Шероховатость поверхности, допустимая при изготовлении

Плунжерные насосы применяют для подачи масла под высоким давлением в систему уплотнения корпусов компрессоров. При ремонте плунжерных насосов особое внимание обращают на состояние поверхност й деталей и обеспечение чистоты всех полостей насоса. Основным рабочим элементом плунжерных насосов является пара плунжер — втулка. Качеством сопряжения этой пары определяется производительность насоса. Точность изготовления плунжера и втулки должна соответствовать второму классу, чистота рабочей поверхности с шероховатостью —/ а = 0,08—0,04 и менее. Овальность не более 0,01 мм, конусность менее 0,01 мм. При износе плунжера или втулки и увеличении зазоров свыше допустимых (диаметральный зазор обычно не должен превышать 0,04 мм) плунжер и втулку заменяют одновременно. [c.44]

При изготовлении деталей машин применяют поверхностное пластическое деформирование (ППД) - обработку давлением, при которой пластически деформируется только поверхностный слой материала детали (термины и определения по ГОСТ 18296 —72 Различают статическое, ударное, вибрационное и ультразвуковое ППД. В качестве рабочей среды используют жидкость (гидравлическое ППД) или сжатый воздух (пневматическое ППД) в качестве рабочих тел — ролики, шарики, дробь и т. д. ППД может выполняться одновременно несколькими методами обработки (совмещенное ППД) или последовательно также несколькими методами (комбинированное ППД). Цель обработки - образование определенной макро- и (или) микрогеометри-ческой формы (поверхностное пластическое формообразование, по ГОСТ 18970—73 в этом случае применяют термин формоизменяющая операция ), уменьшение параметра шероховатости поверхности (сглаживание), изменение размеров заготовки до допустимых (калибрующее ППД), изменение структуры материала без его полной рекристаллизации (поверхностный наклеп), создание определенного напряженного состояния (напряженный поверхностный наклеп) и упрочение поверхностным наклепом. [c.383]

Перед нанесением защитных покрытий следует оговаривать максимально допустимую шероховатость поверхности, совместимую с требованиями изготовления и эксплуатации. С другой стороны, для весьма гладких поверхностей (например, получаемых при использовании нового процесса горячего оцинкования погружением, при полировании деталей и т. п.) могут потребоваться пламенное окисление, травление, фосфатирование, обдувка абразивом на различных стадиях изготовления или сборки с целью достижения оптимальных условий сцепления. [c.264]

В процессе эксплуатации нарушается первоначальное качество поверхности сопрягаемых деталей (шлифованной поверхности цилиндра компрессора, шеек коленчатого вала, пришабренных поверхностей подшипников), главным образом, в результате абразии. Образование рисок, шероховатостей, вмятин вызывает разрыв масляной пленки (так как сумма микронеровностей становится больше минимальной толщины масляного слоя Нд + Л /г иь) и служит причиной повышенного износа деталей. Экспериментальными исследованиями установлено, что износ трущихся деталей растет пропорционально шероховатости. При современной тенденции изготовления компрессоров с высоконагруженным и сопрягаемыми деталями и минимально допустимыми зазорами значительно возрастают требования к точности и чистоте обработки трущихся поверхностей, что повышает их износоустойчивость. [c.555]

Функции вала обусловливают технические условия на его изготовление. Так, диаметр цилиндрической части вала выполняют по 9— 11-му квалитету точности, шероховатость поверхности Яп — 2,5 мкм. Допустимое отклонение от соосности посадочной цилиндрической поверхности относительно конусной поверхности на хвостовике вала не должно превышать 0,15 мм, а отклонение от перпендикулярности упорного торц1- вала к оси замковой резьбы 0,1 мм. Допускаемое биение вала на всей его длине не должно превышать 1,4 мм. Часть цилиндрической поверхности 12 и переходная часть конической поверхности 11 должны быть упрочены холодньсм деформированием. Материал вала легированная сталь 38ХНМА. В качестве заготовки применяют ступенчатый прокат. Это позволяет значительно сократить припуски на обработку, а следовательно, уменьшить трудоемкость изготовления и расход металла. [c.304]

При изготовлении полосковых систем чаще всего используют фотохимический метод с предварительной гальванохимической металлизацией поверхности. Поверхность диэлектрика подвергается механической обработке до получения заданной степени шероховатости с целью обеспечения необходимой адгезии проводника с диэлектриком [41]. Выбор диэлектрика для производства полосковых линий определяется допустимыми габаритами и весом аппаратуры и условиями ее эксплуатации (рабочим диапазоном частот, механическими нагрузками, климатическими условиями и т. д.). [c.110]