Депарафинизация карбамидом

Сущность депарафинизации карбамидом [c.137]

При решении вопросов о применении процесса депарафинизации карбамидом его возможности не должны переоцениваться. [c.153]

Известные варианты процессов депарафинизации карбамидом по технологическому оформлению можно разделить на четыре основные группы. [c.209]

В связи с различными физическими свойствами и химическим составом остаточного и дистиллятного сырья необходимо применять разные методы депарафинизации. Так, депарафинизации фильтрпрессованием или депарафинизации карбамидом, будучи весьма эффективной для легких дистиллятных продуктов, неприемлема для тяже.лого остаточного сырья. [c.22]

Фильтрующие центрифуги предложено [19] применять для разделения жидкости и твердого комплекса при депарафинизации карбамидом. При процессах же депарафинизации избирательными растворителями в настоящее время применяют только центрифуги отстойного типа непрерывного действия. [c.131]

Влияние пределов кипения масляных фракций туймазинской нефти на результаты пх депарафинизации карбамидом [37, 39] [c.150]

Исследования В. А. Богдановой [43] состава петролатума, получаемого при депарафинизации растворителями (табл.. 20), -показали, что фракция этого петролатума, кипящая в пределах 450—500°, содержит 47,5% комплексообразующих веществ, а фракция 600—650° — всего 15,6%. Остальная же часть высокозастывающих компонентов этого петролатума комплекса с карбамидом не образует. Эти данные непосредственно иллюстрируют невозможность удаления карбамидом из тяжелого сырья ряда высокозастывающих компонентов, которые извлекаются избирательными растворителями методом охлаждения и кристаллизации. Что же касается заявки, имеющейся среди зарубежных патентов [53], о возможности депарафинизации карбамидом остаточных масел в растворе крезола, то исследования, которые подтверждали бы достоверность такой возможности и поясняли ее сущность, цока отсутствуют. [c.152]

Процесс депарафинизации карбамидом при соответствующей его доработке может быть использован для выделения из нефтяных продуктов концентратов к-алканов, особенно легкоплавких к-алканов, требующихся для целей нефтехимического синтеза и других надобностей. [c.153]

Этот принцип используется прп депарафинизации карбамидом в промышленном масштабе продукты частично применяются для производства рефрижераторных масел, трансформаторных масел, тормозных жидкостей и смазочных масел в полярных условиях [127]. [c.290]

После депарафинизации карбамидом выделено 3,1% (на нефть) комплексообразующих с [c.218]

Дизельные топлива, выделенные из различных нефтей, существенно различаются между собой по содержанию не только жидких парафинов, но и ароматических углеводородов, серы, смол и других веществ. Для процесса депарафинизации карбамидом желательно, чтобы в дизельных фракциях не было смол, а содержание сероорганических соединений не превышало 0,4% (масс.) [55]. [c.81]

Имеются работы [57], в которых считается возможным успешно проводить депарафинизации карбамидом сырой нефти в присутствия смол. Однако асфальто-смолистые и сернистые вещества будут адсорбироваться на поверхности кристаллов карбамида[13, с. 52, 48, 55 и др.], и при осуществлении промышленного процесса потребуется большой его избыток. [c.93]

Понижение температуры застывания реактивного топлива при депарафинизации карбамидом . [c.317]

Ниже приведены данные, полученные А. М, Гранат с сотр. [60] при депарафинизации карбамидом (10%) трансформаторного масла, выделенного из смеси эмбенских нефтей при использовании в качестве активатора этанола-ректификата, этанола-сырца и ректификата с добавкой различных количеств дистиллированной воды [c.35]

Эффект депарафинизации карбамидом масляных фракций девонской нефти [59] [c.47]

Результаты депарафинизации карбамидом тяжелых дистиллятных фракций в водных растворах изопропанола [c.67]

Рис. 50. Температура застывания масел различной вязкости после депарафинизации карбамидом.

Установлено, что депарафинизация карбамидом дистиллята трансформаторного масла (фракции 350—396° С) этой нефти проходит весьма эффективно и полученное масло имеет температуру застывания от —45° С (карбамида 50%, растворителя 100%, активатора — этанола 20%) до —55° С (карбамида 100%, растворителя 50%, активатора — этанола 20%) при выходах соответственно 80 и 66%. При депарафинизации второго масляного компонента (фракция 396—500° С) получено при подаче 100% карбамида и 100% растворителя масло с температурой застывания —11° С при депрессии температуры застывания 34° С. При добавлении к этому маслу 0,1% депрессоров АзНИИ температура масла снижается до —25° С. Точно так же и сама широкая масляная фракция (350—500° С) успешно подвергается депарафинизация карбамидом, после чего ее можно с успехом использовать для получения автолов. [c.117]

Полузаводская установка депарафинизации карбамидом в растворе метилизобутилкетона с применением вакуум-фильтров [21, 46, 55] [c.151]

Рис. 58. Технологическая схема установки депарафинизации карбамидом в растворе метилизобутилкетона с применением вакуум-фильтров

Процесс разработан для депарафинизации карбамидом масел с температурами застывания от —18 до +18° С и вязкостью от [c.159]

В практике депарафинизации карбамидом применяют примерно следующие температуры комплексообразования. При депарафинизации светлых продуктов и дизельных топлив водными растворами карбамида температуру обработки продукта поддерживают на уровне 15—25° и иногда снижают до 10°. При обработке этпх продуктов твердым карбамидом температуру повышают до 20—30°. Легкие масла депарафинируют твердым карбамидом при 30—40°. Для более тяжелых масел температура может быть повышена до 40—45°. При депарафинизации масел, содержащих относительно высокоплавкие парафины, необходимо проводить предварительную термическую обработку реагирующей смеси, нагревая ее до 55—60° [37]. [c.146]

Следует отметить практически важное наблюдение, сделанное А. В. Дружининой с соавторами [44], относительно того, что застывающие компоненты, которые не удаляются из масел карбамидом, хорошо поддаются воздействию присадок-депрессаторов. Применяя денрессаторы, в известной мере можно расширить область применения карбамидной депарафинизации, поскольку при этом несколько снижается температура застывания масел повышенной вязкости, если она не может быть доведена до нужного уровня одной только депарафинизацией карбамидом. [c.152]

Область применения. Предложенные процессы депарафинизации карбамидом предназначаются главным образом для переработки светлых нефтяных продуктов — дизельных топлив, керосинов, бензиновых концов и для получения легких нефтяных масел. Имеются специальные варианты процессов карбамидной депарафинизации для фракционировки парафинов, получения концентратов к-алканов, к-алкенов и других частных целей. [c.208]

Выбор растВ Орителя во многом определяется природой сырья. В случае карбамидной депарафинизации легких фракций с большим содержанием н-парафинов применяют изооктан, алкилат или бензин, для фракций с высоким содержанием ароматических компонентов — дихлорэтан, для остаточного масла — крезол, а для сырой нефти — раствор хлористого метилена. Лучшие результаты карбамидной депарафинизации как топлив, так и масел, получены при использовании полярных растворителей, таких как изопропанол, метилэтилкетон и особенно метилизобутилкетон и хлористый метилен. Алкилкетоны и различные ненасыщенные алифатические кетоны рекомендованы [60] для депарафинизации карбамидом как в чистом виде, так и в смеси друг с другом, особенно для водного раствора карбамида. Есть сведения 65] о воз- [c.215]

Процесс депарафинизации карбамидом можно использо-вать для выделения из нефтяных продуктов жидких пара- ф)1нов, требуемых для нефтехимического синтеза и полу- " чения БВК одновременно с этим могут быть получены нркозастывающие нефтепродукты. [c.156]

Депарафинизацией называется процесс выделения из нефтепродуктов твердых углеводородов, выпадающих в виде кристаллов при охлаждении. Наиболее распространенным методом депарафинизации стал метод с использованием селективных растворителей, основанный на различной растворимости углеводородов. В качестве растворителей используются ацетонто-луольная или метилэтилкетон-толуольная смеси и спиртовой раствор карбамида. При карбамидной депарафинизации карбамид образует с алканами нормального строения с числом углеродных атомов более шести и циклическими углеводородами с длинными алифатическими радикалами кристаллические комплексы [c.149]

В патентной литературе упоминается значительное количество соединений, рекомендуемых в качестве растворителей при депарафинизации карбамидом. Среди них одно из первых мест принадлежит кетонам. К числу их Феттерли [73] относит различные ненасыщенные алифатические кетоны, замещенные алкилкетоны, а также кетоны, не образующие комплекса с карбамидом. Применять их можно как в отдельности, так и в смеси друг [c.41]

Эффективность депарафинизации карбамидом снижается при повышении пределов кипения сырья если у дизельного топлива и легких масел температуру застывания можно понизить до —70° С и более, то у вязких масел такую низкую температуру застывания получить нельзя. Причина этого заключается в преобладающей роли гибридных структур для фракций нефтей выше 300° С [90]. Во многих нефтях с повышением пределов кипения нефтяных фракций возрастает содержание циклических углеводородов с разветвленными цепями, которые, хотя и имеют повышенную температуру кристаллизации, в комплекс с карбамидом пе вовлекаются. В то же время с повышением температуры кипения фракций снижается содержание ароматических и нафтеновых углеводородов с длинными боковыми цепями [45, 53, 59]4Дапные табл. И, в которой приведены характеристики трех масляных фракций до и после депарафинизации (растворитель — МЭК, отношение сырья к растворителю 1 2, [c.45]

Первые исследования в области карбамидной депарафинизации показали, что рассчитать заранее по формулам количество карбамида при депарафинизации нефтяного сырья весьма затруднительно ввиду сложного состава извлекаемых углеводородов. Поэтому для каждого сырья нужно экспериментально подбирать оптимальное количество карбамида. В литературе приведено большое количество данных по депарафинизации карбамидом различных видов сырья, часть которых рассматривается в настоя-ш ей главе. [c.55]

Применяемый в процессе депарафинизации карбамид содержит примеси биурета и некоторых других веществ. Кроме того, биурет образуется в результате гидролиза карбамида при применении водного раствора последнего и при разрушении комплекса водой. Присутствие небольших количеств биурета не оказывает отрицательного действия, а в отдельных случаях его могКпо рассматривать даже как положительный фактор. Так, Шампанья с сотр. [10] показал, что в то время как химически чистый карбамид образует исключительно устойчивые гели, присутствие до 1% биурета ограничивает размеры кристаллов комплекса, что уменьшает опасность закупорки трубопроводов. Повышенное содержание биурета сказывается отрицательно на депарафинизации, уменьшая, в частности, депрессию температуры застывания масла. Так, Б. В. Клименок с сотр. [107] показал, что если при отсутствии биурета в карбамиде удается достичь температуры застывания дизельного топлива —56° С, то при содержании в карбамиде 1, 3 и 5% биурета температура застывания дизельного топлива равна соответственно —51,5, —50 и —49° С. В связи с отрицательным влиянием, которое оказывает повышенное содержание биурета на свойства карбамида (не только при депарафинизации), его содержание в мочевине различных сортов ограничивают следующими предельно допустимыми нормами. [c.61]

В нефтеперерабатывающей промышленности процесс карбамидной депарафинизации применяется в основном для получения товарных нефтепродуктов с низкими температурами застывания, в первую очередь при производстве низкозастывающего дизельного топлива (зимнего и арктического). Карбамидная депарафинизация является единственным процессом, который позволяет обеспечить на базе любых, в том числе высокопарафинистых, нефтей производство низкозастывающих дизельных топлив в масштабах, ограниченных лишь ресурсами исходного сырья. Некоторое снижение выпуска дизельного топлива в результате депарафинизации компенсируется в экономическом отношении улучшением их качества и получением мягкого парафина — цепного сырья для химической переработки и для других целей. Из табл. 31, в кото-, рой дано сравнение резз льтатов депарафинизации дизельных фракций различных парафинистых нефтей, видно, что депарафинизации селективными растворителями не обеспечивает получение дизельного топлива зимних сортов, в то время как депарафинизация карбамидом дает в этом отношении положительный результат, хотя выход топлива снижается при этом на 12,6—50,0%. [c.107]

При депарафинизации карбамидом с максимальным извлечением к-парафинов резко снижается температура застывания дизельных топлив, особенно из высокопарафинистых нефтей. Когда же целью процесса является выработка дизельного топлива определенной марки, нет необходимости удалять из пего все (или почти все) содержащиеся в нем к-нарафины, поскольку это приводит к снижению выхода дизельного топлива. Поэтому целесообразнее извлекать из дизельного топлива лишь часть к-парафинов, чтобы до минимума снижались температура застывания и выход целевого продукта. Шампанья с сотр. [10] обрабатывал карбамидом часть дизельного топлива, после чего смешивал депарафинат и необработанное дизельное топливо. Например, температуру застывания кувейтского дизельного топлива понижали депарафинизацией карбамидом с —13 до —40° С, а требуемой стандартом температуры застывания —18° С достигали смешением 20% депарафината и 80% исходного дизельного топлива. [c.111]

Результаты исследования [138] показывают, что наиболее выгодным вариантом частичной (парциальной) депарафинизации является глубокая депарафинизация тяжелой фракции. При этом варианте выход зимнего дизельного топлива с температурой застывания —45° С возрастает приблизительно на 2% по сравнению с глубокой депарафинизацией части его и приблизительно на 3% по сравнению с неглубокой депарафинизацией всего дизельного топлива. Данные по частичной депарафинизации, аналогичные вышеприведенным, даны также в другой работе Б. В. Клименка с сотр. [178], согласно которой при получении дизел ьного топлива с температурой застывания —45° С из фракции 195—370° С целесообразно проводить депарафинизацию только хвостовой ее части (фракция 290—370° С) с последующил смешением получаемого депарафината с головной фракцией. Главное преимущество частичной депарафинизации карбамидом перед обычной карбамидной депарафинизацией заключается в том, что появляется возможность уменьшить объем аппаратуры, трубопроводов, иметь насосы меньшей производительности и т. д., поскольку депарафинизации подвергается меньшее количество сырья, а разделение дизельного [c.113]

Большую роль при карбамидной депарафинизации масел играет характеристика сырья и в первую очередь — пределы выкипания соответствующих масляных фракций. Депарафинизация легких масляных фракций дает значительный эффект, нри использовании же данного метода для тяжелых масляных фракций получаются худшие результаты из-за высокого содержания в них высокоплавких углеводородов, не обладающих цепями нормального строения достаточной длины. В связи с этим процесс карбамидной депарафинизации применяется в основном нри производстве масел типа легких веретенных, трансформаторных и т. д. С повышением температуры кипения масляных фракций эффект депарафинизации карбамидом снижается, что показано [c.114]

В этой же работе [55] показана возможность применения процесса карбамидной депарафинизации для широкой фракции с н. к. 480—485° С сураханской отборной нефти с получением из головной ее части трансформаторного масла, а из хвостовой — автотракторного масла АК-6. На примере дистиллятных масел калинской нефти верхнего отдела было установлено, что для дистиллятов широкого и суженного фракционного состава оптимальные условия депарафинизации карбамидом практически одни и те же, а время достижения максимальной депарафинизации пропорционально вязкости депарафинируемой масляной фракции. [c.117]

Результаты депарафинизации дистиллятов ряда нефтей приведены в табл. 38 и 39, из которых видно, что депарафинизацией карбамидом при этих условиях можно из фракций 325—400° С жирновской, озексуатской, ромашкинской, карабулакской и других нефтей, а также смеси грозненских парафинистых нефтей получать трансформаторные масла с температурами застывания-минус 45 — минус 50° С и выходами от 56,5 до 89,3%. Депарафинизацией же фракций 350—400° С из жирновской, бугульминской и некоторых других нефтей, а также смеси грозненских парафинистых нефтей можно получать масло веретенное 2. При этом лучшие результаты были достигнуты при использовании дистиллятов жирновской и карачухуро-сураханской нефтей. [c.119]

Показана возможность получения масла МК-8 из ряда парафинистых нефтей [89]. В связи с тем, что к маслу МК-8 предъявляются весьма жесткие требования в отношении температуры застывания (—55° С) и температурной кривой вязкости (отношение значений кинематической вязкости при —20° С и при 50° С не должно превышать 60), его вырабатывают из ограниченного числа непарафинистых нефтей. Авторами, однако, установлено, что карбамидной депарафинизацией масло МК-8 можно получить и из таких парафинистых нефтей, как жирновская и тяжелая малгобекская, что значительно расширяет сырьевую базу для получения этого масла. При этом выход масла МК-8 из жирновской нефти составляет 18,9%, а из тяжелой малгобекской 14,7%. После депарафинизации карбамидом масло следует подвергать сернокислотной очистке (расход кислоты 2% нри концентрации 95%), а затем добавлять в него 1% полиметакрилата. [c.122]

Масло, не поддающееся депарафинизации карбамидом по обычной методике, Л. Н. Стер-хова и В. И. Грушевепко [194 предварительно смешивали с маслом, в котором содержится значительное количество к-парафинов. Последние индуцируют вовлечение в комплекс слаборазветвленных парафинов, не образующих самостоятельно комплекса и определяющих высокую температуру [c.124]

К недостаткам карбамидной депарафинизации масел следует отнести прежде всего вовлечение в комплекс наиболее ценных компонентов масла — нафтеновых углеводородов с длинными боковыми цепями, а также невозможность депарафинизации остаточных масел и вообще масел, высокая температура застывания которых определяется наличием углеводородов с кольчатой структурой и с разветвленными цепями. В отдельных случаях депарафинизация карбамидом уступает другим методам депарафинизации даже при использовании низкозастывающих масляных фракций. Так, И. Л. Гуревич с сотр. [199] показал, что трансформаторное масло из смеси туркменских нефтей наиболее рационально [c.127]