Процесс производства оксигенатов

При производстве бензинов смешением фракций различных процессов важное значение имеют так называемые октановые числа смешения (ОЧС), которые отличаются от расчетных значений. Октановые числа смешения зависят от природы нефтепродукта, его содержания в смеси и ряда других факторов. У парафиновых углеводородов ОЧС выше действительных на 4 единицы, у ароматических зависимость более сложная. Различие может быть существенным и превышать 20 пунктов. Октановое число смешения важно также учитывать при добавлении в топливо оксигенатов. [c.218]

При каталитическом крекинге получается высокооктановый бензин с содержанием ароматических углеводородов менее 40%, в процессе образуется значительное количество сжиженных газов С3-С4 (12-35% масс.), служащих сырьем для процессов алкюшрования и производства оксигенатов [187]. Однако доля бензина каталитического крекинга в компаундированном товарном бензине ограничивается его низким октановым числом по моторному методу и высоким содержанием серы и непредельных углеводородов. [c.106]

Решение проблемы снижения содержания ароматики, бензола и олефинов в товарных автобензинах до западно-европейских стандартов для нефтеперерабатывающего комплекса России потребует ускоренного внедрения процессов производств неароматизирован-ных высокооктановых компонентов, прежде всего процессов изомеризации головных фракций бензинов, гидрокрекинга, селективного гидрокрекинга, а также производств оксигенатов. [c.651]

Процесс производства оксигенатов [c.110]

Прямая перегонка Термические процессы Каталитический риформинг Каталитический крекинг Каталитический гидрокрекинг Гидрооблагораживание Гидроочистка Алкилирование Ароматизация, изомеризация Производство масел Производство кокса Производство оксигенатов [c.93]

Наряду с развитием процесса каталитического риформинга на НПЗ России необходимо внедрение процессов изомеризации легких бензиновых фракций, производства алкилатов, которые должны стать ключевыми компонентами бензинов будущего на новом этапе развития Н ПЗ, а также процессов полимеризации и олигомеризации легких олефинов — газов крекинга, позволяющих получать дополнительное количество высокооктановых компонентов, не содержащих ароматику, и более рационально использовать газы нефтепереработки. Одновременно предстоит увеличить масштабы производства высокооктановых добавок-оксигенатов, т. е. эфиров и спиртов. Здесь первоочередного внимания заслуживает разработка и внедрение диизопропилового эфира (ДИПЭ), который не уступает по эффективности другим эфирам и для производства которого не нужен метанол, а используется более доступное и дешевое сырье — пропилен и вода. В перспективе будет, по-види-мому, изменяться и соотношение между объемами производства автобензина и дизельного топлива. [c.34]

Несмотря на прогнозируемый бурный рост потребления метанола (прежде всего для получения МТБЭ) и других оксигенатов, промышленные фирмы пока воздерживаются от строительства новых крупных мощностей по их производству. Помимо боязни создания избыточных мощностей и недостатка финансовых средств такая сдержанность производителей в немалой степени объясняется сложностью существующих технологических процессов, их капитало- и энергоемкостью и низкой рентабельностью, что вызывает естестенное нежелание рисковать крупными инвестициями, т.е. фактически отражает ясно ощущаемую потребность в смене базовых технологических процессов. Поэтому возможность реализации конкурентоспособных по отношению к процессам переработки нефти крупномасштабных процессов на основе природного газа, по-видимому, в значительной степени будет зависеть от успехов в разработке новых технологических процессов прямого превращения метана, минуя энергоемкую стадию его предварительной конверсии в синтез-газ. С этой точки зрения наиболее перспективны процессы прямой окислительной конверсии метана в химические продукты, как правило, протекающие без значительного дополнительного подвода энергии. [c.22]

Литература по неполному газофазному окислению метана при высоких давлениях достаточно обширна [1-78]. Первый всплеск интереса к проблеме возник в 1930-х годах в связи с необходимостью проверки некоторых теоретических представлений тех лет о механизме газофазного окисления углеводородов [20]. После установления Боном с соавт. [1-3] принципиальной возможности получения ценных кислородсодержащих продуктов (оксигенатов) прямым газофазным окислением метана Ньюитт [4-6] и Йошикава [7] показали возможность достижения высокой селективности образования метанола при газофазном окислении метана в области высоких давлений. Это стимулировало дальнейшие усилия по повышению выхода оксигенатов и разработке промышленных процессов их получения на основе прямого окисления метана. Хотя к тому времени уже имелись патенты по каталитическому окислению метана в оксигенаты (формальдегид, метанол, муравьиную кислоту и др.), например [8], только в 1929 и 1930 гг. Бумером были получены первые патенты на каталитический процесс, осуществляемый при высоком давлении [9, 10]. В настоящее время после внедрения крупнотоннажных процессов получения метанола из синтез-газа в мире не осталось действующих промышленных установок по прямому окислению природного газа в оксигенаты, однако во время второй мировой войны в США на этот процесс приходилось более четверти годового производства метанола и формальдегида [11, 12]. [c.130]