешиг,аний до и после стравливания. На анализ отбирают по 5 мл исследуемого раствора, выполняя таким образом по 5 параллельных определений на каждый элемент. [c.59]