Жидкофазная высокотемпературная гидрогенизация

Схема трехступенчатой гидрогенизации (высокотемпературной гидрогенизации) получила наибольшее распространение в промышленности, так как, во-первых, эта схема была разработана еще в самом начальном периоде создания процесса гидрогенизации и, во-вторых, по этой схеме можно перерабатывать сырье любого химического состава с выпуском различного ассортимента конечной продукции. По этой схеме, аналогичной схеме гидрогенизации угля, процесс осуществляется в три ступени первая — жидкофазная гидрогенизация, вторая — предварительное гидрирование и третья — расщепление или бензинирование (фиг. 38). [c.235]

Высокотемпературная гидрогенизация жидкого сырья (фиг. 7) обычно проводится в три ступени. В первой ступени (жидкофазная гидрогенизация) исходное сырье превращается главным образом в среднее масло (и в незначительной части в бензин) после предварительного гидрирования во второй ступени, проводимого в паровой фазе, среднее масло направляется в третью ступень (расщепляющая парофазная гидрогенизация) для получения бензина. За исключением подготовки сырья и переработки шлама схема завода принципиально не отличается от схемы, применяемой для гидрогенизации каменного угля (см. фиг. 2). Поэтому здесь рассматриваются только показатели, характерные для работы по этой схеме. [c.146]

В высокотемпературных процессах, в том числе и в процессах жидкофазной гидрогенизации, основной технологической целью является подготовка сырья к последующим стадиям глубокой переработки на стационарных катализаторах. А так как они весьма чувствительны к азотсодержащим соединениям, то в жидкофазных процессах стремились обеспечить максимальную деструкцию этих соединений. [c.209]

Величины объемных скоростей, при которых достигаются нужные результаты процесса, зависят от химического состава сырья и активности применяемого катализатора. В промышленной практике жидкофазная гидрогенизация буроугольной смолы, нефтяных остатков прямой гонки и других видов легко-гидрируемого сырья производится при объемной скорости 1,1—1,5 объема рабочего сырья на единицу реакционного объема. Более тяжелое сырье (например, каменноугольная паста, высокотемпературные смолы, крекинг-остатки) обычно перерабатывается с несколько меньшими объемными скоростями по рабочему сырью, редко превышающими 0,9—1,1. [c.77]

Нужно оговориться, что железные катализаторы больше подходят для переработки парафинистого сырья. Для сырья, богатого конденсированными ароматическими высокомолекулярными углеводородами, как каменноугольные высокотемпературные смолы или крекинг остатки, желательно применять гидрирующие активные молибденовые катализаторы, иными словами, при выборе катализаторов необходимо учитывать химическую природу перерабатываемого сырья. В последние годы для жидкофазной гидрогенизации стали применять высокоактивные стационарные катализаторы, позволяющие значительно снизить температуру реакции (приблизительно на 100°) и повысить производительность реакционных устройств в 1,3—1,5 раза. Эти катализаторы еще не нашли широкого применения из-за необходимости специальной предварительной подготовки исходного сырья, которая требует снижения содержания в нем механических [c.79]

К уменьшению или возрастанию степеней испарения низкокипящих продуктов и выводу их из сферы реакции. Естественно, что эта должно влиять на конечные результаты процесса, особенно при последовательных превращениях. В виде примера можно привести жидкофазную деструктивную гидрогенизацию угольной пасты, смол и нефтяных остатков. При сравнительно высокотемпературных режимах (/ = 460—480° С) значительная часть образующихся бензиновых, лигроино-керосиновых и более высоко кипящих фракций. может переходить в паровую фазу и быстро выводиться из реактора потоком циркулирующих газов. В результате эва суированные продукты должны иметь менее насыщенный характер , чем получаемые в более мягких условиях и, как следствие, прошедшие дополнительную обработку (после их образования) в жидкой фазе над плавающим катализатором. Повышение или понижение давления, если они не сопровождаются изменением степеней испарения продуктов реакции , могут не оказывать влияния на их качества. При увеличении испарения легких продуктов ( g— ie и выше) ненасыщенность их должна возрастать, поскольку гидрирование, повидимому, является последовательной реакцией. [c.409]

Промьи лленная практика высокотемпературной гидрогенизации над суспендированными катализаторами смол полукоксования показывает, что, несмотря на значительные различия свойств сырья разных заводов, результаты переработки смол и общие показатели отдельных стадий гидрогенизации оказываются весьма близкими между собою. Это отмечалось уже ранее для парофазной гидрогенизации и выявилось также для жидкофазной ступени процесса. [c.141]

В 1926 г. Хэйн и Дункель 18] опубликовали данные подробного анализа продуктов жидкофазной гидрогенизации нижнесилезского угля. Из непромытой угольной пыли, содержавшей 17,7% золы, 28,5% летучих веществ и необычно высокий процент фюзена, была сделана паста с половинным по весу количеством масла, полученного ранее в 3-м опыте гидрогенизации яасты, приготовленной с высокотемпературной смолой. Эта паста была гидрогенизована на установке непрерывного действия производительностью около б кгЫас. Выход масла, включая 3,36% бензина, извлеченного из газа, составлял 36,5% в расчете на сырой уголь. Распределение фенолов и оснований в сыром дегте дано в табл. 5. Сумма осажденных твердых веществ [c.272]

В процессе высокотемпературной деструктивной гидрогенизации (гидроароматизации), [1] фракций с т. кип. 100—360 каменноугольных полукоксовых и коксовых смол и их жидкофазных гидрогенизатов в присутствии окисных катализаторов с целью производства ценных ароматических углеводородов получаются, наряду с низкокипящими, дистилляты с т. кип. 200—300°, 200—350°, которые состоят, на 85—100% из ароматических углеводородов, В зависимости от условий процесса выход этих дистиллятов, называемых возвратным маслом , может достигать 50% от гидрируемого сырья. [c.182]