Замедленное коксование нефтяных остатков

Процесс замедленного коксования нефтяных остатков состоит из четырех стадий нагрева сырья, непосредственно коксования, охлаждения и разделения смеси паров продуктов коксования. Поточная схема процесса изображена на рис. IV-17. [c.227]

Рис. 1У-17. Поточная схема процесса замедленного коксования нефтяных остатков

ЗАМЕДЛЕННОЕ КОКСОВАНИЕ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ [c.178]

Рис. 9. Схема замедленного коксования нефтяных остатков (гудрона, крекинг-остатка, экстрактов от производства масел) с получением сырья для каталитического крекинга.

В случае замедленного коксования нефтяных остатков при 440—485 °С процессы деструкции в основном протекают в жидкой фазе с малой скоростью но в конечном итоге достигается большая глубина разложения сырья (60—70%). Поскольку доля процессов деструкции в паровой фазе незначительна, естественно ожидать, что повышение давления в системе не очень сильно скажется на степени разложения сырья. Однако при этом в некоторой степени [c.121]

Свои специфические особенности имеет и процесс замедленного коксования нефтяных остатков. Этот процесс, протекающий в массе значительного объема, может быть условно разделен на три стадии. [c.175]

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессов очень важным является правильный выбор принципиально схемы и тииов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

Согласно предварительным исследованиям считалось, что именно использование метода замедленного коксования нефтяных остатков позволит обеспечить электродную, сталелитейную и другие отрасли промышленности нефтяным коксом в больших количествах. Исследования того периода можно обозначить двумя направлениями освоение технологической схемы процесса с целью промышленного внедрения и исследование тяжелых остатков нефтей, предполагаемых в качестве сырья процесса непрерывного коксования. [c.7]

Несмотря на попытки освоения учеными технологии коксования, в конце 1940-х годов, основным препятствием для широкого распространения этого производства в промышленности вплоть до 1956 года являлось отсутствие достаточно совершенной и экономически приемлемой технологии процесса. Схема замедленного коксования нефтяных остатков, принятая в промышленности, явилась аналогом используемой в зарубежных странах (Канада, США). Основное отличие заключалось в следующем вместо двух реакторов на первой установке было установлено три реактора. Многие изменения, в том числе технологические, конструкционные были внесены в технологическую схему установки уже после внедрения и освоения в промышленности первых УЗК. Была выявлена зависимость между взаимодействием механических и технологических факторов, которая оказывает решающее влияние на производительность установок, качество кокса, материалоемкость и эксплуатационные затраты [43]. [c.10]

На установках замедленного коксования вырабатывается основное количество малозольного нефтяного кокса, который используется в производстве алюминия и для выплавки высококачественной стали. Однако процесс замедленного коксования нефтяных остатков в таких установках сопровождается значительным ценообразованием в результате увеличивается выход летучих веществ, снижается механическая прочность кокса. Кроме того, вспенивание коксующегося сырья приводит к необходимости преждевременно прекращать подачу сырья, в связи с чем 35-40% обьема камер коксования не используется и производительность коксовых батарей резко снижается. [c.167]

Основным топливом для большинства ГТУ является обычное дизельное топливо. Перспективные топлива для ГТУ — дистиллятные продукты контактного и замедленного коксования нефтяных остатков, к-рые содержат очень малые количества ванадия (см. Моторное топливо). Практически не содержат ванадия также дистилляты гидрогенизации углей и смол, коксования сланцевых смол, продукты синтеза из окиси углерода и водорода. На ГТУ может применяться мазут из малосернистых нефтей, содержащий не более 0,001% ванадия. Перспективным направлением является использование присадок, реагирующих с пятиокисью ванадия и окислами железа с образованием высокоплавких соединений, не дающих отложений в проточной части турбины. [c.273]

Процесс замедленного коксования нефтяных остатков позволяет значительно повысить глубину переработки нефти,что на сегодняшний день является актуальной задачей. В качестве сщ>ья для получения нефтяного электродного кокса в настоящее время в больших количествах используются тяжелые остатки сернистых нефтей. Основной их недостаток - повышенное содержание серы, что отрицательно сказывается на качестве кокса, опоо обствует усилению коррозии оборудования установки, ухудшает экохотачеокую ситуацию. [c.14]

В нЕиге кратко и доступно изложены теоретические основы процесса замедленного коксования нефтяных остатков описаны технологические схемы установок, основные аппараты и оборудование приведены требования к качеству исходного сырья и конечных продуктов рассмотрены процессы гидравлической выгрузки кокса из камер, его внутриустановочной обработки и транспортирования. Особое внимание уделено правилам пуска и нормальной эксплуатации установки освещены требования техники безопасности. [c.2]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология