Определение механической прочности кокса

Рис. 19. Аппарат для определения механической прочности кокса

Качество углеродных материалов в значительной степени зависит от качества исходного сырья — нефтяного кокса. При этом определенное значение имеет обеспечение однородности некоторых показателей качества в объеме реактора, например, физико механических свойств кокса. В технической литературе имеются сведения о неоднородности физико-механических свойств кокса в объеме реактора при замедленном коксовании. Показано, что механическая прочность кокса по высоте реактора изменяется по экстремальной зависимости, имея максимум в средней части. Аналогичная зависимость наблюдается при получении кокса в кубовых реакторах периодическим способом. [c.159]

Один опыт обычно состоял из 6 или 7 загрузок двух печей. Из каждой загрузки делалось 2—3 определения механической прочности кокса в микум-барабане. Окончательный результат испытаний по микум-барабану, фиксировавшийся как одна точка, являлся средним из пятнадцати определений. [c.231]

В соответствии с ГОСТ 5953—81 для определения механической прочности кокса применяют так называемый ми кум-барабан, представляющий собой закрытый цилиндр с диаметром и длиной 1000 мм, в котором приведены четыре уголка с интервалом по окружности 90°. Масса пробы составляет 50 кг крупностью > 25 мм. Скорость вращения барабана составляет 25 об/мин при общем количестве оборотов 100, что обеспечивает захват и поднятие кокса уголками, в результате в ми кум-барабане преобладают дробящие усилия. Пока-182 [c.182]

Рис. 20, Комплексный агрегат для определения механической прочности кокса в малом барабане с рассевом кокса

Оценку механической прочности коксов осуществляют по показателю истираемости копровым методом и реже - раздавливанием образцов-кубиков. Показатель истираемости выражается в процентах и предназначен для оценки механической прочности кубового кокса (в настоящее время он входит в ГОСТ 22898-78). Истираемость определяют в барабане диаметром 500 мм и шириной 210 мм. Сотрудниками БашНИИ НП и НИИграфита усовершенствована конструкция барабана для определения истираемости нефтяного кокса. [c.40]

Угольные перегородки. Пористые угольные перегородки получают смешением определенной фракции измельченного кокса с антраценовой фракцией каменноугольной смолы и последующим формованием образующейся смеси под давлением, сушкой формованных изделий и нагреванием их в восстановительном пламени. Эти перегородки отличаются механической прочностью и устойчивостью к действию кислот и щелочей. [c.373]

Определение механической прочности кокса [c.97]

Настоящий стандарт распространяется на нефтяные коксы и устанавливает метод определения механической прочности нефтяных коксов с содержанием рабочей влаги не более 2% и летучих веществ не более 8%. [c.424]

Копровый метод, предложенный для оценки твердости каменных углей, применяют также для определения прочности сыпучих материалов. В модифицированном виде этот метод был использован при определении механической прочности нефтяного электродного кокса в дополнение к методу оценки истираемости в стационарном вращающемся барабане (ГОСТ 3278—62). [c.17]

Нами исследована спекаемость нефтяных коксов замедленного коксования, полученных из перспективных видов сырья. Показатели качества коксов приведены в табл. 1. Спекаемость коксов определялась по методу Рога (ГОСТ 9318-70) без использования отощаю-щих примесей. Сущность метода заключается в быстром нагреве навески (6 г) предварительно измельченного воздушно-сухого кокса (размер частиц менее 0,2 мм) до 850°С при постоянном давлении с последующим определением механической прочности нелетучего остатка в барабане. Спекаемость кокса выражается индексом Рога [R], [c.236]

Механическая прочность коксов определяется методом истирания по ГОСТ 3278—62 в стандартном барабане при определенной скорости вращения. [c.66]

Для зависимости показателя механической прочности кокса Мю от степени метаморфизма исходного угля по результатам 153 определений получили регрессионное уравнение вида [c.50]

Коксобрикеты подвергали испытанию на сжатие и четырехкратному сбрасыванию с высоты 1,8 м. До и после сбрасывания проводили ситовый анализ кокса и рассчитывали средний размер кусков. Результаты исследований представлены в табл. 2. Как видно из данных, полученные брикеты обладают значительной механической прочностью. Так, прочность всех исследуемых брикетов на истирание больше 90%, а на сбрасывание —97—99%. Необходимо отметить, что применение метода определения механической прочности брикетов на сжатие позволило более точно дифференцировать прочностные характеристики брикетов. Между всеми показателями механической прочности брике- [c.112]

Определение механической прочности нефтяного электродного кокса методом истираемости, введенное в технические нормы, не является показательным. После прокалки истираемость всех видов коксов практически уравнивается. Этот показатель для нефтяных коксов предлагается исключить из технических норм и ограничиться определением выхода летучих, в большой степени связанного с истираемостью. [c.98]

Проще всего испытание механической прочности кокса было бы проводить раздавливанием образца кокса. Но из кокса трудно изготовить образцы определенной формы и размеров, к тому же они из-за неоднородной структуры материалов дают при испытании весьма расходящиеся результаты. [c.450]

Теплота сгорания кокса равна 8000—8200 ккал/кг (Q ). Механическая прочность кокса, определенная сопротивлением сжатия, равна 170—190 кг/см , она несколько больше, чем каменноугольного кокса (150—180 кг/см ), но сопротивление истиранию меньше. [c.471]

Есть несколько методов оценки прочности кокса. Определение механической прочности сбрасыванием характеризует его дробимость вследствие ударов при свободном падении. Кокс четыре раза сбрасывают с определенной высоты на стальную плиту и делают ситовой анализ. Остаток на сите, выраженный в процентах к первоначальному коксу, называют индексом сбрасывания. 7 Зак. 1135 97 [c.97]

Определение механической прочности кокса с установок замедленного коксования проводят копровым методом [44, 64]. В основу метода положен принцип толчения", предложенный М. М. Протодьяконовым применительно к углю [6 5 ] и впоследствии развитый другими исследователями [66, 67]. Сущность метода заключается в том, что в копре специальным грузом разрушаются частицы кокса размером 25-15 мм общей массой 50 г. Разрушенные навески просеив т через сито с квадратными отверстиями (0,5> 0,5 мм) в течение 1 мин. Полученную пыль ссыпают в стаканчик и измеряют высоту полученного столбика. Прочность кокса рассчитывают по формуле [66 ] [c.42]

Оценка качеств катализатора, применяемого на установке каталитического крекинга, производится перед загрузкой его в систему и сводится, в основном к определению фракционного состава, насыпного веса, каталитической активности и механической прочности. Каждые два часа из реактора и регенератора производится отбор проб катализатора и определение процента кокса, отлагающегося на поверхности последнего. [c.206]

Производство угольных материалов связано с тем, что они используются для изготовления анодов и элементов фзгтеровки электролизеров. Эти детали работают прИ весьма жестких условиях и должны удовлетворять определенным тх>ебованиям по термостойкости, механической прочности, электропроводности и стойкости к расплавленным солям. Углеродистые материалы делят на футеровочные блоки, обожженные аноды и годные массы для самообжигающихся анодов. Их изготавливают из твердых углесодержащих материалов, составляющих их основу (каменноугольный и нефтяной кокс, антрацит), и связующих веществ, коксующихся при обжиге (каменноугольный пек. Каменноугольная смола). Принципиальные схемы изготовления углеродных материалов различны и зависят от природы сырья. [c.37]

Известно, что, по статистическим данным, коксы с наибольшей реакционной способностью дают менее хорошие результаты и более высокий расход кокса. Но это типичный случай, когда поспешная интерпретация статистических исследований привела бы к совершенно ошибочному выводу. Коксы с наибольшей реакционной способностью обычно производятся из шихт с существенной долей углей, имеющих высокий выход летучих веществ (рис. 56). Долгое время до применения специальных процессов для коксования этих углей получаемые из них коксы были механически непрочны. Определенная статистическим путем разница в поведении этих коксов в доменной плавке объясняется более низкой их средней механической прочностью [3], и нет никаких оснований объяснять эту разницу реакционной способностью коксов. [c.192]

В процессе обжига углеродных материалов происходит их спекание. Прочность спекания связана с механической прочностью и зависит от многих факторов природы связующего и наполнителя, гранулометрического состава наполнителя, количества связующего, технологии приготовления коксо-пековых композиций и их обжига. Влияние технологических факторов на прочность спекания углеродных материалов показано в работах [1, 2], а взаимосвязь между комплексом физико-химических характеристик пека и свойствами углеродных материалов описана в работе [3]1. Ряд исследователей предлагает оценить технологические свойства пеков и материалов на их основе путем установления зависимостей между отдельными характеристиками пека и свойствами углеродных материалов [4, 5]1. Предложенные зависимости просты по определению и, хотя не претендуют на универсальность, но в отдельных частных случаях могут быть применимы в качестве приближенного экспресс-метода оценки связующего. Именно в таком [c.26]

В промышленных условиях сульфид натрия получают в шахтных печах непрерывно, при 1200—1300 °С. Такая температура в шахтной печи позволяет не только ускорить основную реакцию процесса и увеличить выход целевого продукта, но и придает реакционной массе необходимую подвижность. Нормальные условия для прохождения газов через шихту могут быть созданы при определенном гранулометрическом составе кокса (фракция 40—100 мм) и его механической прочности. При повышенном содержании мелочи в шихте сопротивление слоя шихты значительно увеличивается и гидродинамика процесса ухудшается. Загружать в печь кокс, содержащий 20% влаги и более, опасно из-за возможных осложнений (выбросов). [c.112]

Эг тирический коэффициент 170 отражает работу диспергирования, отнесенную к единице вновь образов 1в-шейся поверхности. На рис. 13 показан прибор конструкции БашНИИ НП для определения механической прочности нефтяного кокса методом толчения, в котором операция дробления навески механизирована. С помощью реле обеспечивается число сбрасываний п = 10. [c.44]

От пробы, предназначенной для определения механической прочности кокса, удаляют мелочь и куски размером мен( е 50 мм и более 100 мм. После этого пробу тщательно перемешивают квартованием, доводят приблизительно до 16 кг и снова квартуют для разделения на четыре части. Каждую часть пробы взвешивают на технических весах с точностью до 0,01 кг и загрул<ают в барабан, после чего дверцу плотно закрывают и включают мотор, враш а-ющий барабан. [c.787]

Известно много методов определения спекаемосги углей. Спекаемость углей по методу Рога определяется по механической прочности кокса, полученного из смеси 1 г угля с 5 г антрацита, применяемого в качестве инертной добавки. Коксование ведут в течение 15 мин. в тигле под нагрузкой при 850 С. Получаемый коксовый королек подвергается трехкратному механическому испытанию в опытном барабане. После каждого испьггания коксовая мелочь отсеивается, а оставшийся продукт, крупностью более 1 мм, взвешивается. Число спекаемосги по методу Рога рассчитывается по формуле [c.28]

На практике физико-механические свойства кокса исследуют в барабанах различных конструкций. Давно используемым в коксохимическом производстве является метод определения механической прочности кокса в барабане Сундгрена диаметром 2000 мм и длиной 800 мм. Он выполнен из круглых металлических стержней, между которыми имеются щели шириной 25 мм. Масса пробы кокса крупностью > 25 мм составляет 410 кг. Испытания ведут при скорости 10 об/мин в течение 15 мин. В качестве показателя механической прочности дробимости) используется остаток кокса в барабане. Содержание мелочи 0-10 мм в подбарабанном продукте является показателем его истираемости. Данный метод применяют преимущественно на восточных металлургических предприятиях. [c.182]

Для определения механической прочности применяют аппарат Сыскова (см. чертеж) или другой аппарат, который ббеспечи-вает свободное падение груза массой 2650 1 и ударной поверхностью диаметром 72 мм с высоты 600 мм на навеску кокса 50 г, помещенную в металлический стакан с внутренним диаметром 80 мм. Подъем груза и отсчет необходимого числа падений (10) следует производить автоматически [c.424]

Исключая измерения усадки, попытки, предпринимаемые до настоящего времени с целью измерения механических свойств, хорошо характеризующих коксы по макроскопическим образцам, были по меньшей мере безуспешными и их результаты, по нашему мнению, мало пригодны для практики промышленного коксования. Одна из причин этого заключается, вероятно, в большой разнородности текстуры коксов. Например, значительная серия опытов на раздавливание была проведена в СЕРШАР с 1953 по 1955 г. на небольших кубиках с гранями 1 см, очевидно, лишенных трещин. Максимальная нагрузка раздавливания составляла 2—3 кг и была очень различной от одного образца к другому, взятых из одной и той же партии проб. Что касается средних значений для 100 опытов, то корреляция имела место только по кажущейся плотности кокса и отсутствовала в показателе механической прочности, определенном, например, по методу испытания в малом барабане. Однако разработка теории трещиноватости требует определенных цифровых данных по поведению коксов в диапазоне температур 500—1000° С, в связи с чем были проведены исследования процесса текучести и больн ое число измерений модуля упругости. Была также исследована микропрочность с попыткой уяснить, таким образом, более независимую характеристику пузырчатой текстуры. [c.134]

Важное значение при оптимизации технологии гидроудаления имеет определение рационального соотношения между параметрами гидрорезки (давлением и расходом воды), механической прочностью кокса и динамикой формирования струи и направлением ее воздействия на разрушаемый массив. В зависимости от этих соотношений существует ряд схем движения струи по массиву кокса в реакторе [c.70]

Анализ существующих методов определения механической прочности, применяемых для углей и коксов, показывает,что наиболее простым и достаточно чувствительным является метод толчения в копре. Ддя лабораторной и исследовательской практики целесообразным является применение метода ощ)еделения механической црочности на малых (минро) навесках. [c.36]

IU T 13347-67. Коксы нефтяные. Метод определения механической прочности.- М. Стандарты, 1968. [c.117]

Стсж — механическая прочность кокса определенная копровым методом, кгс/см [c.287]

СТУПЕНЧАТЫЙ СПОСОБ ВЫГРУЗКИ. Сущность способа. заключается в том, что разрушение коксового пирога ведется ступенями с определенным шагом в зависимости от. прочности кокса. Инструмент перемещают ступенчато по высоте на 200—500 мм, затем прекращают подъем буровой штанги и, вращая инструмент, делают глубокую зарубку в коксовом массиве. Поступающая под большим давлением в щель вода проникает в глубь массива, ослабляет его и нарушает сцепление отдельных блоков. Нарезку щелей ведут примерно 2—3 мин, после чего происходит обрушение. Величина плеча обрушения зависит от механической прочности кокса и при резке верхних и нижних слоев коксового пирога наиболее эффективное обрушение соответствует высоте плеча 500 мм. А для резки самого прочного кокса плечо обрушения должно быть 200—300 мм. Эффективность гидроотбойки повышается с увеличением глубины зарубных щелей, что непосредственно связано с компактностью режущих струй воды. Этот способ применяется при выгрузке кокса на рампу или в приемный бункер и требу ет повышенного напора режущих струй. [c.299]

Определение механической прочности кубового кокса методом разрушения во вращаемых барабанах принципиально не отличается от копрового.так как и в тем. и в другом случае ударному механическому нагружению подвергают цробу (совокупность) кусков кокса. [c.57]

Для определения механической прочности пробу кокса весом 410 кг в кусках крупнее 25 мм загружают в барабан диаметром 2 м, выполненный из прутьев длиной 0,8 м, между которыми имеются просветы, равные 25 мм. Барабан вращают в течение 15 мин. со скоростью 10 об/мин. Кокс при вращении измельчается и просыпается между прутьями барабана. По весу кокса, оставшегося в барабане и содержанию коксовой мелочи крупностью О—10 мм в подбарабанном продукте судят о его механической прочности. Металлургический кокс, применяемый в доменных печах, дает остаток в барабане в среднем 330— 340 кг и 35—40 кг коксовой мелочи крупностью О—10 ммъ подбарабанном продукте. Остаток в барабане донецкого кокса доходит до 350 кг и выше. [c.65]

Пробы равновесного катализатора систематически анализи -руют с цел1.ю определения индекса активности, содержания кокса, насыпного веса, фракционного состава и механической прочности. Дополнительно, но реже проверяются термостойкость катализатора в атмосфере водяного пара, содержание в нем загрязняюищх металлов, удельная поверхность пор, объем и диаметр пор, регенерационная способность. Методы проведения анализов описаны в литературе [1, 37, 43, 57, 96, 97, 98, 101, 102 и др.]. [c.42]

Для улучшения условий формирования кокса большое значение имеет наружная изоляция камер. Хорошая изоляция способствует улучшению качества корса при одной и той же температуре нагрева сырья в печи. Работа камер на оптимальных температурных режимах снижает содержание летучих веществ в коксе и увеличивает его механическую прочность. При изучении качества кокса с установок замедленного коксования выявлена определенная зависимость между выходом летучих веществ и механической прочностью (рис. 28). Как видно, для коксов с механической прочностью свыше 6 МПа содержание летучих веществ не превьшшет 7,0%. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология