Моделирование реакционный трубы

Применяя на практике теорию моделирования, мы должны ограничиться повышением масштаба трубчатых реакторов лишь в несколько раз. Дальнейшее увеличение масштаба требует, как правило, изменения конструкции реактора или условий его работы. Примером может служить использование в большем масштабе многотрубчатого реактора вместо реакционного аппарата, представляющего собой единичную трубу. [c.471]

Ввиду высокой турбулентности потока реакционной смеси (Ке 0,5-10 ) примем, что все параметры потока (температура, давление, состав) в любом поперечном сечении змеевика постоянны. Как показывают экспериментальные работы [77, 80], при моделировании промышленных змеевиков можно считать, что пограничный слой смеси у внутренней стенки трубы существенного влияния на кинетику процесса не оказывает. Таким образом, при разработке математического описания процесса в промышленной трубчатой печи пирозмеевик рассматривается как реактор идеального вытеснения с распределенными параметрами [25]. В качестве основной независимой переменной процесса выберем длину реактора. [c.54]

На рис, 2 представлены результаты моделирования реакционной трубы JI 104x16 мм при расходе сырья (природного газа) [c.154]

Результаты моделирования реактора и расчета процесса горения топлиЕа вводятся в блоки д л ]) <см.рис.1) для расчета рая.иангной и конвективной зон печи. ОгТределястся расход топлива, температура газов на перевале, температура сырья на входе в реакционные трубы, температура стенки трубы и другие параметры. [c.155]

Полимеризация ВА непрерывным методом осуществляется в агрегате (рис. 2.4), состоящем из ступенчато расположенных реакторов-полимеризаторов вместимостью 0,8—2,5 м , соединенных между собой переливными трубами (перетоками). По ним реакционная масса переливается из верхней части предыдущего реактора в нижнюю чарть последующего. Оптимальное число реакторов-полимеризаторов, определенное методом математического моделирования с учетом особенностей эмульсионной полимеризации ВА в присутствии ПВС (полная сегрегация частиц), оказалось равным пяти [68]. [c.55]

Экспериментальные данные быстротечной реакции катионной полимеризации нзобутилена были положены в основу расчета и математического моделирования процесса [171]. Реакционная зона аппарата была выбрана из лабораторной модели методом масштабного переноса, т.е. принимались те же соотношения геометрических размеров аппарата, скоростей ввода реагентов, а также принцип ввода катализаторов [168]. Высокие скорости потока в зоне реакции (1 Ч- 10 м/с) обеспечивали турбулентное смешение раствора катализатора (с,, = 10 10 моль/л) и смеси мономера (М,, = 0,01-1 моль/л), полимера и растворителя. Критерий Ке, вычисленный для Данной линейной скорости потока, его плотности (0,5 ч-1 г/см ), динамического коэффициента вязкости [ 5 10) -10 гДсм-с)] и диаметра трубы (10 см), составлял Поэтому в качестве коэффициентов масйо- и теплопередачи можно использовать коэффициент турбулентной диффузии, равный коэффициенту температуропроводности Сг = -с/р (где X, с, р-средние теплопроводность, теплоемкость и плотность реакционной среды соответственно). [c.91]

Известный подход к моделированию химических реакционных процессов в псевдоожиженном слое с учетом динамики системы теплоотвода [1] основан на расчете динамики уровня парожидкостной смеси в испарителе при постоянной ее средней плотности (объемном паросодержании). При этом вносится значительная погрешность в расчет количества отводимого тепла как функции массы жидкой фазы в канале испарителя вследствие большой погрешности в определении уровня, а следовательно, и поверхности теплопередачи, особенно в испарительных каналах большой высоты. Например, в реакторах синтеза метилхлорсиланов теплообменники (трубки Филь-да) погружены вертикально в псевдоожиженный слой на всю его глубину — 6—8 м. При такой длине и наружно.м диаметре труб 100—200 мм необходим более точный расчет изменения паросодер-жа1Н1я С1эеды вдоль канала. В предлагаемой математической модели расчет паросодержання вдоль канала проводится с использованием модели дрейфа фаз одномерного двухфазного течения [2]. Так как скорость жидкости в теплооб.меннике мала, режим течения смеси [c.109]

Найденные кинетические параметры реакций, протекающих в изученной системе, приведены в табл. 7. Эти результаты в дальнейшем легли в основу математического моделирования и расчета опытно-промышлейного реактора синтеза винилнорборнена i[52]. С целью обоснованного выбора оптимального типа реактора были выполнены расчеты реакторов идеального смешения и идеального вытеснения с ламинарным и турбулентным движением реакционной смеси. Реактор смешения оказался неэффективным из-за низкой селективности по целевому продукту. Стабильный тепловой режим и хороший выход винилнорборнена можно было бы получить в реакторе вытеснения с ламинарным потоком. Но при этом внутренний диаметр реакторной трубы не должен превышать 20 мм, а это неприемлемо в производстве вследствие конструктивных трудностей и возможного забивания трубы полимерами в процессе работы. [c.36]