Установка с трубчатым реактором

Технологический процесс производства полиэтилена на установке с трубчатым реактором состоит из следующих стадий смешение этилена с кислородом и возвратным газом, сжатие газа, полимеризация этилена, стабилизация и грануляция полиэтилена и очистка возвратного этилена. [c.5]

Водяной пар используют для привода поршневых насосов, перекачивающих сырье и битумы, и в качестве теплоносителя для обогрева трубопроводов и емкостей. Иногда паром разбавляют газы окисления. Различие в расходах водяного пара вызвано разными проектными решениями по размещению обогреваемых аппаратов и коммуникаций и по типам применяемых окислительных реакторов. Так, на битумных установках с трубчатыми реакторами расход пара достигает 60 кг у. т. на 1 т продукта, что обусловлено необходимостью многократной циркуляции битума в системе реактор—испаритель, а также последовательной перекачки битума из одного реактора в другой. [c.296]

В 1951 г. на ОХК начала действовать первая непрерывная полупромышленная установка с трубчатым реактором вместимостью 0,02 м . [c.9]

АНАЛИЗ РАБОТЫ БИТУМНОЙ УСТАНОВКИ С ТРУБЧАТЫМ РЕАКТОРОМ И РЕАКТОРОМ БЕСКОМПРЕССОРНОГО ОКИСЛЕНИЯ [c.156]

На битумной установке с трубчатыми реакторами для увеличения ее производительности интенсификации работы отдельных узлов й аппаратов, усовершенствования технологического процесса и повышения безопасности ее эксплуатации за- водом внедрен ряд мероприятий [c.158]

Рис. 12.26. Технологическая схема битумной установки с трубчатым реактором

Сырье из отстойника 2 поступает в диафрагмовый смеситель 4, где смешивается с водяным конденсатом III, циркулирующим при помощи насоса За. Из смесителя сырье поступает в отстойник 5, а затем в смеситель 6. Одновременно в смеситель 6 насосом 7 в качестве рисайкла- подается отработанная бутановая фракция. Подача рисайкла на установках с трубчатыми реакторами целесообразна лишь в том случае, когда количество бутиленов в отработанной фракции не меньше 10%. [c.226]

Для производства окисленных битумов используют прямоточные трубчатые реакторы, разработанные в России. Технологическая схема битумной установки с трубчатым реактором приведена на рис. 25П. [c.737]

Смешанная полимеризация бутан-бутиленовой фракции, а также фракций Сз—С4 в присутствии фосфорнокислотного катализатора для получения полимербензина может быть осуществлена разными методами. Установки с трубчатыми реакторами напоминают установки по полимеризации пропан-пропилено-кой фракции (см. рис. III.1). Реактор конструктивно напоминает теплообменник в трубках находится катализатор, а в меж-трубное пространство подают воду для съема тепла реакции. [c.78]

На рис. 50 дана технологическая схема полимеризационной установки с трубчатым реактором для полимеризации олефинов в присутствии пирофосфата меди. [c.177]

Успешная эксплуатация современных битумных установок невозможна без применения средств автоматизации и контроля, позволяющих поддерживать и регулировать оптимальный технологический режим процесса. Уже и сейчас на битумных установках используются современные схемы и средства контроля и регулирования. Рассмотрим схемы регулирования отдел.ных узлов и аппаратов битумной установки с трубчатым реактором. [c.114]

Полиэтилен высокого давления, а также сополимеры этилена, производят путем непрерывной радикальной полимеризации (сополимеризации) этилена при давлении 150—350 МПа и температуре 200—320 °С. Существует два типа установок синтеза полиэтилена, применяемых в промышленных условиях установки с трубчатыми реакторами (реакторы вытеснения) и установки с [c.192]

Рис. 68. Технологическая схема дегидрирования бутана на полупромышленной установке с трубчатыми реакторами и неподвижным катализатором.

Рис. 70. Технологическая схема дегидрирования бутана на установке с трубчатым реактором и движущимся шариковым катализатором

Схема установки с трубчатыми реакторами (рис. 12) почти не отличалась от схемы установки с объемными реакторами, изображенной на рис. 10. Только объемные реакторы с мешалками были заменены трубчатыми реакторами 5 и 8 и, кроме того, были дополнительно установлены сепараторы реакционных газов 29 и 30. [c.47]

Рис. 79. Схема узла доокисления опытной установки с трубчатыми реакторами.

Итак, промышленное производство ПЭВД развивается около 50 лет. Последние 20 лет характеризуются скачкообразным увеличением как объема производства ПЭВД, так и мощности технологических линий. Если в 50-е годы единичная мощность установок с трубчаты1ии реакторами составляла 3 тыс. т/год, а установок с автоклавными реакторами 10-12 тыс. т/год, то в настоящее время единичная мощность установок достигает 60-90 тыс. т/год, а в отдельных случаях 100-110 тыс. т/год [3, с. 8]. Разработаны установки с единичной мощностью 150-200 тыс. г/год [3, с. 25]. Французская фирма Атошеми за 15 лег увеличила производительность установки с трубчатым реактором с 12 тыс. т/год до 85 тыс. т/год [4]. Максимальная единичная мощность действующих установок с автоклавными и трубчатыми реакторами 115 тыс. т/год [5]. [c.11]

В 1968 году на Кременчугском НПЗ был построен опытно-промышленный блок производства битума методом бескомпрессорного окисления, привязанн лй к действующей битумной установке с трубчатыми реакторами. Проект блока, состоящего из 2-х реакторов бескомпрессорного окисления с объемом каждого реактора 56 м (соответствует рабочему объему 30 м ), разработан конструкторским отделом завода с использованием техни- ческой документации института ВНИИПКНефтехим. Реактор (диаметр 2600 мм, длина 11450 мм) представляет собой горизонтальный 6-и секционный аппарат цилиндрической формы. Пять секций реактора по своим размерам и технологической обвязке идентичны и оборудованы диспергаторами. Каждый дис-пергатор имеет. индивидуальный электродвигатель КОФ-31-6 мощностью 20 кет. Шестая секция. реактора- служит ак буферная емкость перед откачкой готового продукта. Секции отделены друг от друга гидравлическими затворами. [c.159]

На рис. IV. 3 приведена технологическая схема установки с трубчатым реактором. Этилен с содержанием 0,01% кислорода компрессором первого каскада 1 сжимается до 320 ат, затем компрессором второго каскада 2 газ компримируется до 1оОО ат и подается в реактор 3. Реактор представляет собой теплооб- [c.94]

В более усоперншнствованном процессе полпмеризацип этого типа применяются полимеризационные установки с трубчатыми реакторами. Схема полимеризационпой установки такого типа показана на рис. 49. Процесс осуществляется прн давлении 63 ат и выше и температуре 200—205°. [c.175]

Воздушный холодильник. Лз остальных аппаратов, применяемых на битумных установках с трубчатым реактором, представляет специфический интерес аппарат воздушного ох-лавдения для высоковязких продуктов (АВГ-НВ), используемый для охлаждения готового битума. Он состоит из восьми секций, каждая из которых смонтирована из сребренных труб диаметром 80 мм. Внутри этих труб помещены трубки диаметром 25 мм, по которым проходит теплоносител> (в случае застывания продукта . Общая поверхность аппарата по сребренным трубам 330 м. Каждый аппарат снабжен вентилятором для подачи охлаждающего воздуха. [c.77]

На рис. V.l. приведена технологическая схема получения полиэтилена на установке с трубчатым реактором. Этилен, содержащий 0,01% кислорода, компрессором первого каскада 1 сжимается до 32 МПа и компрессором второго каскада 2 ком-примируется до 150 МПа. Затем его подают в реактор 3. Реактор представляет собой теплообменник труба в трубе (диаметр внутренних труб 32 мм), разделенный на три зоны. Этилен поступает в реактор при 35 °С и в зоне предварительного нагрева нагревается до 150 °С, затем во второй зоне дополнительно нагревается до 185 °С и в зоне реакции полимеризуется при 185—240 °С. Тепло реакции снимается горячей водой, имеющей температуру около 200°С. Охлаждение холодной водой не применяется, так как на внутренних стенках труб при температуре ниже 175°С образуются полимеры, что затрудняет дальнейший отвод тепла. [c.226]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология