Технология прессования

Брагинский В. А. Технология прессования точных деталей из термореактивных пластмасс. Основы расчета, оценки и регулирования точности. Л. Химия, [c.410]

Чтобы превратить материал в лист, блок, пленку, волокно, изоляцию провода, используют способность аморфных и кристаллических полимеров переходить в вязкотекучее состояние. Находящемуся в таком состоянии полимерному материалу прессованием или выдавливанием придают нужную форму, которую фиксируют, доводя изделие до нормальной температуры. На использовании этого свойства основана технология прессования деталей из полистирола, акрилатов и полиамидных смол, получение синтетических волокон и пленок из расплавов, наложение изоляции из полиэтилена и других термопластов на провод методом непрерывного выдавливания (экструдирования). [c.27]

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРЕССОВАНИЯ ЭЛЕКТРОДНЫХ ЗАГОТОВОК [c.43]

Впервые возможность использования давления для формования изделий на основе гипсового вяжущего была указана в работах, выполненных в середине 1950-х гг. [5, 6]. Технология прессования жестких гипсовых смесей запатентована в 1972 г. в США [86], результаты обширных исследований закономерностей прес- [c.30]

Как известно, применение технологии прессования полусухих смесей на основе гипсового вяжущего сдерживается недолговечностью получаемых изделий. Объясняется это тем, что в образцах, сформованных при содержании воды, недостаточном для быстрого и полного превращения полугидрата в дигидрат, при доступе воды в затвердевшую систему извне создаются предпосылки к образованию новых объемов гидрата [24, 25, 26, 27]. Последние, не имея пространства для размещения внутри затвердевшей структуры, способствуют возникновению внутренних напряжений, обусловливающих снижение прочности. Поэтому одной из главных задач при формовании жестких смесей на основе гипсового вяжущего является повышение степени гидратации в раннем возрасте. [c.40]

Различия в технологии прессованных и сушеных дрожжей проявляются начиная с выделения и подготовки штамма и до получения товарной продукции. Они состоят в удельной скорости роста, засевов, длительности выращивания и концентрации сред. [c.87]

На латунные формы наращивали копии из сплава N1—Со толщиной 5 мм, которые в дальнейшем служили основной частью пресс-форм, применяемых в технологии прессования пластмассовых червяков [10]. Латунную форму вывинчивали из копии. [c.17]

Недостатком этих фильтров является обусловленная технологией прессования сравнительная простота форм (пластинки, тру бы и т. п.) и небольшие размеры. [c.148]

Для крупных промышленных производств необходима отра--ботка технологии прессования царг диаметром 600—1000 мм. [c.9]

ЭТОМ располагаются в соответст-вующем держателе. Различные методы штамповки плоских ножек отличаются один от другого в основном тем, в какой форме поступает к спаю стекло, что и определяет конструкцию держателей, а также технологию прессования ножки. Стеклянные заготовки могут пред- [c.280]

Брагинский В. А., Технология прессования точных деталей из термореактивных пластмасс, Л., 1971. [c.529]

При существующей технологии прессования, как правило, неизбежно также наличие остатков пресс-материалов на получаемых деталях, так называемый облой или грат . Эти остатки имеют вид внешних заусенцев или пленки (в пазах и отверстиях). При конструировании пластмассовых изделий желательно предусматривать облой только на наружных торцовых поверхностях деталей, а не на радиальных или тем более внутренних, так как удаление облоя легче осуществить с наружной поверхности. Тонкий грат легко удаляется режущим инструментом или в галтовочных барабанах. При толстом грате необходимо применение более сложных машин и ббльших усилий резания, что приводит к значительному износу инструмента и снижает производительность станков. [c.728]

Развитие технологии прессования связано с наблюдением, что неплавкие, порошкообразные амино-альдегидные смолы при нагревании и определенном давлении имеют пластичность, достаточную для гомогенного сплавления (даже в присутствии наполнителей). Естественно, что задачу эту облегчает добавка плавких смол в смеси с отвердителями или веществами, увеличивающими текучесть. [c.466]

ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВАНИЯ И ПРОЧНОСТЬ ИЗДЕЛИЙ ИЗ СТЕКЛОПЛАСТИКОВ [c.1]

В работе [И] приведены некоторые методические указания по отработке технологии прессования крупногабаритных автомобильных деталей из препрегов отечественного производства марок АП-66-151 и АП-70-151. С увеличением сложности конфигурации [c.209]

ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВАНИЯ ТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ ПЛАСТМАСС [c.1]

В. А. Брагинский, Технология прессования точных деталей из термореактивных пластмасс, Л., Изд. Химия , 1971, стр. 256, рис. 69, табл. 72. [c.2]

Прп формовании материала МПК применяются обычные методы металло-керамическон технологии (прессование в матрицах, мундштучное и гидростатическое прессование), позволяющие изготовлять фасонные изделия, плнты, стержии, трубы п пр. [c.230]

Получение строительных изделий и материалов с высоким содержанием отвального фосфогипса возможно с применением технологии прессования в сочетании с различньши методами активации фосфогипса. [c.8]

В практике производства изделий по методу литья для улучшения удобоукладываемости смеси используются составы с содержанием воды, значительно превышающим количество, необходимое для реакции гидратации. В результате формируется макропористая структура с высокой интегральной пористостью системы и плохо развитыми кристаллизационными контактами, что отрицательно сказывается на прочности и водостойкости получаемых изделий. Применение технологии прессования позволяет эффективно снизить водотвердое отношение смесей, существенно сократить технологический цикл производства изделий, с получением непосредственно после прессования их распалубочной прочности. [c.31]

Технология прессования фосфогипсовых смесей апробирована при изготовлении стенового кирпича в лабораторных условиях, Изготовлены партии образцов состава I (см. табл. 3,7) на гидравлическом прессе по следующей технологии. Подсушенный в естественных условиях фосфогипс смешивали с нейтрализующей добавкой в мелотерке в течение 10 мин, получая при этом смесь пластичной консистенции. Нейтрализованный фосфогипс смешивали с гипсовым вяжущим в лабораторной электрической мешалке в течение 1,,.1,5 мин, получая при этом полусухую смесь. Непосредственно после приготовления смесь засыпали в пресс-форму размером 250 х 120 х 65 мм и подвергали прессованию при давлении 20 МПа с выдержкой под давлением в течение 30 с. [c.109]

Термореактивные пластмассы (реактопласты) получают смешиванием при комнатной температуре твердых гранулированных компонентов смолы, отвердителя и заполнителя [422 с. 1020 425, с. 388/480]. Смесь нагревают до температуры плавления (60. .. 70 °С), а затем по-лимеризуют при температуре 100. .. 180 °С. Процесс полимеризации начинается при температурах 100. .. 120 °С и продолжается 20. .. 30 с. При использовании технологии прессования исходные материалы расплавляют и прессуют в пресс-форме, при литьевой технологии - пресс-форму заполняют предварительно расплавленной [c.814]

Лит. Канавец И. Ф., Отверждение термореактивных пресспорошков и метод расчета минимальной вкщержки при прессовании изделий из фенопластов. М., 1957 Соколов А. Д., Пластич. массы, М 6, 35 (1969) Завгородний В. К., Механизация и автоматизация переработки пластических масс, М., 1970 Механика полимеров, JV 5, 820 (1971) Брагинский В. А., Технология прессования точных деталей из термореактивных пластмасс. Л., 1971 Салазкин К. А., Прессование, прессы, ч. 1, М., 1975. В. А. Брагитккий. [c.87]

Кулидж и Финк (США, 1912—14) разработали технологию прессования порошков и Мо и последующего спекания в атмосфере Н2. При спекании образуются прочные металлич. бруски с равномерной мелкозернистой структурой, к-рую удается гибко регулировать видоизменением режима спекания и зернистости исходного порошка. Эти бруски оказалось возможным ковать, а затем и волочить в проволоку, катать из них листы, штамповать при нагревах ниже темп-р рекристаллизации. В СССР металлокерамич. технология произ-ва Мо, а затем и ряда других тугоплавких металлов — Та, МЬ и др., начала разрабатываться с 1922 и затем была освоена на московском Электрозаводе. В современной, видоизмененной, технологии произ-ва У удается при ковке и волочении достигать удлинения более чем в 100 ООО раз без промежуточных рекристаллизующих отжигов. Тонкая вольфрамовая проволока имеет прочность до 400 кГ1мм . Спекание Та и НЬ, образующих хрупкие гидриды, проводят не в среде водорода, а в вакууме, что одновременно способствует улетучиванию примесей. Спеченные Та и КЬ куются и прокатываются на холоду с промежуточными отжигами в вакууме. [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология