Карбамидная депарафинизация

Для устранения вредного действия смолистых веществ и других примесей А. М. Кулиев с сотрудниками считают, что сырье, идущее на карбамидную депарафинизацию, целесообразно подвергать кислотно-щелочной очистке [38]. А. В. Дружинина и В. Г. Николаева рекомендуют сырье предварительно подвергать гидроочистке [44, 45]. На заводе в Хейде [36] для удаления веществ, тормозящих комплексообразование, раствор карбамида очищают активированным углем. [c.147]

Кроме активаторов, при процессе карбамидной депарафинизации применяют еще и растворители-разбавители. Введение разбавителей имеет целью снизить вязкость среды, если она оказывается слишком большой вследствие высокого содержания твердой фазы. В качестве разбавителей применяют бензиновые фракции, бензол и ряд полярных растворителей. При депарафинизации маловязких продуктов, таких, как лигроиновые фракции, керосины, удается иногда обойтись без разбавителей. При депарафинизации же масел применение разбавителей обязате.яьно. [c.143]

Растворители применяют также и для карбамида, и процессы карбамидной депарафинизации можно проводить не только с твердым карбамидом, но и с его растворами. В качестве растворителя для карбамида обычно применяют воду. Но иногда для карбамида можно использовать и другие растворители, например водные низшие спирты и др. Так, Шампанья с сотрудниками для растворения карбамида предлагают применять смесь, состоящую из 56% метилового спирта, 25% моноэтипенг.пиколя и 19% воды [46]. Карбамид переводят в растворенное состояние для облегчения его транспортировки и упрощения технического и аппаратурного оформления некоторых других операций процесса, в частности, регенерации карбамида и отделения комплекса. Но следует не упускать из виду, что депарафинизация твердым карбамидом имеет преимущества, к которым относится более простая схема процесса и необходимость применения меньших масс реагирующих веществ. [c.145]

РИС. 1Х-7. Технологическая схема установки карбамидной депарафинизации ГрозНИИ [c.91]

Кроме проектных недоработок допускаются отступления и при монтаже оборудования, которые могут и приводят к авариям. Например, при контроле вновь строящейся установки карбамидной депарафинизации дизельного топлива на одном из нефтеперерабатывающих заводов были выявлены следующие отклонения от требований правил и норм, допущенные в ходе строительства [c.40]

Вопросу подбора для разных условий карбамидной депарафинизации растворителей-активаторов и установлению величины их оптимальной добавки посвящено большое количество исследований как советских, так и зарубежных авторов [40—46, 37—39, 31, 29]. В перечисленных работах можно найти дальнейшие по- дробности по выбору активаторов. В работе А. М. Кулиева с сотрудниками [38] указывается, в частности, что потребное количество активатора зависит от его природы (табл. 18). Так, при депарафинизации дистиллятов сураханской нефти в растворе углеводородного растворителя оптимальное количество вводимого активатора составляет метилового спирта — 2%, этилового спирта — 4%, изопропилового спирта — 25% и ацетона или метилэтилкетона — 50%. При применении в качестве активатора изопропилового спирта важное значение имеет содержание в нем воды, которое должно составлять 8—9% [38]. Роль воды в этом активаторе заключается, по мнению авторов, в повышении растворимости в нем карбамида, который в безводном изопропиловом спирте, особенно в присутствии углеводородного растворителя, растворяется недостаточно. [c.145]

Материальный баланс процесса карбамидной депарафинизации дизельного топлива фракции 200—350° С [c.144]

Разработаны и внедрены различные варианты карбамидной депарафинизации, различающиеся по агрегатному состоянию при — меняемого карбамида, природу растворителя и активатора, оформлению реакторного блока, способу отделения и разложения комплекса, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. [c.272]

Процесс производства жидких парафинов состоит из двух стадий 1) извлечение парафинов из дизельного топлива методом карбамидной депарафинизации (табл. 40) 2) очистка парафинов от ароматических соединений. [c.143]

Одной из особенностей карбамидной депарафинизации является резкое снижение эффективности этого процесса при повышении пределов кипения перерабатываемого сырья. [c.150]

Во многих промышленных процессах карбамидной депарафинизации для отделения комплекса от депарафинированного раствора применяют вакуумную фильтрацию па барабанных фильтрах. При этом в качестве фильтрата получают раствор депарафинированного продукта. В процессах, в которых применяют растворы [c.147]

На стадии карбамидной депарафинизации дизельное топливо обрабатывается раствором карбамида в изопропиловом спирте. При охлаждении растворенный в изопропиловом спирте карбамид выпадает в виде кристаллов и образует комплекс с парафиновыми [c.143]

В промышленной практике карбамидной депарафинизации отделение комплекса путем вакуумной фильтрации оказалось связанным с рядом осложнений, вызываемых в ряде случаев плохой фильтруемостью комплексов. Особенно трудно протекает вакуумная фильтрация в процессах с водной фазой. В связи с этим были предложены другие способы осуш ествления этой операции. Так, при депарафинизации дизельного топлива твердым карбамидом для отделения комплекса М. Г. Митрофанов, Н. И. Бондаренко, В. Е. Гаврун и Ф. А. Березка применили саморазгружаюш иеся фильтрующие центрифуги [50, 51]. [c.148]

Изложенное выше показывает, что операция отделения комплекса остается пока еще слабым местом процесса карбамидной депарафинизации и требует дальнейшего совершенствования. [c.149]

Следует отметить практически важное наблюдение, сделанное А. В. Дружининой с соавторами [44], относительно того, что застывающие компоненты, которые не удаляются из масел карбамидом, хорошо поддаются воздействию присадок-депрессаторов. Применяя денрессаторы, в известной мере можно расширить область применения карбамидной депарафинизации, поскольку при этом несколько снижается температура застывания масел повышенной вязкости, если она не может быть доведена до нужного уровня одной только депарафинизацией карбамидом. [c.152]

Получаемый при карбамидной депарафинизации застывающий компонент обычно содержит значительное количество углеводородов с невысокими и очень низкими температурами застывания. Это обусловливается, с одной стороны, способностью карбамида давать комплексы с рядом углеводородов разветвленных и циклических структур, не обязательно обладающих высокими температурами кристаллизации, и, с другой стороны, трудностями освобождения комплекса от увлекаемых им значительных количеств депарафинированного продукта. Для получения из застывающего компонента технических парафинов должной чистоты и тем более для выделения из них относительно чистых к-алканов требуется значительная дополнительная обработка этих продуктов — обезмасливание, деароматизация, очистка, а иногда даже и повторное комплексообразование, проводимое, в частности, при несколько повышенных температурах и при пониженной кратности обработки карбамидом. [c.152]

Область применения. Предложенные процессы депарафинизации карбамидом предназначаются главным образом для переработки светлых нефтяных продуктов — дизельных топлив, керосинов, бензиновых концов и для получения легких нефтяных масел. Имеются специальные варианты процессов карбамидной депарафинизации для фракционировки парафинов, получения концентратов к-алканов, к-алкенов и других частных целей. [c.208]

Депарафинизация с использованием карбамида отличается от депарафинизации избирательными растворителями возможностью проведения процесса при положительных температурах. Здесь приводятся два варианта принципиальных схем процесса карбамидной депарафинизации, нашедших применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности схема процесса, разработанного Институтом нефтехимических процессов Академии наук Азербайджанской ССР (ИНХП) и запроектированного ВНИПИнефти, и схема процесса, разработанного Грозненским нефтяным научно-исследовательским институтом (ГрозНИИ) и запроектированного Грозгипронефтехимом. Схемы различаются агрегатным состоянием карбамида, подаваемого в зону реакции комплексообразования, и, как следствие, аппаратурным оформлением реакторного блока, а также секций разделения твердой и жидкой фаз и регенерации основных реагентов. Кроме того, используются различные активаторы и растворители, хотя в обоих вариантах целевыми являются одни и те же продукты низкозастывающие дизельные топлива или легкие масла и жидкие парафины. [c.88]

Фракционный состав жидких парафинов, выделенных в процессе карбамидной депарафинизации дизельных топлив, не соответствует требованиям на сырье для процесса производства ВЖС методом прямого окисления в присутствии борной кислоты. Поэтому первой производственной стадией является процесс дистилляции углеводородов. Дистилляция проводится под вакуумом остаточное давление составляет 5—10 мм рт. ст. Исходный парафин разгоняется на три фракции 240—275, 275 —320 и 320— 350° С. Содержание средней 4>ранции 275—320° С в-дежод-ном парафине составляет 80%. Углеводороды, кипящие ниже 275° С и выше 320° С, могут быть использованы для других целей, В частности фракция, выкипающая ниже 275° С, может быть использована для получения алкиларилсульфонатов по хлорному методу, а углеводороды, кипящие выше 320° С, могут быть направлены на окисление до синтетических жирных кислот. [c.161]

Парафиновые углеводороды Сю— ig получают из дизельных фракций методом карбамидной депарафинизации или адсорбционного извлечения на цеолитах [12]. Сырьем является гидроочищенная дизельная фракция 200—320 °С со следующими показателями качества [c.10]

Мощность установок карбамидной депарафинизации составляет 0,5-1,0 млн. т/год по сырью и 35-70 тыс. т/год по парафинам, установок адсорбционного извлечения парафинов - 0,7. млн. т/год по сырью и 100-120 тыс. т/год по парафинам. [c.11]

Основные направления развития производства жидких парафинов широкое внедрение процессов адсорбционного выделения парафинов из дизельных фракций, разработка новых методов очистки жидких парафинов от ароматических углеводородов, внедрение новых видов оборудования (гидроциклонов вместо центрифуг и т. д.) при карбамидной депарафинизации. [c.11]

В 60-х гг. с развитием сверхзвуковой авиации и переводом значительной части грузового автотранспорта на дизельные двигатели, а также с повышением требований к качеству масел существенно возросла потребность в процессах, улучшающих характеристики используемых топлив и фракций. Применение присадок и процесса карбамидной депарафинизации (денормализации) не всегда может обеспечить требуемое качество топлив и масел. Кроме этого, облегчение фракционного состава дизельных топлив путем карбамидной депарафинизации на 15—20% снижает ресурсы топлива [125, 126]. Основными компонентами дизельных и керосиновых фракций являются парафиновые углеводороды, среди которых преобладают линейные изомеры. Например, в дизельном топливе присутствуют -парафиновые углеводороды от С9 до С е- Из рис. 4.1 видно, что в дизельной фракции более всего содержится и-пара-финовых углеводородов С1з-С1б, при этом доля каждого отдельного углеводорода составляет 1,5-1,8% [127]. Общее содержание -парафиновых углеводородов в летних дизельных топливах составляет 20-25%. Представленное распределение -парафиновых углеводородов в дизельной фракции соответствует содержанию их в нефтях (табл. 4.1). Для всех изученных нефтей типично наличие максимума, приходящегося на углеводороды С12 -С 15. [c.109]

Технико-экономические расчеты показывают, что гидроизомериза-ция является более экономичным методом получения дизельного топлива по сравнению с методами гидроочистки и карбамидной депарафинизации затраты уменьщаются примерно на 205 с [139]. К числу достоинств этого метода относится и его гибкость, которая позволяет осуществлять процесс в летнее время в режиме гидроочистки, в зимнее - в режиме гидроизомеризации, что позволяет наряду с зимним дизельным топливом с выходом 75—85% получать компонент автомобильного бензина. [c.128]

Мягкие (низкоплавкие) парафины, состоящие из углеводородов Сю—Сао) получают при карбамидной депарафинизации дизельной фракции нефти. Процесс основан на способности мочевины (карбамида) образовывать комплексные соединения с нормальными парафиновыми углеводородами. Образующиеся комплексы отделяют фильтрацией или другим способом от основной массы жидкого нефтепродукта. Затем разлагают горячей водой. Выделившиеся нормальные парафиновые углеводороды (мягкий парафин) используют в различных синтезах. [c.142]

Поставщиками олефинов на таких заводах являются главным образом установки пиролиза процессы термического крекинга и коксования значительно уступают им в этом отношении. Сырьем для процессов пиролиза служат сухие газы нефтепереработки, низкооктановые газовые бензины, рафинаты с установок по извлечению ароматических углеводородов из катализатов риформинга. Производство ароматических углеводородов осуществляется на специальных установках каталитического риформинга. Нормальные парафиновые углеводороды получают с установок карбамидной депарафинизации дизельных топлив, а изопарафиновые — с установок изомеризации нормальных парафиновых углеводородов (бутана, пентана и др.). Циклогексан получают либо четкой ректификацией из легкого бензина, либо гидрированием химически чистого бензола. [c.152]

В Секторе нефтехимии проводились работы по уточнению ресурсов нефтехимического сырья на Украине, в частности по оценке содержания нормальных алканов и ароматических углеводородов в различных фракциях нефтей Украины, изучались теоретические основы карбамидной депарафинизации. В соавторстве с П. Н. 1 аличем, Л. А. Куприяновой, К. И. Патриляком и другими исследованы процесс клатратообразования, взаимодействие индивидуальных нормальных алканов С —С12 с карбамидом в широком диапазоне температур в разных средах, равновесие в системах карбамид — алкан — комплекс, термохимия ] оА[1глексов карбамида и кинетика процессов их образования и разложения. Открыто явление низкотемпературного гистерезиса, связанного с механизмом образования и разложения комплексов и термодинамическими характеристиками процессов перекристаллизации мочевины и адсорбции — десорбции включенного вещества. [c.13]

Характеристика исходных фракций и углеводородов, полученных из них карбамидной депарафинизацией [c.365]

Технология переработки нефти и газа (1966) -- [ c.401 ]

Твердые углеводороды нефти (1986) -- [ c.0 ]

Подготовка сырья для нефтехимии (1966) -- [ c.44 ]

Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза (1988) -- [ c.29 ]

Технология переработки нефти и газа Часть 3 (1967) -- [ c.0 ]

Технология нефтехимического синтеза Часть 1 (1973) -- [ c.80 , c.243 ]

Технология органического синтеза (1987) -- [ c.55 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология