Т а б л. 72. Мощность крупных и мелких заводов США

Таким образом, сравнивая крупные и мелкие нефтеперерабатывающие предприятия даже внутри больших компаний, можно отметить одну очень важную тенденцию. Нефтяные компании не хотят производить большие затраты на модернизацию своих мелких предприятий. Экономика диктует повышение коэффициента использования мощностей крупных нефтеперерабатывающих заводов, проведение их модернизации, в первую очередь увеличение на них доли вторичных термических и каталитических процессов. Кстати, такая же тенденция по первичным и вторичным процессам характерна и при анализе структуры заводов крупных и небольших компаний. В табл. 48 дано сравнение структуры предприятий первых 20 нефтяных компаний США, имеющих общую производительность заводов свыше 200 тыс. бар./день (см. табл. 46), и заводов остальных нефтяных компаний за 1989 и 1990 гг. [67]. Как следует из данных этой таблицы, первые 20 нефтяных компаний обладают 75%> общей мощности всех заводов США, постоянно заботятся о росте производительности установок, увеличивающих выход светлых нефтепродуктов и повышающих качество бензина и дизельного топлива. Инте- [c.97]

В связи с ужесточением требований по охране окружающей среды, трудностями с выбором площадок для строительства крупных заводов, а главное вследствие существовавшей до 1981 г. системы поощрительных мер со стороны правительства (компенсационные выплаты, более мягкие требования к содержанию тетраэтилсвинца в бензине и др.), общее число НПЗ увеличивалось главным образом за счет строительства мелких заводов. В 1975—1980 гг. в США было построено около 60 НПЗ средней мощностью 0,5 млн. т/год (так называемых кипятильников ) и только один крупный завод мощностью 8,5 млн. т/год (табл. II.8, II.9). Свыше 60% от общего числа НПЗ приходится на долю мелких НПЗ (до 3 млн. т/год), которые характеризуются высокими удельными капитальными вложениями и эксплу- [c.27]

Можно отметить, что планируется устойчивый рост мощностей вторичных процессов, что в первую очередь связано с введением новых, более жестких требований к качеству топлив в 1992 г. Как было уже отмечено, на долю 19 крупнейших компаний США приходится 75% суммарных мощностей по переработке нефти в этой стране. Их заводы оборудованы в основном современными установками, высока доля вторичных процессов. Однако в США еще достаточно велико число мелких заводов-средняя мощность установок прямой перегонки нефти на 194 заводах США составляет менее 3 млн т в год. В связи с принятием новых законов о чистом воздухе стоимость модернизации НПЗ до 1995 г. должна составить 20-41 млрд дол. Не все заводы смогут выдержать такие затраты. Под угрозой закрытия находятся 65 заводов, суммарная мощность которых составляет примерно 11 % от всей мощности переработки нефти в США. В зоне риска находятся еще 38 нефтеперерабатывающих заводов. По оценкам специалистов, в ближайшие годы мощности по переработке нефти в США сократятся на 15%. Вместе с тем уже в 993 г. построены установки каталитического крекинга мощностью 9,3, гидрокрекинга-4,8, гидроочистки-25 млн т в год [146]. [c.217]

В табл. 72 приведены данные о мощностях крупных и мелких заводов США по состоянию на начало 1954, 1955 и 1956 гг. [54]. [c.154]

Мощность крупных и мелких заводов США [c.155]

В этой связи было бы целесообразно на следующем нашем совещании заслушать пред-проектные соображения о путях модернизации одного из наших крупных нефтеперерабатывающих заводов Башкирии — Ново-Уфимского завода. С момента ввода этого завода в эксплуатацию мощность его возросла более чем в 10 раз. В результате постепенного наращивания мощностей на заводе построено множество мелких технологических установок. Вместе с этим на заводе невелика доля вторичных процессов в результате чего качество основной продукции оставляет желать много лучшего. Поэтому было бы неплохо рассмотреть и определить основные направления по реконструкции этого завода в течение ближайших 3—4 лет. [c.19]

Благодаря наличию собственных значительных ресурсов нефти (в 1980 г. доля канадской нефти в общем объеме переработки нефти в стране превышала 80%), потребление нефтепродуктов в Канаде в период после энергетического кризиса 1973 г. оставалось на достаточно высоком уровне (прирост потребления основных нефтепродуктов за 1970—1980 гг. составил 24,4%). В связи с этим нефтеперерабатывающая промышленность Канады не претерпела кардинальных изменений. Мощности по первичной переработке за 1970—1980 гг. возросли на 58%> главным образом за счет строительства новых крупных (по масштабам Канады) НПЗ (единичной мощностью 4—9 млн, т/год), а также реконструкции и технического перевооружения ряда действующих заводов. При этом ряд мелких, физически и морально устаревших НПЗ был закрыт. Загрузка НПЗ в указанное десятилетие была на достаточно высоком уровне (около 80%). Доля деструктивных процессов несколько снизилась, в связи с чем выход светлых нефтепродуктов (моторных топлив) на нефть также несколько сократился (см. табл. П.18). [c.38]

Короче говоря, на коксохимических заводах, имеюш,их в распоряжении указанное в последнем случае оборудование, замена крупных классов угля на более мелкие может привести к изменению гранулометрического состава шихты. Трудно предугадать значение этого изменения оно зависит от имеющегося в наличии оборудования и, в частности, от его мощности. Во всех случаях для того, чтобы предвидеть влияние изменения крупности поставляемых для коксования углей на качество кокса, достаточно знать гранулометрический состав загружаемой в печи шихты, не придавая большого значения способу, с помощью которого он был получен. [c.328]

Но в ДСП производится не только выплавка стали на слиток машиностроению требуется большое количество фасонного стального литья (основные его потребители—автомобильная И тракторная промышленность). При выплавке фасонного литья металл НеоОхОДИМО перегревать, чтобы он был жидкотекучим и при заливке мелких форм хорошо заполнял их полости. Легче всего это сделать в ДСП кроме того, ДСП является сравнительно гибким агрегатом, приспособленным к выдаче стали мелкими порциями. Поэтому в сталелитейных чехах отечественных заводов установлены сотни ДСП сравнительно небольшой емкости (5—10 т) мощностью 2000—5000 кВ-А. В последнее время предельная емкость ДСП для фасонного литья увеличивается, что необходимо для отливки крупных деталей. [c.188]

Приведенные выше данные показывают, что даже внутри больших компаний структуры заводов сильно различаются, причем крупные заводы более подготовлены к переходу на новые требования, установленные правительством для бензинов и дизельных топлив. Так, на заводах Шеврона на предприятиях высокой мощности почти в 4 раза выше мощность установок термических процессов, в 2 раза-установок риформинга и алкилирования, в 3 раза - установок гидрообессеривания, чем на заводах малой мощности. А, например, на всех мелких пред- [c.96]

У ряда неорганических производств — аммиака, серной кислоты, суперфосфата — наблюдается рост строительства средних и даже мелких предприятий (особенно в конце 50-х и начале 60-х годов). Перевозка таких продуктов на дальние расстояния неэффективна и их потребление осуществляется почти повсеместно, поэтому заводы строятся в больщинстве случаев с максимальным приближением к потребителям. Однако доля крупных предприятий в производстве этих продуктов росла особенно быстро. В 1970 г. на заводы с мощностью более 200 тыс. т приходилось --56% всех мощностей по производству синтетического аммиака, а в 1950 г. — только 14,3% (табл. 65) [181, 182]. [c.105]

До последнего времени производства реактивов и высокочистых веществ, особенно технологического назначения, размещали главным образом на специализированных заводах. Вместе с тем медленно развивалось производство крупнотоннажных реактивов, особенно тех, которые тяготеют к исходному сырью, или тех которые можно получить на предприятиях большой химии простыми методами очистки либо мелкой фасовкой высококачественных технических продуктов. Недостаточен еще вьшуск реактивов на предприятиях других химико-технологических отраслей (табл. 17). В последние годы их доля в основных технико-экономических показателях промьш1леннос-ти реактивов практически не изменилась. Значительный рост удельного веса других отраслей в тоннаже (с 38 до 48%) обусловлен вводом новых крупных мощностей по производству лишь нескольких продуктов (в первую очередь кислот, щелочей, некоторых солей). [c.78]

Это было связано с общей тенденцией повышения цен на сырье. Однако по отношению к извести она не была столь характерной. Усовершенствования технологии и рост концентрации производства способствовали значительному снижению издержек производства. Были закрыты многие мелкие нерентабельные предприятия по производству извести. Если в 1929 г. на крупных заводах мощностью более 100 тыс. т было получено всего лишь 29% всей продукции, то в 1969 г. - 801%- Однако в связи с сокращением числа заводов, увеличилась дальность перевозок на расстояние 400—1000 км до мест потребления, что не могло не отразиться иа цене с доставкой покупателю. [c.281]

Для выполнения намеченных рубежей решающее значение имеет выпуск карбамидных смол. Такие смолы производят химические заводы и предприятия-потребители. В числе их крупные и мелкие деревообрабатывающие заводы и мебельные фабрики. В недалеком будущем на предприятиях химической и деревообрабатывающей промышленности войдут в строй новые мощности по производству карбамидных смол. [c.3]

По годовому объему перерабатываемой нефти различают предприятия крупные, средние и мелкие. Большая часть предприятий в отрасли относится к крупным и средним. Средняя мощность заводов в СССР превосходит среднюю мощность заводов США, Англии, Франции, Италии, Японии. В 1965 г. в СССР доля нефтеперерабатывающих предприятий мощностью 3—6 млн. т в год составляла уже 57%. Мощность современных действующих предприятий— 12 млн. т и выше . Новые предприятия проектируются и строятся по комплексной схеме переработки сырья с годовым объемом 18—24 млн. т. [c.41]

Для борьбы с монополиями, контролировавшими дальнее газоснабжение, монополии коксогазовой промышленности осуществляли дальнейшую концентрацию производства, закрывая мелкие коксогазовые завода и организуя снабжение газом группы городов, расположенных в радиусе 50—70 км от данного-укрупненного завода. Однако и это средство оказалось недостаточным, и крупнейшие компании угольной и металлургической промышленности, владевшие большими мощностями коксохимической промышленности, транспортируя коксовый газ на далекие расстояния, продолжали поглощать коксогазовое производство. В итоге количество коксогазовых заводов в главных капиталистических странах стало быстро сокращаться, особенно в годы кризисов. В Германии количество коксогазовых заводов за период. [c.28]

Резервуары, устанавливаемые вне помещений, монтируют на специально оборудованной площадке. Это вертикальные резервуары цилиндрической формы различных размеров и вместимости. Общая вместимость запасных резервуаров рассчитывается на 30—40-дневный расход жиров. Так, на заводе мощностью 150 т саломаса в сутки вместимость дворовых запасных резервуаров составляет 5—6 тыс. т. Число устанавливаемых резервуаров зависит от ассортимента перерабатываемых жиров. Для хранения запаса основных видов жиров, например подсолнечного или хлопкового масла, отводятся более крупные резервуары, для хранения мелких партий разнообразных жиров, например кориандрового,, кукурузного или рапсового, предусматриваются резервуары меньшей вместимости. [c.34]

В части изготовления машин и аппаратуры трудности усугубляются необходимостью создания агрегатов, аппаратов и машин большой мощности и производительности, так как малого размера установки, снабженные мелкой аппаратурой, значительно менее экономичны и дают более дорогой продукт, чем крупные заводы, для которых требуется и соответствующее оборудование. [c.367]

Характерной чертой последних лет является также увеличение мощности установок по перерабатываемому сырью, сокращение числа действующих заводов за счет консервации мелких нерентабельных заводов, увеличение мощности заводов путем реконструкции существующих и строительства новых крупных заводов. [c.8]

Усиление процесса концентрации производства, характеризуемое непрерывным снижением числа действующих заводов при одновременном увеличении мощности их этот процесс идет в основном за счет консервации мелких и устаревших нерентабельных заводов, увеличения мощности существующих и строительства новых крупных заводов. [c.174]

На 1/1 1959 г. основное место (85%) в ней занимало производство изделий из реактопластов методом прессования переработка термопластов, в основном литьем под давлением, составляла примерно 15% совершенно отсутствовала переработка термопластов методом экструзии. Наиболее крупные мощности по переработке были сосредоточены на заводах, производящих пластические массы, часть производства прессизделий — на большом количестве мелких участков, размещенных на заводах— потребителях изделий. Существовало всего несколько специализированных. заводов по переработке пластических масс. [c.7]

Как показывает таблица, удельный вес самых крупных заводов по производству кальцинированной соды (мощностью более 700 тыс. т/год) увеличился с 1960 по 1969 г. с 27,0 до 57,9%. В то же время доля мелких заводов (мощностью до 200 тыс. т1год) снизилась с 7,3 до 5,0 %> средних (201—700 тыс. т1год) —соответственно с 65,7 до 37,1%. [c.104]

По годовому объему перерабатываемой нефти различают предприятия крупные, средние и мелкие. Большая часть п[)ед-приятий относится к крупным и средним. Средняя мощность заЕюдов в СССР превосходит среднюю мощность заводов США, Англии, Франции, Италии, Японии, Даже в 1965 г. в СССР доля нефтеперерабатывающих предприятий -мощностью 3— 6 млн. т в год составляла уже 57% И Мопиюсть современных дс1 ствук)щих предприя гий— 12 18 млн, т, [c.18]

Мы рассмотрели именно эти три компании, потому что их заводы наиболее сильно различаются по мощности их их можно отнести или к крупным заводам, или к мелким предприятиям. Мощности предприятий остальных крупных компаний не имеют таких больших перепадов, и сравнение мелких и крупных заводов внутри компании провести значительно сложнее. Ниже приведено соотношение мощностей первичнь[х и основных вторичных (в % от первичных) процессов на крупных и небольших заводах этих трех компаний [c.96]

Крупные предприятия Амоко превосходят своих мелких собратьев по производительности установок каталитического крекинга на 15%, риформинга-почти в 2 раза, гидроочистки-почти в 3 раза, алкилирования-в 2,5 раза. Для крупных заводов компании Ашланд Петролеум характерна высокая производительность установок каталитического крекинга по сравнению с заводами малой мощности компании, а также высоким процентом мощностей термических процессов, в то время как небольшие предприятия их вообще не имеют. [c.97]

После окончания второй мировой войны, когда неизбежное сокращение производства предвещало ожесточение конкурситпо борьбы и связанное с ней повыщение октановых чисел автомобильных бензинов, ряд проектно-технических компаний США приступил к изысканию процессов каталитического риформинга, позволяющих рентабельно повысить октановое число бензинов даже в условиях малых и средних по мощности заводов. При этом учитывалась необходимость обеспечить возможность конкурентной борьбы мелких (так называе-мых независимых ) фирм с крупными нефтяными компаниями, в значительной степени обновив-щими свои основные фонды за счет выгодных военных заказов в годы войны и оснастивщими свои заводы установками каталитического крекинга и установками для производства высокооктановых компонентов бензина. [c.64]

Прогрессивная технология ироиз-ва извести предусмотрена в разработанных за последние годы типовых проектах современных И. з. мощностью 65 и 130 тыс. т негашеной извести в год. Эти заводы предназначены для выпуска более широкого ассортимента продукции за счет полного пспользования известняка. Так, на заводе производительностью в 65 тыс. т выпускается 39 тыс. т негашеной извести в виде товарной продукцип, а 26 тыс. т (40%) перерабатывается на выпуск 22 тыс. т известн-пушонкп п 20 тыс. т карбонатной извести (смесь извести-кипелки и молотого известняка). Раздробленный известняк сортируется иа 3 фракции первая фракция (до 25. мм в поперечнике) направляется на разлом для произ-ва карбонатной и.звести, а излишки — на дальнейшую утилизацию (для приготовления асфальта, известняковой муки и др.) вторая (25—65. и.и) и третья (65 — 100. и.ч) фракции поступают в бункера скиповых подъемников 2 шахтных печей выгруженная из печей известь подается на наклонное струпное сито, на к-ром делится на 2 фракции, из пих более крупная отправляется в качестве готовой продукцип па склад комовой извести (рис. 1), а более мелкая — в молотковую дробилку для дальнейшей переработки в пушонку и карбонатную известь. [c.257]

Производство опытных партий фильтрующей загрузки из дробленых горелых пород организовано на некоторых водопроводах Новосибирской н Омской областей и Башкирии. Учитывая, что горелые породы имеют прочность на сжатие 60,0—80,0 МПа, твердость по шкале Мооса 4—5, для нх дробления должны пспользоваться специальные дробилки ГПИ Кузбассгипрошахт (по рекомендациям А. М. Фоминых) разработал проект завода для централизованного приготовления фильтрующего материала мощностью 60 тыс. м в год (1973 г.). Технологический процесс предусматривает разработку залежей пород взрывом, измельчение на дробилках последовательно крупного (щековых или конусных), среднего и мелкого (молотковых или валковых) дробления с последующей сепарацией сухи.м рассево.м на грохотах илц гидроклассификаторах. [c.38]

Крупным производителем и потребителем магниевых плавленых фосфатов является Япония. Продукт выпускается на 14 заводах общей мощностью 950 тыс. т. Кроме того, на трех установках мощностью 260 тыс. т в год получают термофосфат [52]. Выпуск относительно больших количеств этого удобрения в Японии объясняется несколькими факторами. Магниевые плавленые фосфаты нераство-ри.мы в воде, поэтому РгОз из почвы выщелачивается меньше, что особенно важно в районах, подверженных сильным ливням. Это удобрение длительного действия. Расширению его применения способствуют теплые и влажные климатические условия Японии, а значительное содержание в продукте кремния удовлетворяет потребность в нем риса. Выпускаемые в Японии магниевые плавленые фосфориты содержат 20% Р2О5, 5% MgO и 20% Si02. Для производства этого удобрения применяют низкосортный флоридский фосфорит (галька) и серпентинит, смесь плавят при 1450°С, сплав прй вы.ходе из печи быстро охлаждают водой, вследствие чего образуются мелкие стекловидные гранулы. Для использования таких фосфатов в производстве гранулированных сложно-с.мешанных удобрении продукт выпускается двух сортов грубого помола и порошкообразный, При использовании более концентрированной фосфоритной руды удобрение выпускается с содержанием 25% Р2О5. [c.49]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология