Печи с дополнительным нагрево

С атмосферной колонны и второго и третьего погонов вакуумной колонны. Оба потока нефти дополнительно нагреваются в теплообменниках типа труба в трубе гудроном. Нагретая до 200 °С нефть поступает в первую ректификационную колонну 5. Температура низа первой колонны, равная 210 °С, поддерживается горячей струей нефти, выходящей из печи. Пары с верха первой ректификационной колонны после конденсации в конденсаторе-холодильнике поступают в емкость, а полуотбензинеиная нефть нагревается в печи 6 и подается в основную ректификационную колонну атмосферной части 7. С верха указанной колонны получается фракция 85—130 °С в парах, а через отпарные колонны выводятся три боковых погона 130—240, 240—300 и 300—350°С. Все получаемые компоненты светлых нефтепродуктов очищают раствором щелочи. [c.85]

В печи первой ступени, также невысока — 385 °С. Остаток перегонки, полученный в первой колонне,— гудрон подвергают дополнительному нагреву до 390—430 °С [35—37] и направляют на вторую ступень вакуумной перегонки (рис. 18). Во второй вакуумной колонне поддерживается глубокий вакуум. Так, давление в зоне питания (испарения) составляет 7—18 кПа [11, 35, 37], а наверху — около 8 кПа [И, 37]. В связи с высокими температурами в этой колонне во избежание крекирования остатка осуществляют квенчинг — возврат части охлажденного остатка в низ колонны [35]. Расход водяного пара на первой ступени вакуумной перегонки составляет примерно 2,5%, а на второй — 3,3% в пересчете на исходный мазут [37]. [c.37]

I — печь нагрева сырья П-2 2 — реакторы со стационарным катализатором Р-2, Р-3 и РЧ 3 — печь дополнительного нагрева П-201 [c.871]

Очищенный от сероводорода (сухой окисью железа) каменноугольный газ поступает на всасывание газодувки и проходит через кожухотрубчатые теплообменники, где нагревается приблизительно до 260° теплообменом с очищенным газом. Затем газ поступает в печь дополнительного нагрева [c.330]

Схема процесса дана на рис. 27. Исходное сырье смешивают с циркулирующим водородом и подают в печь. После нагрева до температуры реакции сырье проходит ряд реакторов с неподвижным слоем катализатора. Для промежуточного подогрева между реакторами устанавливают дополнительные нагреватели. На выходе из последнего реактора продукты реакции проходят- [c.153]

Регулирование температуры нагрева топочными газами производят посредством рециркуляции части отработанных газов. Возвращая дымососом или эжектором часть отработанных газов в печь и смешивая их с газами, полученными в топке, снижают температуру газов и одновременно увеличивают объем газов, обогревающих теплообменные устройства. Увеличение объема газов приводит к возрастанию их скорости и соответственно — к увеличению коэффициентов теплоотдачи от газов к стенке. Для уменьшения температуры греющих газов в топку печи дополнительно подводят воздух, смешиваемый с газами. [c.314]

Исходное сырье предварительно нагревается в конвекционной части трубчатой печи 5 до 270—300 °С и подается в нижнюю часть ректификационной колонны 6 для дополнительного нагрева за счет контакта с более горячими парами, поступаю- [c.178]

Чем выше молекулярный вес перегоняемого дестиллата, тем большее значение для сокращения расхода водяного пара (и уменьшения объема образующейся смеси паров) имеет повышение температуры. Поэтому перегонку гудрона для отделения наиболее высокомолекулярных фракций особенно важно вести при возможно высокой температуре, но не выражающей разложения. Для этой цели иногда гудрон перед дополнительным испарением подогревают в небольшой трубчатой печи или в змеевике, расположенном в печи для нагрева мазута. [c.108]

Непрерывно (или полунепрерывно) действующие установки для контактной обработки масел адсорбентами обычно включают следующие аппараты а) смесители разных конструкций для смешения масел с адсорбентами б) трубчатые печи для нагрева смеси и дополнительные устройства для поддержания продолжительного и тесного контакта между маслом и адсорбентом в) испарители для отделения водяных паров, остатка растворителей, сернистого газа (продукта разложения серной кислоты и органических сульфосоединений), летучих продуктов [c.333]

После поджигания шихты термосинтез протекает в режиме управляемого горения без дополнительного нагрева в герметичной камере сгорания. Образующиеся продукты подаются в систему очистки от мелкодисперсных оксидов металлов. Термосинтез проводится во вращающейся печи при 800-900 °С. Полученные пигменты охлаждаются и измельчаются в две стадии [c.188]

В первой серии экспериментов использовали угольные формовки диам. 60 мм, полученные при прессовании предварительно нагретой до 450 °С шихты, содержащей 75 % угля марки Г и 25 % угля марки Т. Затем формовки дополнительно нагревали обычным путем (в трубчатой печи) до 600, 700, 800, 900 °С и охлаждали в инертной среде. Полученные таким образом формовки помещали в индуктор высокочастотных установок различных типов, работающих на фиксированных частотах (0,0024 0,008 0,44 5,28 МГц) и выдерживали в течение 5 мин. [c.8]

Тип устанавливаемых рибойлеров — вертикальный или горизонтальный. Место под монтаж для них на установке имеется. Изменение в этом случае схемы регенерации тепла секции не требует дополнительной печи для нагрева нефти, так как существующая тепловая мощность печи позволяет нагреть нефть до проектной температуры при регенерации части тепла дистиллятов на подогрев низа стриппингов. [c.69]

Расположение оборудования, используемого для проведения такого процесса, показано на рис. 152. Установка состоит из печи 1, в которую через люк 3 подаются использованные автомобильные шины, являющиеся источником топлива. Для загрузки шин в печь может быть использован ленточный транспортер 4. В печи находится несколько горелок 5, которые служат для воспламенения шин в печи, а также для дополнительного нагрева. Горелки могут работать на любом известном топливе. [c.347]

На вакуумной ступени установки ЭЛОУ — АВТ-6 мазут дополнительно нагревается в печи и поступает в вакуумную колонну. Получаемая в ней щирокая фракция в зависимости от характеристики нефти и последующего использования имеет пределы выкипания 350—460 и 350—490 °С. Она может быть использована для производства дистиллятных масел или как сырье каталитического крекинга и гидрокрекинга. Иногда на этих установках с одной или двумя вакуумными колоннами получают более узкие дистиллятные фракции для производства масел 300—400, 350—420, 420— 460 (или 420—490 °С). Они могут быть получены и при перегонке мазута на отдельных вакуумных установках. Во всех случаях перегонку мазута ведут в вакууме, при котором понижается температура кипения углеводородов это позволяет при 410—420 °С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения при атмосферном давлении до 500 °С. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повыщая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т. д. Вакуум (остаточное давление 8,1 —10,8 кПа) создается в колонне путем конденсации паров в барометрических конденсаторах смещения, а в последнее время, особенно на вновь сооружаемых установках, — в поверхностных конденсаторах кожухотрубчатого типа. При этом исключается непосредственный контакт между парогазовой смесью и охлаждающей водой (меньще потерь). [c.22]

Дожигание органических примесей, содержащихся в отходящих газах, можно проводить по нескольким аппаратурно-технологическим схемам. Схемы отличаются друг от друга наличием или отсутствием катализатора и теплообменника для регенерации тепла дымовых газов, возможностью подвода дополнительного количества атмосферного воздуха в камеру горения. Варианты устройства и работы печи представлены на рис. 62. Очищаемые газы нагнетаются вентилятором в туннель 4, где они нагреваются за счет сгорания газообразного или жидкого топлива, поступающего через горелку 2. Процесс дожигания заканчивается в камере 5, и дымовые газы выбрасываются в атмосферу. По схеме А в печь дополнительно подается некоторое количество атмосферного воздуха. По схеме Б, как и по остальным схемам, окисление протекает только за счет кислорода, содержащегося в поступающих газах. При схеме В в печи установлен теплообменник 3 для использования тепла дымовых газов. По схеме Г горение происходит непосредственно на катализаторе. По схеме Д предусмотрено дожигание на катализаторе с использованием тепла дымовых газов. [c.156]

На рис. 6П приведена принципиальная схема двухступенчатой вакуумной перегонки мазута с получением масляных фракций. Мазут с температурой 310-315 °С из атмосферной колонны насосом прокачивается через нагревательную печь, где нагревается до 410-420 °С и подается в первую вакуумную колонну К-4. В этой колонне происходит отделение широкой вакуумной фракции от тяжелого остатка — гудрона. В колонну К-4 подают перегретый водяной пар в количестве 1-1,5 % на сырье. Если широкая вакуумная фракция используется как сырье установок каталитического или гидрокрекинга, то она выводится с шестой или седьмой тарелки колонны К-4 и охлаждается в теплообменниках. Пределы выкипания широкой вакуумной фракции (вакуумного газойля) —350-520 °С. При получении масляных фракций широкая фракция дополнительно нагревается теплом гудрона в гудронных теплообменниках и подается в вакуумную колонну для ректификации на узкие масляные фракции. Недостающее тепло вносится в низ колонны К-5 в виде горячей струи за счет циркуляции части тяжелого масляного дистиллята 420-490 °С или 420-500 °С через часть труб нагревательной печи. В колонну К-5 также подается перегретый водяной пар. [c.684]

Сырье предварительно нагревают — сначала теплообменом с отпаренным продуктом и суммарным потоком из реактора, а затем в печи, где оно дополнительно нагревается несколько выше требуемой температуры реакции. Добавочный водород сжимают до давления на всасывании циркуляционного компрессора, в смеси с циркулирующим водородом дополнительно сжимают до давления процес- [c.51]

Благодаря рычажным опорам, змеевик печи при нагреве может свободно удлиняться, не создавая дополнительных усилий на сварные швы и фланцевые соединения. [c.174]

При вакуумной перегонке горячий мазут из атмосферной колонны дополнительно нагревается в печи, где часть его испаряется при пониженном остаточном давлении и поступает в аппаратуру для разделения фаз, состоящую из циклона-сепаратора, верхняя часть которого служит для удаления увлеченного жидкого мазута. В целях экономии тепла конденсацию дистиллята обычно ведут в две ступени при двух значениях температуры. [c.156]

Установка с неподвижным слоем катализатора состоит из печи для нагрева и предварительного испарения сырья, а также для дополнительного нагрева сырья, частично подвергшегося гидроформингу. В этой же или в отдельной печи нагревается рециркулирующий водород. На установке имеются не менее четырех реакторов, в которых находится катализатор. В двух (поочередно) происходит реакция, а в двух остальных (поочередно) происходит регенерация. [c.131]

В настоящее время прямую перегонку нефти осуществляют на трубчатых установках большой производительности и высокой экономичности. Основными элементами таких установок являются трубчатая печь, где нагревается и частично испаряется нефть, испаритель, в котором жидкая часть нефти отделяется от образовавшихся ларов, ректификационная колонна с дополнительными колоннами, где испарившаяся часть нефти разделяется на отдельные фракций — дистилляты, теплообменники, холодильники, приемники, насосы л т. п. [c.10]

Выходящий из водоподогревателя поток газов дополнительно нагревается в печи со 150 до 260 °С. Этот аппарат представляет собой [c.398]

Технологическая схема реконструированной установки следующая. Нефть двумя потоками прокачивается через теплообменники и дегидраторы. Благодаря использованию дополнительного тепла циркуляционных орошений она нагревается до 202 °С. До реконструкции температура нагрева в теплообменниках не превышала 170 °С. Нагретая нефть поступает в испаритель. Парогазовая смесь из испарителя направляется в основную ректификационную колонну. Полуотбензинеиная нефть с низа испарителя подается в трубчатую печь, где нагревается до 330—340 °С, и затем также поступает в основную колонну. В колонне 27-ая, 19-ая и 12-ая тарелкн не имеют слива жидкости вниз. Колонна оборудована штуцерами для отвода и подвода трех циркуляционных орошений. Первое циркуляционное орошение забирается насосом с 10-ой тарелки и после теплообменников возвращается на 11-ую второе забирается с 17-ой тарелки и подается на 18-ую третье выводится с 25-ой тарелки и возвращается на 26-ую. В колонне в качестве боковых погонов отбирают три фракции 140—260 260—300 и. 300—350 °С. [c.72]

Двукратное испарение мазута и легкий термокрекинг гудрона (рис. 19). Мазут, забираемый насосом с низа ректификагш-онной колонны нефтеперегонной установки, дополнительно нагревается в первой (предварительной) печи и поступает в атмосферный испаритель. Выделенные в этом испарителе пары солярового дистиллята направляются непосредственно в реактор установки каталитического крекинга. [c.55]

Объем реконструкции складывается из следующих мероприятий 1) заменяется реактор третьей ступени (только для Л-35-11/300) 2) на технологических потоках устанавливаются холодильники с воздушным охлаждением 3) реконструируется печь риформинга и печи П-2 и П-3 стабилизации гидрогенизата (только для Л-35-11/300) 4) добавляются новые трубчатые печи для нагрева нижнего продукта отпарной колонны и нагрева сырья в блоке гндроочнстки (только для Л-35-11/300) 5) дооборудование установок насосно-компрессорным оборудованием (для Л-35-11/600 устанавливается дополнительный компрессор циркуляционного газа) 6) реконструируется отпарная колонна и фракционирующий абсорбер, холодильники продуктов риформинга и гидроочистки 7) добавляется оборудование для проведения регенерации катализатора. [c.223]

Технологическая схема (рис. 2.4) следующая. Сырая нефть тремя параллельными потоками нагревается в теплообменниках 1 и далее пятью параллельными потоками последовательно проходит электродегидраторы 2 первой и второй ступени обессоливания. На прием сырьевого насоса в нефть вводят деэмульгатор и содо-щелочной раствор. На входе в электродегидраторы не ь смешивают с водой (используют также технологические водяные конденсаторы от атмосферно-вакуумной перегонки нефти). Обессоленная и обезвоженная нефть дополнительно нагревается в теплообменниках 1 и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 3. Уходящие сверху этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируют и охлаждают последовательно в аппаратах воздушного и водяного охлаждения 4 и направляют в емкость 5. Часть конденсата возвращается на верх колонны в качестве острого орошения. Газ и бензин раздельно перетекают в сырьевую емкость 5 дебутанизатора. Огбензнненная нефть с низа колонны 3 нагревается в змеевиках печи 6. Нагретая отбензиненная нефть после печи делится на два потока пер- [c.75]

Указанные фракции получают на современных установках первичной перегонки нефти следующим образом. После предварительного нагрева и обессоливания нефть поступает в предварительный испаритель, где отбираются газ и часть бензиновой фракции. От-бензиненная нефть после дополнительного нагрева и в печах направляется в основную ректификационную колонну. Сверху последней отбирают бензин с к. к. 180 °С, который в смеси с бензином из испарителя направляют в стабилизационную колонну. Стабильный бензин поступает в блок вторичной перегонки широкой [c.21]

Рис 167 Трехкамерная рекуперативная печь для нагрева до 1260° без образования окали 4ы В печи получается горячая защитная атмосфера без дополнительного расхода тo ливa / — рекуператор 2 — соединение с испарителями 3 — пневматический цилиндр [c.229]

Ароматизуемый бензин / до основного процесса проходит блок гидроочистки 2 в среде водородсодержащего газа (ВСГ), где содержание серы и азота в бензине снижается до I мг/кг и 0,5 мг/кг соответственно (сера и азот являются сильными дезактиваторами катализатора). После блока гидроочистки бензин смешивается с циркулирующим ВСГ (1000-1500 hmVm сырья), эта смесь нагревается в печи до 500-510 °С и поступает в реакторный блок, давление в котором порядка 1,0-1,5 МПа. Обычно этот блок включает 3 секции с катализатором, между которыми продукты реакции дополнительно нагреваются, так как реакция дегидрирования идет с большим поглощением тепла. [c.445]

Открытые электротермические атомизаторы представляют собой электрически нагреваемые испарители, над которыми пропускают пучок света (см. рис. 14.59). Аналитической зоной служит просвечиваемая область над испарителем. Можно вьщелить две группы таких атомизаторов без дополнительного нагрева пробы и комбинированные — с дополнительным нагревом паров за счет пламени. В первом варианте (рис. 14.59, а-г) испарителем служат тигель из графита, графитовый стержень, проволочная спираль из тугоплавкого металла, танталовая лента, лодочка, графитовый жгут. Во втором варианте (рис. 14.59, и, е) электрически нагреваемый испаритель помещают в пламя щелевой или перфорированной горелки. Испарителем служат графитовый стержень или удлиненная лодочка, располагаемые вдоль пучка света, либо капсула из пористого графита. Для защиты открытых атомизаторов от воздействия атмосферного воздуха применяют штативы с вертикальным потоком защитного газа или газов пламени. Для атомизаторов типа печь—пламя используют смеси природного газа, ацетилена или водорода с воздухом, ацетилена с оксидом азота (1) или другие типы пламен, используемых в пламенном атомно-абсорбционном анализе. [c.842]

Нагретое сырье насосом 11 из резервуарной части испарителя 7 подается в колонну 12, в которой сырье дополнительно нагревается за счет частичной конденсации продуктов крекинга, поступающих из испарителя 13 под иижнюю тарелку колонны 12. Далее сырье с низа колонны 12 горячим насосом 15 направляется в змеевик печи легкого крекинга 2. [c.132]

Нагретое сырье поступает в низ ректификационной колонны, где смешивается с флегмой термического крекинга, частично состоящей из непрореагировавшего сырья и частично из продуктов реакции, по своему фракционному составу идентичных с исходным сырьем. Эта смесь в горячем состоянии откачивается насосом и подается в крекинговую печь, где и подвергается дополнительному нагреву и крекингу. Продукты последнего после выхода из печи в тройнике смешения смешиваются с холодным рециркулирующим газойлем лля подавления реакции крекивга. Затем вся смесь поступает в звапоратор, с низа которого отбирается крекинг-остйток. Во избежание коксования остатковой линии, в низ [c.3]

При очистке реактивных топлив от меркаптановой серы температура процесса ограничена нижним (180°С) и верхним (320°С) пределом. Нижний предел - это температура, при которой топливо выводится из атмосферной колонны установок АВТ и подвергается очистке без дополнительного нагрева в реакторе, работающем в режиме ДМА. При режиме дак топливо после вывода из атмосферной колонны нагревается в печи до верхнего предела температуры. Нагрев выше этой температуры приводит к деструкции сырья и ухудшению качества топлива. При ЕЖ сырье подается в реактор в паро-вгй фазе и подчиняется тем же закономерностям, что и газы, однако критическая температура, при которой топливо начинает крекироваться, здесь намного ниже (320°С). При ДМА топливо поступает в реактор в парожидкоетном состоянии, так как ТС-1 выкипает в пределах 130-230°С, а температура Д /1А по условиям работы АВТ принята 180°С. [c.10]

Значительную экономию топлива и водяного пара в технологических печах НПЗ можно получить путем более совершенного регулирования процессов горения. Исследования, проведенные на НПЗ СССР и за рубежом , убедительно показывают, что процесс горения топлива в технологических печах осуществляется неэффективно. На подавляющем большинстве печей НПЗ республики контролируется не сам процесс горения, а температура нагреваемого продукта. Поэтому неполнота сгорания наблюдается даже при высоких значениях (до 1,2) коэффициента избытка воздуха. Кроме того, повышение избытка воздуха ведет к общему понижению КПД печи, т. к. требует дополнительного нагрева значительной воздушной массы. Подбор оптимального режима работы форсунок и горелок по максимальной полноте сгорания топлива не всегда обеспечивает требуемую теплонаиряженность трубных поверхностей. Имеются и другие трудности повышения КПД печей, особенно в эксплуатации ранее установленного оборудования. Однако в последние годы разработаны как отдельные устройства, так и целые системы автоматического регулирования процессами горения в нагревательных печах НПЗ, что позволяет довести уровень использования химической энергии топлива до 95%, что соответствует КПД котлоагрегатов на современных ТЭЦ. Такая величина КПД печей достигнута в разработках французской фирмы Шеврон на базе микроЭВМ автоматическим регулированием тяги при ручном управлении подачи воздуха, на японских НПЗ — со снижением расхода топлива на 14%. [c.87]

Смола, лишенная фенольной фракции, из колонны 6 стекает в куб 5, где дополнительно нагревается до 280—300°. В кубе происходит одновременное испарение из смолы всех оставшихся фракций, кроме пека. Для понижения температуры испарения смолы в куб непрерывно вводится перегретый острый водяной пар. Пар перегревается в змеевике, расположенном в одном газоходе со смолонагревателем печи. [c.297]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология