Прессование термореактивных пластмасс

Рис. П-1. Классификация методов удаления летучих при прессовании термореактивных пластмасс.

Перечень основных технологических операций и переходов при изготовлении деталей из термореактивных пластмасс прямым прессованием, пресслитьем и литьем под давлением приведен в табл. 1-5 (знак -Ь означает включение операции или перехода в общую последовательность). Предполагая, что особенности операций переработки, широко освещенные в технической литературе, например [22—25], в основном известны, остановимся на отдельных моментах главной операции — формовании (применительно к процессу прессования). [c.24]

При переработке на поверхность пластмассы могут попасть отвердители (при отверждении эпоксидных смол), воски (при прессовании термореактивных пластмасс), пластификаторы (при вальцевании пленочных материалов), силиконовые [c.11]

Технологические режимы, указанные в табл. 1-6 и 1-7, устанавливались в большей степени по критерию хороший внешний вид и в меньшей степени по другим критериям (прочности, точности). Естественно, что один только критерий внешнего вида не является > определенным. Это подтверждается встречающимися в производственных условиях при прессовании термореактивных пластмасс разнообразными отклонениями от требуемого внешнего [c.31]

Некоторые задачи оптимизации процесса прессования термореактивных пластмасс с целью достижения высокой точности изделий рассмотрены в книге [16, с. 173].- В работе [25] решена задача оптимального управления процессом отверждения связующего в эпокси-фенольном стеклопластике. Задача решалась в детерминистической постановке методами теории оптимального управления [15, 119]. Статистические методы оптимизации рассматриваются, например, в работе [130]. В целом проблема оптимизации производственных процессов получения прессованных стеклопластиков еще только начинает решаться. [c.158]

Переработка пластических масс может производиться самыми различными методами. Формование изделий основано на Пластичности этих материалов при повышении температуры. Причем пластичность термореактивных пластмасс с течением времени нагревания убывает. Таким образом, основными факторами, влияющими на процесс формования, являются температура, время и давление, применение которых не только ускоряет процесс формования, уплотняя разогретый материал, но и позволяет снизить температуру прессования. [c.584]

Коробление характеризуется искажением формы изделия. При изготовлении изделий из термопластов методом прессования и штампования коробление обычно связано с нарушением режима охлаждения этих изделий. Коробление изделий из термореактивных пластмасс наблюдается при извлечении их из формы до наступления момента полного отверждения, а также при резком различии температуры нижней и верхней части пресс-формы. [c.185]

Процесс прессования термореактивных пластмасс является, как показано, экзотермическим, причем количество выделяемого тепла сравнительно невелико (7,5—12 ккал на 1 кг пресс-материала). Поэтому внешние источники тепла должны полностью обеспечивать равномерное и, по возможности, стационарное поле по всему объему пресс-формы. Наибольшее распространение на производстве получил электрический обогрев форм. [c.80]

В отличие от ковки и штамповки прессование пластмасс выполняют при относительно низких скоростях рабочего инструмента, поэтому прессование рассматривают как процесс статический. Прессование термореактивных пластмасс сопровождается структурными изменениями в строении полимера (сшиванием), в результате которых материал переходит в твердое неплавкое и нерастворимое состояние вследствие этого изделие может быть извлечено из матрицы при температуре прессования. В процессе прессования термопластов материал нагревается до вязкотекучего состояния, под давлением заполняет форму и затвердевает при охлаждении пресс-формы. Прессование термопластичных материалов нерентабельно, так как извлечение отпрессованного изделия возможно после охлаждения его вместе с формой до температуры стеклования. Вследствие этого снижается производительность и увеличиваются энергетические расходы. [c.313]

Брагинский В. А. Технология прессования точных деталей из термореактивных пластмасс. Основы расчета, оценки и регулирования точности. Л. Химия, [c.410]

Для изготовления изделий из термореактивных пластмасс наиболее распространены гидравлические прессы, которые выпускают в соответствии с ГОСТ 8200 7 и различными техническими условиями (например, для прессования изделий при низком давлении применяют одно- и многоэтажные прессы, отличающиеся большими площадями стола и подвижной плиты). [c.373]

Способом горячего прессования перерабатывают термореактивные пластмассы — материалы, которые при нагревании не размягчаются, а переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. [c.262]

Исследования усадки, проведенные на специальных образцах, показали, что усадка изделий из наполненных термореактивных пластмасс в направлении прессования значительно больше, чем в направлениях, перпендикулярных к нему, вследствие ориентации частиц наполнителя параллельно оформляющим поверхностям . О влиянии ориентации стекловолокна на усадку свидетельствует следующий пример. Стеклопластик АГ-4С имеет усадку вдоль волокон 0,1%, а в направлении, перпендикулярном расположению волокон, 0,35%. Анизотропия усадки является причиной овальности дисков (при диаметре 100 мм она достигает 0,2 мм). В табл. 14 пока- [c.55]

Брагинский В. А., Технология прессования точных деталей из термореактивных пластмасс, Л., 1971. [c.529]

Древесноволокнистые плиты, пропитанные фенольными смолами, сначала покрывают грунтовочным лаком на основе алкидной смолы, модифицированной соевым маслом, сушат при 150° С и затем покрывают эмалевой краской также на основе алкидных смол или эмалью горячей сушки на основе алкидных и мочевино-формальдегидных смол. Аналогичной отделке можно подвергать изделия из гетинакса, например бобины и воронки прядильных машин, различные электротехнические детали. Такая отделка позволяет уменьшить водопоглощение, продлить срок службы изделий и повысить стойкость к блуждающим электрическим токам. Прессованные изделия и слоистые пластики на основе аминосмол обычно не нуждаются в дополнительной отделке поверхности. Древесноволокнистые плиты, пропитанные аминосмолами, покрывают нитролаками для придания им высокого блеска. Перед отделкой изделий из всех указанных термореактивных пластмасс с их поверхности необходимо удалить замасливающие вещества. При отделке фенопластов свободный фенол иногда может замедлять процесс высыхания масляных связующих [66, 67]. [c.67]

Прессование. Прямое (компрессионное) прессование — самый распространенный снособ переработки термореактивных пластмасс. Прессматериал, помещенный в полость прессформы, нри нагреве и под давлением переходит в пластич. состояние, заполняет полость прессформы и отверждается (см. Отверждение). Давление нри формовании передается непосредственно на прессуемый материал прессформа полностью закрывается в момент окончательного оформления детали. [c.27]

Изделия из фенопластов, аминопластов и других термореактивных пластмасс вырабатываются почти исключительно обычным и литьевым прессованием. [c.175]

Изменение состояний материала при формовании деталей из термореактивных пластмасс (на примере прессования) [c.33]

При изготовлении изделий из пластмасс методом горячего прессования таблетки из пресс-порошка загружают в формы, подогревают до температуры размягчения, соответствующей типу пластмассы, и прессуют под большим давлением. Этим методом в основном изготовляют изделия из термореактивных пластмасс. Прессование при высокой температуре сопровождается химическими реакциями. Материал необратимо отверждается и принимает форму, заданную матрицей и пуансоном. При изготовлении изделий из термопластичных полимеров химических реакций не протекает пресс порошок размягчается, переходит в текучее состояние, заполняет матрицу и приобретает заданную форму, ко- [c.119]

Роторная линия предназначена для изготовления гладких, без-резьбовых неармированных изделий из термореактивных пластмасс. Размер изделия диаметр — до 65 м.ч и высота — до 30 мм. Максимальное усилие прессования — 7 Т. [c.129]

Как показывает опыт, во многих случаях достаточно усилия гидропресса, равного произведению площади проекции изделия на условное давление 20—25 кг/ем , т. е. оказываются пригодными весьма маломощные прессы для формования крупных изделий.. Для сравнения можно указать, что для прессования изделия такого же размера из термореактивных пластмасс потребовался бы пресс в 10 раз большей мощности. [c.32]

ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВАНИЯ ТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ ПЛАСТМАСС [c.1]

В. А. Брагинский, Технология прессования точных деталей из термореактивных пластмасс, Л., Изд. Химия , 1971, стр. 256, рис. 69, табл. 72. [c.2]

Качество деталей из термореактивных пластмасс, перерабатываемых прессованием, во многом зависит от временных параметров процесса и специальных технологических приемов, проводимых во времени. Диаграммы различных вариантов процесса [c.27]

Конструктивные мероприятия в данном случае являются доминирующими. Их выполнение непосредственно связано с проблемой -конструирования технологичных деталей из термореактивных пластмасс. Поясним это анализом примеров, удачно подобранных Ростовцевым [67].-На рис. П1-4, а приведена деталь, имеющая форму бруса с поперечным сечением в виде трапеции. При прессовании образуется выпуклость в сторону большего основания трапеции. Это происходит потому, что соответствующая сторона бруса охлаждается медленнее, чем противоположная его сторона. [c.118]

Проанализируем более детально технологический процесс прессования изделий. Обычно прессование термореактивных пластмасс производится в стальных разъемных пресс-формах под давлением до 30 Мн1м и температуре 140—190° С. Термореактивные смолы, входящие в состав пресс-порошка, при нагревании сначала размягчаются и плавятся, благодаря чему приобретают способность формоваться под воздействием приложенного давления. При дальнейщем нагревании смолы постепенно твердеют и переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. Таким образом, полимерный материал воспроизводит ту геометрическую форму, которая задается рабочими поверхностями пресс-инструмента. По приведенной классификации это процесс III класса. [c.9]

Развитие пресслитья как способа переработки термореактивных пластмасс было связано с необходимостью преодоления недостатков прямого прессования. Пресслитье позволяет сократить продолжительность рабочего цикла, уменьшить и даже полностью ликвидировать появление облоя по периметру детали, полнее автоматизировать технологический процесс. Однако и в этом случае требуется вспомогательное оборудование — таблеточные машины, генераторы тока высокой частоты (ТВЧ) и т. д. При осуществлении пресслитья на практике необходимо считаться с определенным усложнением конструкции прессформы из-за литниковой системы. [c.21]

Пластические массы производятся тремя методами литьем, штампов-тсой (в основном термопласты), прессованием (термореактивные пластмассы). [c.135]

Режим подогрева прессматериала в прессформе характеризуется остановкой пуансона до полного смыкания (зазор в несколько миллиметров), что обеспечивает хороший прогрев массы. Он применяется для прессования аминопластов, а также для переработки фенопластов, имеющих низкую текучесть. Во многих случаях этот режим с успехом заменяет подпрессовки, что благоприятно отражается на сроке службы прессов и прессформ. Зазор между матрицей и пуансоном, длительность подогрева и общая длительность цикла регулируются. Способ пресслиться термореактивных пластмасс характеризуется сочетанием этого режима и режима без подпрессовки. Выбор того или иного технологического режима производится в настоящее время экспериментально в каждом отдельном случае, в зависимости от типа и марки прессматериала, от подготовки материала, веса и конфигурации детали. Наилучшим режимом следует считать тот, при котором годная деталь получается в наиболее короткое время и с наименьшим количеством подпрессовок. [c.31]

Термореактивные пластмассы (реактопласты) получают смешиванием при комнатной температуре твердых гранулированных компонентов смолы, отвердителя и заполнителя [422 с. 1020 425, с. 388/480]. Смесь нагревают до температуры плавления (60. .. 70 °С), а затем по-лимеризуют при температуре 100. .. 180 °С. Процесс полимеризации начинается при температурах 100. .. 120 °С и продолжается 20. .. 30 с. При использовании технологии прессования исходные материалы расплавляют и прессуют в пресс-форме, при литьевой технологии - пресс-форму заполняют предварительно расплавленной [c.814]

Лит. Канавец И. Ф., Отверждение термореактивных пресспорошков и метод расчета минимальной вкщержки при прессовании изделий из фенопластов. М., 1957 Соколов А. Д., Пластич. массы, М 6, 35 (1969) Завгородний В. К., Механизация и автоматизация переработки пластических масс, М., 1970 Механика полимеров, JV 5, 820 (1971) Брагинский В. А., Технология прессования точных деталей из термореактивных пластмасс. Л., 1971 Салазкин К. А., Прессование, прессы, ч. 1, М., 1975. В. А. Брагитккий. [c.87]

Гуззетти [1390] рассмотрел механизм усадки термореактивных пластмасс. Он нашел, что для полиэфирных смол с минеральным наполнителем повышение температуры прессования и скорости охлаждения увеличивает усадку, а увеличение времени отверждения и давления и предварительный подогрев [c.104]

III а р ы г и н Н. Д., ТрефйловА. Ф., Обогрев стационарных прессформ для прессования изделий из термореактивных пластмасс, Сборник рационализаторских предложений, вып. 163 (1965). [c.133]

В 1926 г. был введен в эксплуатацию первый цех для производства карболитовых изделий методом горячего прессования. Это положило начало производству широкого ассортимента изделий из термореактивных пластмасс в СССР, в чем большая заслуга инженерно-технического персонала завода (А. К. Петров, М. А. Ануфриев, А. И. Кудаков, М. В. Осипов) и рабочих-металлистов (А. И. Поляков, В. И. Красавин, И. С. Ушмаров). [c.265]

Как известно, процесс отверждения смол протекает в три стадии. Детали из термореактивных пластмасс не должны признаваться годными до окончания последней стадии С. Существуют определенные границы для минимального времени выдержки. Ка-навец [20] установил, что таким границам при прессовании термореактивных пресспорошков соответствует эффективная вязкость массы 2 10 пз или напряжение сдвига массы, равное 25 кгс1см . Общая закономерность возрастания скорости отверждения с увеличением вязкости смол в большей или меньшей степени нарушается за счет разного процентного содержания изомерных фенолов в сырье, на котором изготавливаются смолы. По мере увеличения продолжительности операции вальцевания при изготовлении термореактивных композиций и теплового воздействия на них во время сушки уменьшается продолжительность вязкотекучего состояния пресспорошка и время отверждения его благодаря увеличению скорости отверждения. Продолжительность пребывания в вязкотекучем состоянии сокращается с уменьшением содержания экстрагируемых веществ в пресспорошке, способных вступать в реакцию со смолами. Время пребывания в вязкотекучем состоянии и скорость отверждения пресспорошков практически не меняются при изменении в них влаги и летучих, не вступающих в реакцию со смолами указанные компоненты лишь понижают вязкость материала (на конечной стадии процесса отверждения вязкость снижается примерно в 2 раза при увеличении влаги от 1 до 12%). [c.16]

Классификация погрешностей формы деталей из термореактивных пластмасс может быть принята по ГОСТ 10356—63, в котором за величину отклонения от правильной геометрической формы принимается наибольшее расстояние от точек действительной поверхности до прилегающей поверхности детали. Нз практике для цилиндрических пластмассовых деталей наиболее часто встречаются погрешности формы поперечного сечения — овальность, огранка, а также погрешности формы продольного сечения — конусообраз-ность, изогнутость, бочкообразность, седлообразность (или кор-сетность). Для плоских поверхностей пластмассовых деталей характерны вогнутость и выпуклость (непрямолинейность в данном сечении или неплоскостность поверхности). Из отклонений расположения поверхностей у прессованных или литых под давлением деталей из термореактивных пластмасс встречаются непараллель-ность плоскостей и осей, перекос осей, неперпендикулярность [c.115]

После установления природы отдельных факторов становится возможным составление баланса точности изготовления деталей. Баланс точности, или синтезирование составляющих полную погрешность, является одной из основных проблем теории точности производства. Синтез составляющих предусматривает разработку структурных формул, включающих погрешности, характерные для основных типов размеров. Такие структурные формулы приведены в табл. П-9 для детадей, прессуемых из термореактивных пластмасс. Имеется несколько исходных вариантов а — прессование деталей в одном и том же гнезде прессформы в течение длительного времени, т. е. с учетом износа б — прессование деталей в разных гнездах одной прессформы или в разных прессформах в течение длительного времени в — прессование деталей в разных пресс-формах в течение непродолжительного времени, т. е. без учета износа г —пресслитье деталей в разных прессформах с учетом износа последних. [c.52]

При изготовлении однотипных малогабаритных деталей в одногнездных прессформах точность размеров, расположенных в одной части прессформы, в общем одинакова и практически не зависит от конструкции формы (открытой, полузакрытой, закрытой). Данные, полученные при прямом прессовании деталей из порошкообразных термореактивных пластмасс типа К-18-2 и К-21-22, показывают, что при аналогичных номинальных размерах изменения среднего размера X составляют 0,3—0,6% от номинальной величины, а колебания а, учитывая случайный характер выборки, нёзн1ачительны (0,008 мм). [c.86]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология