Технологическая схема вакуумной разгонки МЭА

Установка АВТ-2, построенная по проекту сороковых годов и пущенная в эксплуатацию в 1952 г., имела несовершенную технологическую схему, морально и физически устаревшее оборудование и соответственно низкие технико-экономические показатели работы. Отбор вакуумного газойля составлял всего 6-7/5 на нефть, при содержании светлых в нем 40-50 . Глубина переработки нефти не превышала 56-58 . Установка не имела своего блока подготовки нефти и блока разгонки бензина. [c.131]

Получение калия вакуумной разгонкой сплава свинец—калий. Технологическая схема процесса дистилляции приведена на [c.246]

Процесс производства состоит из трех основных стадий согидролиза каталитической перегруппировки вакуумной разгонки очищенного продукта перегруппировки. Принципиальна я технологическая схема производства олигометилфенилсилоксанов приведена на рис. 57. [c.163]

Для производства остаточных битумов может применяться двухступенчатая вакуумная перегонка мазута. Такие схемы используют для углубления отбора дистиллята при разгонке мазута. Принципиальная технологическая схема двухступенчатой вакуумной перегонки приведена на рис. 12.25. При этом сокращается количество тарелок (или высота насадки) между зоной испарения и верхом колонны, поэтому перепад давления уменьшается. Общее количество тарелок (в двух колоннах) остается таким же, как в одной, что позволяет сохранить требуемую степень разделения. [c.770]

За последние годы произошли крупные изменения в технологии переработки нефти. Появилось новое, более совершенное и высокопроизводительное оборудование, усовершенствованы схемы технологических процессов и способы их регулирования, разработаны высокоактивные катализаторы для различных процессов. Особенностью современной нефтепереработки является комбинирование установок, т. е. совмещение в одной установке нескольких процессов. Например, комбинированная установка ГК-3 состоит из блоков прямой перегонки нефти, вторичной разгонки бензина, вакуумной разгонки мазута и каталитического крекинга, а также блока газофракционирования. [c.3]

Рис. 1У-69. Технологическая схема установки вакуумной разгонки раствором

Исходя из технологических и экономических соображений выбрана схема разделения, предусматривающая обработку реакционной смеси водой и последующую вакуумную разгонку органического слоя. Окончательная очистка целевых продуктов до [c.51]

ЭТИ схемы строятся из технологических процессов всего нескольких типов, принципиально одинаковых для всех НПЗ (рис. 3.1). К таким процессам в первую очередь относятся обезвоживание и обессоли-вание нефти (с водой удаляются растворенные в ней соли), атмосферная разгонка, вакуумная разгонка, крекинг, пиролиз. [c.39]

Для получения низкозастывающих реактивных и дизельных топлив, масел и товарного нефтяного парафина (мягкого или твердого) при сочетании процесса карбамидной депарафинизации с другими процессами разработаны технологические схемы пере работки различного нефтяного сырья, в которых карбамидная депарафинизация является одним из головных процессов. Так, схема получения широкого ассортимента смазочных масел с ис-п( зованием методов гидрирования и карбамидной депарафинизации разработана А. В. Дружининой с сотр. [106]. По этой схеме (рис. 62) широкая дистиллятная фракция прямой перегонки или каталитического крекинга подвергается гидрированию, а затем депарафинизации карбамидом. Депарафинированное сырье подвергается вакуумной разгонке с отбором товарных масляных фракций. Авторы показали, что депарафинизация карбамидом гидрированных дистиллятов широкого фракционного состава сопровождается полным удалением парафинов нормального строения, а температура застывания масляных фракций после депарафинизации определяется содержанием высокозастывающих изопарафинов и других углеводородов, восприимчивых к де-нрессорным присадкам. [c.173]

Описанная технологическая схема позволяет осуществлять процесс, при котором непрерывно при 650""С подается на вакуумную разгонку сплав РЬ—К, отводится кубовый сплав из дистилляцион-ной колонны и сливается калий при непрерывной работе вакуум-дистилляционной установки, не отключая вакуума. [c.247]

Процесс производства диэтиламинометилтриэтоксисилана состоит из трех основных стадий этерификации хлорметилтрихлорсилана абсолютированным этиловым спиртом аминирования хлорметил-триэтоксисилана диэтиламином вакуумной разгонки продукта аминирования с выделением диэтиламинометилтриэтоксисилана. Принципиальная технологическая схема производства диэтиламинометил-триэтоксисилана приведена на рис. 49. [c.134]

Технологическая схема процесса получения высших олигомеров пропилена со средней молекулярной массой 750 и выше (рис. 2.11) включает следующие основные узлы приготовления катализаторного комплекса, олигомеризации, дегазации олигомеризата, отмывки олигомеризата от катализаторного комплекса, нейтрализации, ректификационного разделения (атмосферной, а затем вакуумной разгонки) низкомолекулярных рециркулируемых олигомеров и целевого продукта. [c.110]

Технологический процесс совместного получения фталевых кислот и хлороформа может быть осуществлен по следующей схеме. Сырой диэтилбензол разгоняют на ректификационной колонне, диэтилбензол-ректифи-кат окисляют воздухом в присутствии катализатора (олеата кобальта, стеарата кобальта и др.). Из оксидата отгоняют фракцию неокислившегося диэтилбензола и этилацетофенона и возвращают ее на окисление. В результате вакуумной разгонки и кристаллизации из оксидата выделяют изомеры диацетилбензола, которые хлорируют газообразным хлором. Выделяющийся хлористый водород поглещается водой в колонне Госпа-ряна с образованием соляной кислоты. Полученные бис-(трихлорацетил)-бензолы гидролизуют водным раствором соды. Хлороформ отделяют от воды и перегоняют. Образующиеся при подкислении фталевые кислоты фильтруют, промывают водой и сушат. [c.188]

В итоге была намечена и на примере смолы черемховских углей экспериментально разработана следующая принципиальная технологическая схема а) атмосферно-вакуумная разгонка смолы на фракции с температурой кипения до 300 и 300—400° б) деструктивная гидрогенизация фракции 300—400° под давлением 100 аг в присутствии стационарного катализатора для получения гидрогенизата, кипящего ниже 300° в) извлечение из смеси фракции смолы с температурой кипения до 300° и вакуум-дистиллятного гидрогенизата, кипящего ниже 300°, фенолов и оснований и получение в результате смешанного рафината г) высокотемпературная гидрогенизация рафината, кипящего до 300°, в присутствии катализатора М0О3 + АЬОз под давлением 100 ат с получением высоко-ароматизированного бензина, пригодного для извлечения ароматических углеводородов и применения в качестве высокооктанового бензина. [c.38]

ОЧИСТКИ стала использоваться кутаисская глина гумб-рин, отбеливающие свойства которой установили работы АзНИИ и АзНефти. Применение вакуумных установок для разгонки нефти расширило сырьевые ресурсы шро-изводства масел. Однако в связи с бурным ростом энергетики потребность в энергетических маслах резко возросла. Возникла необходимость использовать для производства изоляционных масел восточные сернистые нефти. В 1957 г. вступили в эксплуатацию Ново-Уфимский и Ново-Куйбышевский нефтеперерабатывающие заводы, которые изготовляют масла из восточных сернистых нефтей по технологическим схемам, разработанным ВНИИНП применительно к этим нефтям. [c.14]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология