Получение полимербензина

Промышленный процесс получения полимербензина был разработан еще в 1935 г. На современных заводах сырьем для этого процесса служит пропан-пропиленовая фракция, если ее не используют для нефтехимического синтеза. В состав сырья могут входить и бутилены, если в бутан-бутиленовой фракции, направляемой на установку алкилирования, имеется их избыток. Примерный состав сырья и выход продуктов на одной крупной полимеризационной установке представлен в табл. 43. [c.322]

Из этих небольших примеров следует, что при полимеризации газообразных цри нормальных условиях олефинов, которые имеют большое значение для нефтехимической промышленности как промежуточные продукты, условия проведения реакции должны строго выдерживаться, если главной целью является не получение полимербензина, применяемого в качестве карбюраторного топлива. [c.63]

Лекция 22. Процесс олигомеризации фракций и С с получением полимербензина и полимер-дестиллятов. [c.333]

Полимеризацию алкенов с целью получения полимербензина в промышленных условиях осуществляют при температуре 190-230 °С и давлении около 6 МПа в присутствии фосфорнокислых катализаторов. Сырьем процесса полимеризации являются пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции каталитического крекинга, содержащие 30—37%) алкенов, или пиролиза — с более высокой концентрацией алкенов. [c.125]

ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ ОЛЕФИНОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИМЕРБЕНЗИНА 225 [c.225]

При полимеризации пропилена с целью получения полимербензина рекомендуются объемные скорости 1,7—2,9 Совместная (неселективная) полимеризация пропилена и бутиленов позволяет работать при более высоких объемных скоростях. [c.325]

Полимеризацию ППФ осуществляют в двух вариантах 1) получение полимербензина 2) производство тримеров и тетрамеров пропилена как сырья для нефтехимического синтеза. При выработке полимербензина получают следующие продукты 1) полимербензин — компонент автомобильного бензина (обладает низкой [c.128]

Глубина побочных реакций, ведущих к образованию более тяжелых полимеров, зависит от соотношения концентраций продуктов реакции и бутиленов. При получении полимербензина из широкой смеси олефиновых углеводородов чаще всего применяются фосфорнокислотная и сернокислотная полимеризации наиболее совершенным из них является процесс каталитической полимеризации на твердом фосфорнокислом катализаторе. В этом случае в качестве сырья используют смесь газов с установок крекинга и риформинга и жидкие продукты, содержащие пропилен и бутилен. [c.225]

Материальные балансы установок полимеризации, работающих в режиме получения полимербензина (I) и сырья для нефтехимии (II) приводятся ниже [c.97]

Полимеризацию про пилена на ортофосфорной кислоте с целью получения полимербензина [15, 79] проводят при 220—230 °С, 6,5—7 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,7—2,9 ч . Если вместо кизельгура применяют кварцевый носитель, процесс полимеризации ведут при меньшем давлении (1,4—3,5 МПа), что допускается вследствие простоты регенерации кварцевого носителя. [c.193]

Лекция о. Процесс олигомеризации фракций С. и j с получением полимербензина и полимер-дистиллятов. [c.323]

В процессах получения полимербензина из смесей газообразных (при нормальных условиях), ненасыщенных углеводородов димеризация играет главную роль. При этом практически не нроисходит совсем или происходит лишь в весьма ограниченной степени более глубокая полимеризация, в которой участвуют 4—5 молекул мономера. [c.566]

В процессе эксплуатации катализатор не спекается, не вызывает коррозии оборудования. После окончания межрегенерационного периода (до 2000 часов) катализатор выгружается из трубчатых реакторов и подвергается окислительной регенерации в реакторе. Подобная схема регенерации катализатора создает предпосылки для перевода существующих установок получения полимербензина на фосфорнокислотных катализаторах на [c.890]

Получение полимербензина на фосфорнокислотных катализаторах. В широко распространенных за рубежом процессах получения полимербензина обычно используется дешевые ППФ или ББФ каталитического крекинга. В зависимости от состава сырья и условий процесса октановое число полимербензина составляет 82-97 пунктов по моторному методу. При олигомеризации ППФ октановые числа продуктов составляют 94— 97 (ИМ) или 81-84 (ММ). Обычно ИОЧ и МОЧ полимербензина равны 93 и 82,5 пунктам соответственно. [c.888]

В табл. 50 приводим материальные балансы (проектные) установки полимеризации при получении полимербензина и сырья для нефтехимии. [c.388]

Полимеризация при промышленном получении полимербензина температура 500°, давление 7—13 ат, выход 40—80 л приблизительно из 100 л исходного газа [c.491]

Смешанная полимеризация бутан-бутиленовой фракции, а также фракций Сз—С4 в присутствии фосфорнокислотного катализатора для получения полимербензина может быть осуществлена разными методами. Установки с трубчатыми реакторами напоминают установки по полимеризации пропан-пропилено-кой фракции (см. рис. III.1). Реактор конструктивно напоминает теплообменник в трубках находится катализатор, а в меж-трубное пространство подают воду для съема тепла реакции. [c.78]

Примерный состав полученного полимербензина следующий (в вес. %) фракция до 100°-15—16 100—150° — 37—38 150—205° — 36—37 фракция, кипящая выше 205°, — 12. [c.356]

В настоящее время полимеризация пропилена и бутенов для получения высокооктановых компонентов потеряла свое значение в связи с широким примененпем каталитического риформинга. Однако полимеризация этих и других олефинов для получения нефтехимической продукции имеет исключительно большое значение. Каталитическая полимеризация для получения полимербензинов обычно осуществляется в реакторах (камерного или трубчатого типа) в присутствии катализатора при 160—220 °С и 3—8 МПа. По сравнению с термической полимеризацией выход целевых продуктов больше — процесс происходит более селективно, крекинг полимеров практически отсутствует. При каталитической полимеризации наиболее легко вступает в реакцию изобутилен, затем н-бутилены, пропилены и труднее всего — этилен. [c.310]

Ди-, три- и тетрамеризация газообразных при нормальных условиях олефиновых углеводородов, в частности иропена, для получения промежуточных продуктов нефтехимической промышленности была уже вкратце рассмотрена ранее. Получение полимербензина переработкой газов стабилизации крекинг-бензинов в производстве карбюраторного горючего в настоящей книге не рассматривается. [c.222]

Промышленное получение полимербензина. Полимеризацию алкенов с целью получения полимербензр на в промышленных условиях осуществляют при 175—245°С и давлении 6 МПа в присутствии фосфорнокислых катализаторов. Сырьем для получения полимербензина являются обычно не чистые алкены, а углеводородные фракции, получаемые в результг.те термокаталитических [c.267]

При олигомеризации бутиленов может быть получен полимербензин, обогащенный октенами, имеющими октановые числа около 100 (ИМ) или 85 (ММ). Тем не менее предпочтительным сырьем процесса является ППФ, т. к. ББФ, как правшго, направляется на установки алкилирования. Сополимеры пропилена и бутиленов имеют пониженные октановые характеристики. Общими недостатками полимербензинов являются сравнительно низкое октановое число по моторному методу, низкая химическая стабильность [7, 31]. Высокое содержание олефинов в полимербензинах в настоящее время также ограничивает возможности для их компаундирования, учитывая требования европейского законодательства, а в перспективе и российского, о снижении содержания олефинов в бензинах (менее 20 об, %) [37]. Вместе с тем высокие октановые числа смешения полимербензина и отсутствие потребности в изобутане (по сравнению с алкилированием) делает этот способ переработки олефинсодержащих фракций приемлемым для многих заводов. [c.888]

Так, для получения полиэтилена высокого давления чистота выделенного из газов этилена должна достигать 99,9%. Чтобы получить такую чистую фракцию, требуется сложная схема газоразделения с глубоким охлаждением 1[огоиов. Некоторые же процессы полимеризации, например получение полимербензина, основаны иа использовании широкой фракции, содержащей углеводороды [c.305]

Поскольку установки каталитического крекинга на заводе отсутствуют, переработка компонентов газа ограничивается только полимеризацией пропилена для получения полимербензина. Необходимый для гидроочистки водород получается частично с установки каталитического риформинга, а частично со специальной установки для производства водорода. Применительно к ромашкинской нефти суммарный отбор светлых нефтепродуктов составляет 58,2% на нефть и котельного топлива 32,7%. [c.354]

По данным фирмы UOP при переработке 1304 в сутки ППФ с содержанием 76 % пропилена (с рециклом части сжиженных газов после реактора) объем вырабатываемого гексата составляет 740 м сутки по сравнению с 680 м /сутки полимербензина по традиционной технологии. Капиталовложения в процесс Гексол относительно невелики, а эксплуатационные расходы (на единицу объема продукта) ниже, чем при получении полимербензина. Предлагается реконструкция действующих установок получения полимербензина с целью их перевода на процесс Гексол [34], однако, дагаые о работающих установках по технологии Гексол не известны. [c.888]

При описании высокооктановых моторных топлив, состоящих из алифатических углеводородов с сильно разветвленной цепью, уже несколько подробнее рассматривался процесс полимеризации моноолефинов с получением полимербензина и каталитическая димеризация изобутилена в диизо-бутилен — углеводород с сильно разветвленной цепью. Выше упоминалось, что полимеризации моноолефинов для других целей, кроме получения высокооктановых моторных топлив, посвящена специальпая глава. [c.566]

Гайдрокол-бензины содержат большие количества олефинов и имеют октановое число порядка 80. Дизельное топливо обладает цетеновым числом 45—50. Фракции С., и С4 пригодны для получения полимербензинов с октановым числом до 95—99, а также для синтеза высокомолекулярных соединений. [c.700]

Полимеризация. Катализатором при получении полимербензина и олигомеров пропилена и бутилена служат серная или фосфорная кислота на носителе. Кислоты могут быть использованы и в жидком виде, без носителя. В отечественной промышленности применяется катализатор — фосфорная кислота на кизельгуре (по ТУ 38-101271 — 72). Он выпускается в виде черенков темно-серого цвета и имеет следующие характеристики размер черенков 4—7 мм общее содержание Р2О5 Г)9—62%, свободного Р2О5 15—20% относительная активность >96% механическая прочность до полимеризации 18 кгс на 1 черенок. [c.326]

После первых опытов Бутлерова, обнаружившего полимеризацию (олигомеризацию) изобутилена в присутствии серной кислоты и фтористого бора, в начале XX века В.Н. Ипатьевым бьша установлена возможность некаталитической высокотемператзфной полимеризации этилена при высоком давлении, а также полимеризации этилена и изобутилена в присутствии глинозема, хлоридов цинка и алюминия. Разработка нанесенного фосфорнокислотного катализатора позволила создать основы первого промышлешюго процесса полимеризации олефинсодержащих газов каталитического крекинга с получением полимербензина. [c.911]

Процессы получения полимербензинов из ППФ на фосфорнокислотных катшшзаторах осуществляют при температурах 150-200 С и давлении 4,2-10,5 МПа. Затраты на катализатор составляют около 1 долл. на м продукта. Тш1ичные энергозатраты при мощности установки около 16 м продукта в час [c.921]

Для получения полимербензина применяются пропилен-иропановая и бухилен-бутановая фракции для нроизводства высокооктанового компонента —бутан-бухилоновая фракция. Возможно применение для этой цели амиленов совместно с бутиленами. [c.145]

При работе установки на режиме общей полимеризации с целью получения полимербензина в качестве сырья применяется пропан-пропиленовая фракция в смеси с бутан-бутиленовой. Необходимость вовлечения в сырье наряду с бутан-бутиленовой фракцией пропан-пропиленовой вызвано тем, что количество фракции С4 ограничено в связи с использованием ее в процессах алкилирования, дегидрогенизации, изомеризации и т. д. В зависимости от потребности нолимербензин разделяют ректификацией на более уз1 ие фракции димеры (фракция с температурой начала кипения до 125° С), тримеры (фракция 125— 175° С), тетрамеры и пентамеры (фракция 175—260° С), полимеры (фракция выше 260° С). [c.228]

Процессы получения полимербензинов из ППФ на фосфорнокислотных катализаторах осуществляют при температурах 150-200 °С и давлении 4,2-10,5 МПа. Затраты на катализатор составляют около 1 доля, на м [c.888]

При термической обработке интенсивно протекает полимеризация непредельных соединений. На этом основаны процессы термической полимеризации непредельных соединений, как, например, термическая полимеризация пропена и бутенов для получения полимербензинов. [c.78]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология