Ароматические углеводороды извлечение из коксового газа

Процессы адсорбции широко применяются в промышленности при очистке и осушке газов, очистке и осветлении растворов, разделении смесей газов или паров, в частности при извлечении летучих растворителей из их смеси с воздухом или другими газами (рекуперация летучих растворителей) и т. д. Еще сравнительно недавно адсорбция применялась в основном для осветления растворов и очистки воздуха в противогазах в настоящее время ее используют для очистки аммиака перед контактным окислением, осушки природного газа, выделения и очистки мономеров в производствах синтетического каучука, смол и пластических масс, выделения ароматических углеводородов из коксового газа и для многих других целей. В ряде случаев после адсорбции поглощенные вещества выделяют (десорбируют) из поглотителя. Процессы адсорбции часто сопутствуют гетерогенному катализу, когда исходные реагенты адсорбируются на катализаторе, а продукты реакции десорбируются, например при каталитическом окислении двуокиси серы в трехокись на поверхности платинового катализатора и др. [c.563]

В процессе очистки коксового газа от ароматических соединений в поглотительном масле постепенно накапливаются продукты взаимодействия масла с такими компонентами газа, как кислород, сероводород, непредельные соединения. Эти продукты склонны к полимеризации и образованию осадков на поверхности аппаратуры, в результате чего ухудшается извлечение бензольных углеводородов. Во избежание этого нежелательного явления примерно 1% находящегося в системе циркуляции масла непрерывно выводят на регенерацию. Для этого масло нагревают до 300—310°С и в ректификационной колонне в присутствии большого количества водяного пара отгоняют очищенное масло, которое возвращают в цикл абсорбции бензольных углеводородов, а отделившиеся полимеры направляют в сборник каменноугольной смолы. [c.143]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

Из нафталиновой и антраценовых фракций методами кристаллизации в сочетании с центрифугированием или прессованием извлекают товарные нафталин и антрацен. Поглотительная фракция используется для извлечения ароматических углеводородов из коксового газа (см. гл. 4). [c.162]

Природными источниками толуола являются каменный уголь и нефть. Сырой бензол, получаемый на коксохимических заводах при извлечении ароматических углеводородов из коксового газа, содержит 11—22% толуола. Этот источник получения толуола являлся основным до конца сороковых годов. В послевоенные годы бурное развитие нефтехимии, и в первую очередь каталитического крекинга и риформинга, значительно расширило сырьевую базу для получения толуола. Уже к 1961 г. доля толуола, получаемого из каменного угля, в США составляла всего 10%, а производственные мощности по получению нефтехимического толуола превысили 1,3 млн. т [3]. [c.153]

Часто из газовой смеси необходимо извлечь одно из веществ. Это можно сделать, приведя газовую смесь в соприкосновение с жидкостью, которая растворяет только одно это вещество и не растворяет остальных компонентов газовой смеси. Такое растворение называется избирательным. Например, для извлечения ароматических углеводородов из коксового газа его сначала промывают соляровым маслом, в котором эти вещества хорошо растворяются, а затем посредством нагревания из раствора отгоняют смесь ароматических углеводородов, а соляровое масло используют повторно. [c.54]

В процессе пирогенетического разложения угля образуется смесь газо- и парообразных продуктов, которую называют коксовым газом. Неочищенный коксовый газ называют прямым, а газ, прошедший обработку путем извлечения ароматических углеводородов, аммиака, сероводорода, нафталина, пиридиновых оснований, — обратным коксовым газом. Выход коксового газа на тонну сухой угольной шихты — 300—340 м Низшая теплота сгорания газа колеблется в пределах 17,6—18,9 МДж/м а удельный вес — 0,48—0,52 кг/м [c.161]

XIX столетия и первых десятилетий XX века служила сухая перегонка (коксование) каменных углей. До середины XIX столетия коксование углей производили только для получения металлургического кокса или светильного газа. Получающаяся при коксовании каменноугольная смола являлась тогда обременительным отбросом. С развитием анилинокрасочной промышленности возник спрос на ароматические углеводороды, извлекаемые из этой смолы и в значительных количествах содержащиеся также и в коксовальном (коксовом) газе. Извлечение ароматических углеводородов из продуктов коксования и выделение их в виде индивидуальных продуктов стали производить попутно при переработке угля. Таким образом возникли коксохимические заводы. [c.221]

Десорбция Б промышленной практике встречается почти так же часто, как и абсорбция, так как сорбционные процессы, как правило, комбинируют сначала абсорбируют необходимый компонент, а затем отгоняют (десорбируют) его и улавливают. Именно в такой последовательности осуществляется промышленный процесс извлечения бензола и его гомологов из коксового газа. На первой стадии производят абсорбцию ароматических углеводородов поглотительными маслами, а далее отгонкой выделяют и утилизируют бензол и его гомологи, регенерируя вместе с тем абсорбент (поглотитель), который затем снова возвращают в процесс. [c.86]

При пиролизе сырье нагревают в печах различного типа в ретортах с наружным обогревом (наиболее старый тип аппаратов), в генераторах и в трубчатых печах. Переработку получаемой парогазовой смеси осуществляют методами, близкими к тем, которые применяются для переработки коксового газа. При охлаждении парогазовой смеси образуется смола. Газ промывается в скрубберах поглотительным маслом для извлечения ароматических углеводородов. Он содержит около 30% олефинов — этилена, пропилена, бутиленов. После разделения газа методом глубокого охлаждения его фракции используются как исходный материал для синтезов. [c.229]

Для получения дихлорэтана коксовый газ, освобожденный от аммиака, ароматических углеводородов и сероводорода, смешивают с хлором, количество которого должно быть немного меньше, чем требуется для связывания всех олефинов. Газовую смесь пропускают через контактный аппарат, в котором происходит образование дихлорэтана и дихлоридов высших гомологов. После охлаждения из газовой смеси улавливают продукты реакции путем абсорбции маслом или адсорбции активным углем (как при улавливании сырого бензола). Извлеченный дихлорэтан-сырец направляют на дистилляцию. [c.408]

При производстве кокса образуется коксовый газ, содержащий ценные продукты пары масел и ароматических углеводородов, аммиак, сернистые соединения и др. Очистку газа от этих примесей и их извлечение осуществляют промывкой в скрубберах с применением различных поглощающих растворов. [c.413]

Еще большее значение приобрели ароматические углеводороды (бензол и его гомологи в коксовом газе и бензины в газах полукоксования) как для разных потребностей народного хозяйства, так и для обороны. Наконец, несмотря на конкуренцию синтетического аммиака, на базе извлечения аммиака из газа продолжает развиваться производство удобрительных туков (сульфата аммония, бикарбоната аммония, хлористого аммония и т. д.), технической аммиачной воды, нашатыря, азотной кислоты и т. п. Извлечение серы из газов обеспечивает ее ресурсы странам, лишенным самородной серы. На базе циана (из коксового газа) развивается выработка цианистых и роданистых соединений, приобретающих все большее значение в металлургии (цианирование металла), металлообработке (обработка инструментов), разных отраслях машиностроения (роданистая медь для судостроения), золотопромышленности, текстильной отрасли и т. д. [c.375]

Большое значение приобрели ароматические углеводороды (бензол и его гомологи) в коксовом газе и бензины в газах полукоксования как для разных потребностей народного хозяйства, так и для обороны страны. Извлечение аммиака из газа, производство удобрений (сульфата аммония, бикарбоната аммония, хлористого аммония и т. д.), технической аммиачной воды, нашатыря, азотной кислоты и т. п. [c.243]

Прямой коксовый газ подвергается переработке в химических цехах коксохимического завода. Процесс переработки сводится к охлаждению коксового газа, выделению из него каменноугольной смолы и извлечению аммиака, нафталина, пиридиновых оснований, ароматических углеводородов, сероводорода, иногда цианистого водорода и некоторых других продуктов. [c.30]

В УХИНе в течение ряда лет проводят исследования по гидроочистке фракции БТК, на основании которых сооружена Ясиновская опытно-промышленная гидрогени-зационная установка, находящаяся в стадии освоения. Установка имеет две последовательно работающие ступени гидрирования коксовым газом при давлении 50 ат. В первой ступени процесс осуществляется при 200— 250°С, а во второй — при 350—380°С. В обеих ступенях прим2няют алюмокобальтмолибденовый катализатор. Гидрообессеривание коксохимических продуктов протекает достаточно эффективно в присутствии алюмоко-бальтмолибденового катализатора под давлением водорода 20—40 ат и при 350—370°С. При гидрообессерива-нии стабилизированного сырья сернистые соединения (тиофен, бензтиофен) практически полностью подвергаю-ся гидрогенолизу. При гидрировании фракции БТК гидрогенизате возрастает содержание насыщенных углеводородов, а степень извлечения бессернистого бензола при ректификации не превышает 70% от потенциала ввиду образования азеотропной смеси бензола и насыщенных углеводородов. При гидрировании смеси БТК и нафталиновой фракции, кроме того, часть нафталина гидрируется в тетралин. Для уменьшения содержания насыщенных углеводородов в гидрогенизатах и увеличения выхода бензола и нафталина в настоящее время все чаще применяют процессы высокотемпературной гидрогенизации, позволяющие совмещать реакции очистки бензольных углеводородов от сернистых соединений с деструкцией насыщенных у1 леводородов в газ. Образующиеся гидрогенизаты состоят практически полностью из ароматических углеводородов, что упрощает выделение индивидуальных соединений. Так, при гидрогенизации фракции БТК под давлением 50 ат в интервале 575—600°С значительная часть ароматических углеводородов С7—Се подвергается гидродеалкилированию. В результате этого последующей однократной ректификацией гидрогенизатов фракции БТК может быть выделено до 80—85% бензола. [c.53]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология