Схема производства бензина из метанола

Рис. 4.8. Блочная схема модернизации производства КФ, КФ —керосиновая фракция соответственно до и после очистки УГ — углеводородный газ БФ — бензиновая фракция М — мазут ДФ — фракция дизельного топлива ВД — вакуумный дистиллят 350-540 С КДТ — компонент дизельного топлива Г — гудрон ККТ — компонент котельного топлива КСБ — компонент стабильного бензина ВСГ - водородсодержащий газ СВ - сероводород С — сера Б — битум БД — гидроочищенный вакуумный дистиллят ППФ - пропан-пропиленовая фракция ТГ - тяжелый газойль ЛГ - лег кий газойль ББФ — бутан-бутиленовая фракция П — пропан Пн — про пилен ГД — головная фракция деэтанизации ПП — полипропилен ИПП — изделия из полипропилена ТВ — технический водород ПГ — при родный газ, МТБЭ — метил- и е г-бутиловый эфир Мет — метанол ББФ -отработанная бутан-бутиленовая фракция ОБ - олигомерный бензин БТФ — бутановая фракция светлосерым фоном обозначены объекты первой стадии модернизации, темносерым — второй стадии — новые объек-

РИС. 6.16. Схема установки производства бензина из метанола [221] [c.223]

Производство бензина из метанола. Детально описан метод получения эфиров из спиртов (С -Сд),которые затем превращаются в бензин в соответствии с приложенной детализированной двухступенчатой схемой [c.39]

Использование кислородсодержащих продуктов позволяет также экономить ресурсы жидких фракций за счет снижения жесткости вторичных процессов переработки нефти. По данным [60], каждая тонна МТБЭ в составе топлива позволяет экономить 2-2,5 т бензиновых фракций. В работе [63,69] показано, что целесообразно весь изобутилен, содержащийся в бутан-бутиленовых фракциях, использовать для производства МТБЭ, а остальные бутилены для производства алкилата. При этом снижается требуемая жесткость риформинга и увеличивается выработка бензина на 2,6 без увеличения объема переработки нефти. МТБЭ, в отличие от спиртов, не образует с углеводородами азеотропные смеси и не вызывает расслаивание фаз. Технология производства МТБЭ более простая и менее энергоемкая, чем алкилирование. Метанол при контактировании с бутан-бутиленовой фракцией избирательно реагирует толь-ко с изобутиленом с образованием МТБЭ (катализатор - катионит, температура 90°С, давление - 15 МПа). Производство МТБЭ может быть внедрено на заводах, имеющих в схеме каталитический крекинг или пиролиз бензиновых фракций. [c.24]

Предложено два варианта технологии процесса получения бензина из метанола со стационарным и псевдоожиженным слоем катализатора, В первом варианте с двумя реакторами отвод тепла реакции осуществляется за счет рециркуляции газа. Во втором варианте реактор с псевдоожиженным слоем катализатора обеспечивает хороший отвод тепла и постоянную высокую активность катализатора, который непрерывно регенерируется. Однако аппаратурное оформление этой схемы значительно сложнее. Характеристика условий проведения двух вариантов процесса производства бензина из метанола и состав получаемых в них продуктов представлены ниже [129] [c.117]

В целом крупнотоннажное производство ДМЭ из ПГ с целью его использования по топливному направлению в качестве конечного продукта (ДТ) или полупродукта (в схеме производства бензина) представляется более перспективным, чем производство метанола. При этом надо учесть также возможность использования ДМЭ в качестве заменителя бытового газа. Опыт такого применения ДМЭ уже имеется на Украине, когда на Северодонецком заводе выделяли примеси ДМЭ из метанола и снабжали им (заполняя пропановые баллоны) население. [c.601]

По схеме производства изопрена диоксановым методом (рис. 79) в качестве сырья применяются С4-фракции дегидрирования изобутана или пиролиза прямогонных бензинов, а также технический формалин. Последний до подачи на синтез поступает на ректификационную колонну 1, где в качестве погона отбирают 90% метанол, возвращаемый в производство изопрена. Кубовый продукт колонны /, содержащий около 40% формальдегида, направляется на колонну 2, работающую под вакуумом (остаточное давление 10—20 кПа). Назначение этой колонны — концентрирование формальдегида в кубе до 55 /о (по некоторым проектам до 70— 75%). Погон колонны 2, содержащий 10—15 /о формальдегида, подается на колонну 3, работающую под давлением 0,5 МПа. На этой колонне формальдегид практически полностью выделяется из водного раствора, причем его содержание в погоне доводится до 40—42%. Из куба колонны 3 выводится вода с содержанием формальдегида не более 0,05—0,1%, представляющая собой водный сток. [c.230]

Схема опытно-промышленной установки получения синтетического бензина в реакторе со стационарным слоем катализатора мощностью по сырью 13 т/сут метанола-сырца представлена на рис. 6.16 [211]. Производство синтетического бензина из метанола состоит из следующих основных стадий дегидратация метанола до диметилового эфира, синтез бензина-сырца, разделение полученных продуктов на газообразные, жидкие углеводороды и водный слой, стабилизация бензина-сырца, алкилиро-ванпе изобутана олефинами, газофракционирование, смешение стабилизованного синтетического бензина с алкилатом. [c.222]

Указанные обстоятельства обусловили активный поиск способов снижения финансовых затрат на энергию путем выработки её из сбросных газов, образующихся при синтезе моторных топлив. Разработана принципиальная схема энерготехнологической установки производства жидких моторных топлив - метанола и бензина - из углеводородного (природного) газа. Производство моторных топлив в данной установке полностью обеспечивается тепловой и электрической энергией из побочных продуктов основных технологических процессов. [c.38]

Даны предпосылки увеличения добычи природного газа в России. Представлены преимущества применения природного газа перед нефтью с экологической точки зрения. Приведены затраты на получение жидких синтетических моторных топлив и их компонентов относительно нефтяного сырья. Дано описание схемы энерготехнологической установки производства жидких моторных топлив - метанола и бензина, из природного газа. Использование данной установки способствует снижению финансовых затрат на энергию путем выработки ее из сбросных газов, образующихся при синтезе моторных топлив. [c.74]

Так, получение на газохимических комплексах автобензинов или их компонентов может иногда сдерживаться из-за несоответствия качества этих продуктов требованиям ГОСТа по октановому числу. В этом случае наиболее оптимальным решением проблемы может стать организация производства на комплексе антидетонационной присадки МТБЭ (метил-от 9е и-бутиловый эфир), не только способной повышать октановые числа бензинов, но и выгодно отличающейся от широко распространенной присадки ТЭС (тетраэтилсвинец, этиловая жидкость) значительно меньшим огрицательным воздействием на организм человека и на экологическую обстановку в районах производства и применения бензина. При этом выпуск МТБЭ возможен в количествах, не только обеспечивающих производство автобензинов на данном комплексе, но и позволяющих реализовать эту присадку другим потребителям. Схема установки по производству МТБЭ несложна и базируется на совместной каталитической переработке бутановой фракции и метанола. [c.571]

Промышленные процессы, основанные на взаимодействии окиси углерода и водорода, в последнее десятилетие нашли широкое распространение как в неорганической, так и в органической технологии. В связи с этим получение газового сырья для синтеза метанола во многом сходно с процессами получения технологического газа для таких производств, как синтез аммиака, бутиловых и других спиртов, бензинов, парафинов и т. д. Но из-за различий в составе газа, требуемого для того или иного процесса, промышленные схемы имеют свои особенности. [c.68]

Фирмой Sasol (ЮАР) освоено промышленное крупнотоннажное производство моторных топлив из угля по схеме газификация угля синтез-газ->-синтез моторных топлив методом Фишера—Тропша [232]. Фирмой Mobil (США) разработан процесс получения синтетического бензина из метанола на цеолитсодержащих катализаторах [198, 199]. Доступность исходного сырья, а также практически неограниченные его запасы делают метанол перспективным полупродуктом для получения синтетических моторных топлив. [c.221]

После окончания второй мировой войны гидрогенизаци-онный способ получения низкооктанового бензина оказался неконкурентноспособным. Лишь совсем недавно эта проблема нашла положительное техническое решение в США. Научно-техническая мысль вновь обращается к возможностям использования ненефтяного сьфья в виде метанола, синтез-газа, природного газа для производства высокооктанового бензина б]. Разработаны одно- и двухступенчатые схемы современной конструкции для переработки метанола и других видов сырья. [c.80]

Принципиальное отличие тяжелых нефтяных остатков от моторных топлив — меньшее содержание водорода. Тяжелые остатки переработки нефти (гудроны) могут перерабатываться в моторные топлива путем глубокого гидрирования (гидрокрекинга), однако для этого необходимо применение высоких (30—50 МПа) давлений. Вторая возможность — коксование с каталитической переработкой продуктов коксования. Однако получаюшийся кокс (примерно 5% на нефть) содержит большое количество серы и, с экологической точки зрения, не имеет перспектив применения в качестве топлива. Сочетание коксования в кипящем слое с парокислородной газификацией позволяет перерабатывать кокс в водород, необходимый для процессов гидроочистки и легкого гидрирования, метанол для производства МТБЭ и этерификации легких бензинов каталитического крекинга и товарный сероводород, перерабатываемый далее в серу. В результате переработки вакуумного гайзоля в процессе гидрокрекинга и частично, в смеси с жидкими продуктами коксования в процессе каталитического крекинга в сочетании с изомеризацией легкого бензина, риформингом и алкилированием изобутана позволяет получить выход высококачественных моторных топлив 85 % на нефть. Для доведения свойств моторных топлив до требуемых мировой топливной хартией для рынков 2—3 категориям и норм Евро-4 требуется применение присадок, улучшающих моющие, смазывающие и экологические свойства топлив. Предлагаемая схема позволяет получать высококачественные моторные топлива при 100 % глубине переработки, основная часть серы нефти при этом перерабатывается в элементарную. [c.104]