Ход паро-и газообразных продуктов при коксовании

Кроме кокса, при сухой перегонке каменного угля получаются также жидкие и газообразные продукта. В процессе коксования из камеры выходят летучие продукты коксования в виде смеси паров и газов, нагретые до температуры около 800° С. Парогазовую смесь охлаждают до 25—70° С при этом из нее выделяется каменноугольная смола и аммиачная вода — жидкие продукты коксования. [c.256]

Смесь паро- и газообразных продуктов коксования, выходящих из коксовых камер в газосборники, образует так называемый прямой коксовый газ Он содержит следующие количества химических продуктов, г/м [c.183]

Пиролиз твердого топлива имеет ту же сущность, что и жидкого. При расщеплении макромолекул твердого топлива образуется обогащенная углеродом твердая фаза (кокс, уголь) и газовая, содержащая пары углеводородов. В газообразных продуктах происходят сложные химические превращения, в результате которых образуются новые соединения. Различные виды пиролиза твердого топлива, прежде всего коксование каменных углей, служат основой отдельных отраслей промышленности, в частности коксохимической. Помимо коксования, к процессам пиролиза твердого топлива относятся полукоксование ископаемого твердого топлива и сухая перегонка древесины. [c.184]

ГрозНИИ предложил процесс двухступенчатого коксования [85], сущность которого сводится к тому, что первая часть — переработка гудронов и крекинг-остатков — проводится в обычных условиях с рециркуляцией непревращенных фракций. Полученные при этом пары дистиллятов и продуктов коксования направляются во вторую ступень процесса, где подвергаются на поверхности движущегося теплоносителя пиролизу при температуре 670—700°. В процессе глубокого разложения тяжелых видов сырья образуется большое количество газообразных непредельных углеводородов — сырья для нефтехимических процессов. [c.73]

Установка Флексикокинг состоит из реактора с псевдоожиженным слоем катализатора, скруббера для жидкого продукта, смонтированного на верху реактора, подогревателя, где циркулирующий кокс нагревается горячим коксом и газом из реактора газификации, реактора газификации, системы охлаждения газа, отходящего с верха подогревателя, и системы пылеулавливания (рис. 85). Сырье вводят в реактор коксования 2, где оно крекируется с образованием газообразных продуктов и кокса, осаждающегося на циркулирующих частичках кокса. Топливный баланс в реакторе поддерживается циркуляцией кокса через подогреватель 6. Пары продукта охлаждаются в скруббере 2. Тяжелые фракции, кипящие выше 510 °С, конденсируются в скруббере и, если необходимо, могут быть возвращены в реактор коксования. Легкие фракции, отбираемые с верха скруббера, направляют на фракционирование. [c.141]

A.B. получается в тарельчатых абсорберах при растворении в воде газообразного или жидкого NH3 для отвода выделяющейся теплоты (до 2,1 МДж/кг) предусмотрено водяное охлаждение. В результате образуется т. наз. синтетич. водный аммиак (не менее 25% NH3 по массе). Кроме того, A.B. получается при контакте с водой сырого коксового газа-продукта коксования каменных углей. Вследствие охлаждения газа вода конденсируется или специально впрыскивается в него для вымывания NH3 при этом вначале образуется слабая, или скрубберная. A.b., дистилляцией к-рой с водяным паром и послед, дефлегмацией и конденсацией получают т. наз. концентрированную кам.-уг. А. в. (18,0-18,5% NH3). А. в. хранят и перевозят в железно- [c.151]

Коксовый газ получается в количестве 300—350 нм на тонну сухого угля. Состав и выход коксового газа определяется главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводится коксование, выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола, воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ, в котором содержатся водород, метан, окись углерода, олефины, азот, немного двуокиси углерода и кислорода, сероводород и др. [c.432]

При постепенном нагревании компоненты угля претерпевают глубокие физические и химические превращения до 250°С происходит испарение влаги, выделение окиси и двуокиси углерода около 300°С начинается выделение паров смолы и образование пирогенетической воды выше 350°С уголь переходит в пластическое состояние при 500—550°С наблюдается бурное разложение пластической массы с выделением первичных продуктов (газа и смол) и твердение ее с образованием полукокса. Повышение температуры до 700°С сопровождается дальнейшим разложением полукокса, выделением из него газообразных продуктов выше 700°С преимущественно происходит упрочение кокса. Летучие продукты, соприкасаясь с раскаленным коксом, нагретыми стенками и сводом камеры, в которой происходит коксование, подвергаются пиролизу, превращаются в сложную смесь паров (с преобладанием соединений ароматического ряда) и газов, содержащих водород, метан и др. Большая часть серы исходных углей и все минеральные вещества остаются в коксе. [c.458]

В этих условиях из угля выделяются пары каменноугольной смолы, сырого бензола, воды и коксовый газ. Парообразные и газообразные продукты непрерывно выводятся из печи и к концу периода коксования, продолжающегося 14—15 ч, в печи остается кокс в виде пористо- [c.171]

В этих условиях из угля выделяются пары каменноугольной смолы, сырого бензола, воды и коксовый газ. Парообразные и газообразные продукты непрерывно выводятся из печи, и к концу периода коксования, продолжающегося 14—15 ч, в печи остается кокс в виде пористого, спекшегося пирога . Поскольку процесс проводится при очень высокой температуре, стенки камер выкладываются из материалов, выдерживающих высокие температуры. Такими материалами являются огнеупорные кирпичи — динас или шамот. [c.175]

Газ, отсасываемый из камер коксования, называется прямым, или сырым газом и является смесью водяных паров, газообразных и парообразных (жидких) составляющих. После выделения из него каменноугольной смолы, аммиака, сырого бензола и других продуктов газ используется в качестве горючего (оборотный газ), [c.79]

В результате процесса коксования в коксовых камерах остается кокс, а летучие химические продукты выделяются в виде весьма сложной смеси паров и газов, образуя так называемый прямой коксовый газ. По сравнению с исходной угольной шихтой кокс представляет собой продукт, намного обогащенный углеродом. Летучие продукты коксования по сравнению с исходным углем обогащены водородом, и это определяет их жидкое и газообразное агрегатное состояние. [c.9]

Энергохимическая переработка — комплексный пирогенный процесс, осуществляемый в генераторах прямого процесса или специальных топках, относится к методам газификации топлив и производится путем окисления топлива воздухом, кислородом, водяным паром или углекислым газом при высокой температуре. В отличие от коксования и полукоксования энергохимическая переработка характеризуется превращением всей массы в газообразные продукты, смолы, кислоты и др. При газификации сравнительно крупной и влажной щепы (влажность 42—45%) преимущественно хвойных пород из 1 т сухой смеси получается 1300—1500 м газа с теплотворной способностью 1550 кал/м , 75 кг осадочной смолы, 30 кг растворимой смолы и 30 кг технической уксуснокальциевой соли. [c.65]

Состав и выход коксового газа определяются главным образом температурой коксования. Из камеры, в которой проводят коксование, выходит прямой коксовый газ, содержащий газообразные продукты, пары каменноугольной смолы, сырого бензола, в оды, аммиака. После удаления из него смолы, бензола, воды и аммиака получают обратный коксовый газ, который используют в основном как промышленное топливо для обогрева коксовых, сталеплавильных и других печей. [c.219]

Основанная на изучении промышленных процессов коксования теория пиролиза Фукса — Кревелена утверждает, что механизм пиролиза угля можно с достаточной степенью точности рассматривать как цепочку последовательных реакций распада исходного органического вещества угля, ускоряющихся по мере его нагревания. С учетом такого механизма в кинетическое уравнение пиролиза вместо времени вводится температура и тем самым исключается влияние скорости нагрева угля на выход и состав продуктов пиролиза [69]. В соответствии с этими представлениями различают три основные стадии пиролиза углей. На первой стадии в интервале температур 100—300°С образование летучих продуктов невелико, и они представлены преимущественно газом, состоящим из оксидов углерода и водяного пара. На второй, так называемой активной, стадии при температурах 300—500 °С выделяется более 75% всех образующихся летучих веществ. Третья стадия при температуре выше 500 °С сопровождается вторичной газификацией, связанной с превращением карбонизированного остатка и выделением легких газообразных продуктов, прежде всего водорода. [c.68]

ХОД ПАРО- И ГАЗООБРАЗНЫХ ПРОДУКТОВ ПРИ КОКСОВАНИИ [c.122]

При непрерывном коксовании уголь быстро нагревается до температуры пластического состояния и выдерживается при пей некоторое время. В результате этого наступает деструкция угольного вещества, сопровождающаяся образованием паров и газов, а угольные зерна начинают размягчаться. Чтобы зерна угля склеились и образовали однородную пластическую массу, необходимо наложение на слой угля небольшого внешнего давления. Тогда выход газообразных продуктов разложения из формирующейся пластической массы затрудняется и образующиеся пары и газы развивают внутри нее равномерное давление. [c.164]

Большой интерес представляет разработанный в США процесс Флексикокинг , объединяющий коксование гудрона в псевдоожиженном слое с газификацией выделяющегося при коксовании газойля коксования. Использование процесса на НПЗ позволит обеспечить малосернистым топливом нужды завода и ТЭЦ, снабжающей завод электроэнергией и паром. По этому процессу около 97% вакуумного гудрона превращается в газообразные и жидкие-продукты, 3% представляет собой твердый кокс, в котором концентрируются 99% металлов, содержащихся в перерабатываемом сырье. При гидрообессеривании коксового дистиллята в смеси с тяжелым [c.140]

Следует учитывать, что при увеличении давления повышается температура кипения реакционной смеси в зоне термического процесса, а также уменьшается объем паров сырья и продуктов крекинга. Последнее обстоятельство позволяет уменьшить объем аппаратуры, увеличить производительность установки. Поэтому термический крекинг проводят при давлении 2—5 МПа, коксование нефтяного сырья — при 1—2 МПа. Пиролиз осуществляют при давлении близком к атмосферному, так как целью процесса является получение газообразных олефиновых углеводородов. [c.234]

К п получают в динасоаых камерных печах, отличающихся от обычных коксовых камер высокой герметизацией кладки, более низким расположением линии обогрева простенков по отношению к своду, большими размерами газоотводящих отверстий, устройствами для загрузки пека, подачи пара и газов для удаления графита из камер и др Высокоплавкий (т размягч 135-150°С) пек порционно или непрерывно загружают в печи в нагретом (жидком) состоянии При нагр пека до 450-550 °С происходят дистилляция легкокипящих фракций, разложение осн массы пека с образованием газообразных продуктов и тяжелых углеродсодержащих остатков, затвердевание их и образование т наз полукокса При его дальнейшем нагревании выше 550 °С выделяются остаточные летучие а-аа (гл обр Hj), что приводит к образованию в массе кокса усадочных трещин Процесс заканчивается, когда т-ра а центре коксового пирога достигает 900-1000 С, при этом прекращается усадка и кокс отходит от стенок печи Летучие продукты коксования в виде парогазовой смеси отводятся а газосборник, где охлаждаются Конденсат-т наз коксопековая смола, к-рая под действием воздуха снова превращ в кам -уг пек Г аз после очистки используется, напр, для обогрева коксовых печей Раскаленный кокс выталкивается из печи и затем тушится (обычно водой, реже инертным газом, напр Nj) так же, как кам -уг кокс Для получения К п применяют также метод замедленного коксования кам -уг пека а необогреааемых камерах [c.425]

При этом в связи с превращением значительного количества углерода в твердый остаток — кокс, происходит определенное распределение водорода по жидким и газообразным продуктам. Начало развитию процесса кокосования Тяжелых нефтяных остатков в среде газа (водяного-пара) и на контактной насадке положили труды А. А. Летнего . Его работы по коксованию тяжелых нефтяных остатков, легли в основу процесса пиролиза нефтепродуктов в области высоких температур. На основании работ А. А. Летнего советские специалисты в области переработки нефти изучили механизм и химизм деструктивной переработки нефтяных остатков и предложили различные варианты термоконтактного разложения, отличающиеся один от другого аппаратурным оформлением и типом контакта. [c.178]

Контрольными цифрами развития народного хозяйства СССР на 1950—1965 гг. предусматривается ускоренное развнтие химической промышленности, прежде всего производства синтетических полимерных материалов. Производство синтетических материалов должно расширяться на новой сырьевой базе главным образом за счет использования попутных газов нефтедобычи, природных газов и газообразных продуктов нефтепереработки. На нефтеперерабатывающих заводах найдут распространение процессы получения втилена, пропилена, ароматических углеводородов и других полупродуктов и углеводородного сырья для производств нефтехимического синтеза. Ресурсы природных газов и газов, являющихся продуктами переработки нефти, могут быть увеличены за счет газов, получаемых в результате освоения новых технологических процессов, разработанных советскими учеными. К таким процессам относятся высокотемпературный распад газового и дистиллятного сырья, пиролиз остаточных нефтепродуктов в кипящем слое теплоносителя, контактное коксование гудрона, пиролиз тяжелых нефтяных остатков в присутствии водяного пара, термическое и каталитическое иревращение газообразных углеводородов и др. [c.3]

При тущении кокса водой более 50 /о тепла, затраченного на коксование, теряется с образовавшимися водяными парами. С целью использования этого тепла целесообразно кокс охлаждать инертными газами, например газообразными продуктами горения кокса. Проходя через слой кокса, дымовые газы нагреваются с 200 до 700° С, а кокс охлаждается до 250° С. Пропуская дымовые газы, очищенные от пыли, через котельную установку, можно получить около 0,4 кг водяного пара при температуре 450° С на одну тонну полученного кокса. Подобная установка сухого тушения кокса (УСТК) работает на Череповецком металлургическом заводе. [c.55]

Коксование можно охарактеризовать как глубокий крекинг высокомолекулярного сырья при 520° С. Углубление процесса достигается понижением давления и главным образом удлинением продолжительности крекирования. В отличие от крекинга дистиллатного сырья,. где крекинг-остаток все время выводится из зоны реакции, при коксовании отводятся только газы и пары бензино-газойлевых фракций. Цель процесса — получение высококачественного электродного или топливного кокса и дистиллатных продуктов в качестве сырья для термического и каталитического крекинга. Лучшим сырьем для малозольного кокса служит остаток от разгонки смолы пиролиза (пек). В качестве сырья применяются и другие остаточные продукты прямой гонки и крекинга. Характер сырья накладывает специфический отпечаток на химизм процесса. В сырье содержатся высокомолекулярные полициклические углеводороды, смолы и асфальтены количество последних может доходить до 40—60%. Все эти вещества термически неустойчивы. В первую очередь при нагревании молекулы сырья начинают терять боковые цепи и распадаться по месту углеродных мостиков, соединяющих циклы между собой. Циклопентановые и циклогексановые кольца дегидрируются и частично дециклизуются. За счет этих реакций образуются газообразные и жидкие продукты коксования. Выход их в сумме достигает 70—80% в зависимости от сырья. Остатки молекул представляют собой полициклические конденсированные ароматические и другие ненасыщенные системы. [c.180]

Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья на коксование и по выходу газообразных и дистиллятных продуктов, но периодическим по выгрузке кокса из камер. Принципиальная схема установки замедленного коксования приведена на рис. 5. ПервизАое сырье после нагрева в печи 2 до 390—400 °С поступает в низ ректификационной колонны 3, где кон-тактируется с газами и парами, идущими из камер /. Обогащенное 1ижелыми фракциями сырье с низа колонны 3 подают в другую печь, где ойо нагревается до 490— 510 °С, и затем направляют в нижнюю часть камер, где происходит замедленное коксование и накапливается кокс. Пары и газы, поступившие из камер, разделяются в ректификационной колонне на газ, бензин и газойль коксования. [c.20]

Они конденсируются, уплотняются и образуют кокс. Коксование раньше проводилось в кубах периодического действия. Сейчас раз работаны процессы замедленного и контактного коксования. По следний аналогичен методу контактного пиролиза. Часть получающегося кокса раходуется для нагрева теплоносителя. При замедленном коксовании сырье нагревается в трубчатой печи до 480— 520° С и затем закачивается в прогретые коксовые реакторы. Все химические превращения сырья протекают в реакторе за счет тепла, принесенного с нагретым сырьем. Газообразные и жидкие продукты коксования в виде паров непрерыв но отводятся из реактора, а кокс постепенно в нем накапливается. Получающийся так называемый коксовый пирог затем охлаждаетя водяным паром и выгружается. [c.181]

Перерабатывать нефтяные фракции на олефины в принципе мо кпо двумя путями. Их подвергают парофазному крекингу при 600—700 " в присутствии большого количества водяного пара, 1шторый служит разбавителем и переносчиком тепла, а также препятствует коксованию. При крекинге образуются газообразные алифатические углеводороды, а также жидкие продукты пиролиза, которые могут содери ать до 50—70% ароматических углеводородов выделение ароматических углеводородов обходится дорого. Процесс пиролиза можно, однако, направлять и так, что образующиеся жидкие продукты реакции на 90—95% будут состоять из ароматических углеводородов, переработка которых проста и легко выполнима. [c.92]

КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ, термокаталитическая переработка нефт. сырья с целью получ. продуктов меньщей мол. массы (в осн. бензина). Осуществляется при 470— 530 °С и 70—370 кПа в потоке алюмосиликатного катализатора, гл. обр. микросферического цеолитсодержащего, в состав к-рого входят РЗЭ. Продолжительность контакта паров сырья с катализатором — 2,5—5 с. Крекингу подвергают газойли прямой перегонки, вакуумные газойли, фракции продуктов, образующихся при гидрокрекинге, коксовании, деасфальтизации наиб, предпочтительно сырье с высоким содержанием нафтеновых и парафиновых углеводородов. Для предотвращения отравления катализатора в сырье ограничивают содержание V, N1, Си, Ре, Ка сернистое сырье м. б. подвергнуто гидроочистке. Осн. реакции К. к.— разрыв связи С—С, изомеризация, деалкилирова-ние, дегидроциклизация, полимеризация, конденсация. Продукты К. к.— компонент товарного бензина с октановым числом по исследоват. методу 90—94 (выход 41—53% в расчете на массу сырья), газообразные углеводороды С1 — С (10—20%), легкий газойль (17—24%), тяжельШ газойль (8—12%), кокс (4—7%). [c.248]

Каменный уголь применяют в основном для получения металлургического кокса, необходимого дня выплавки металлов из ру . Процесс коксования - это высокотемпературное (около 1000 С) разложение угля без доступа воздуха. При этом, кроме основного продукта, получают каменноугольную смолу, коксовый газ, аммиачную воду. Все эти вещества - ценное сырье хими-ческо1Ч промышленности. В зависимости от химического состава каменных углей и качества получаемого кокса они идут па коксование, химическую переработку (при высоком содержании летучих веществ) или сжигаются как топливо. В сосгав летучих веществ входят пары воды, углекислота, оксид углерода, водород, Метан и другое более сложные газообразные углеводороды. Горючая летучая часть (без паров воды) обозначается буквой V. Содержание летучих веществ относят к горючей массе топлива (у)- Величина 100 - определяет процентный состав кокса [c.123]